JPH0114010B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH0114010B2 JPH0114010B2 JP58240866A JP24086683A JPH0114010B2 JP H0114010 B2 JPH0114010 B2 JP H0114010B2 JP 58240866 A JP58240866 A JP 58240866A JP 24086683 A JP24086683 A JP 24086683A JP H0114010 B2 JPH0114010 B2 JP H0114010B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mold
- cavity
- resin
- core
- core mold
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
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-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C45/38—Cutting-off equipment for sprues or ingates
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C45/46—Means for plasticising or homogenising the moulding material or forcing it into the mould
- B29C45/56—Means for plasticising or homogenising the moulding material or forcing it into the mould using mould parts movable during or after injection, e.g. injection-compression moulding
- B29C45/561—Injection-compression moulding
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C45/46—Means for plasticising or homogenising the moulding material or forcing it into the mould
- B29C45/56—Means for plasticising or homogenising the moulding material or forcing it into the mould using mould parts movable during or after injection, e.g. injection-compression moulding
- B29C45/561—Injection-compression moulding
- B29C2045/5625—Closing of the feed opening before or during compression
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
〔発明の利用分野〕
本発明は、コンパクトデイスクプレイヤーの光
学ヘツドやビデオカメラなどの光学機器のレンズ
として好適なプラスチツクレンズの製造方法に関
する。 〔発明の利用分野〕 近年、コンパクトデイスクプレイヤーの光学ヘ
ツドなどの光学機器用レンズとして、熱可塑性樹
脂を射出成形したプラスチツクレンズが使用され
るようになつてきた。これは、従来のプラスチツ
ク成形法により所望形状のプラスチツクレンズを
容易に製造でき、そのため製造コストが安価にな
ることと、非球面のレンズを製造する場合、ガラ
スレンズに比べてはるかに適していることなどに
よるものである。しかし反面、レンズ面の形状精
度が出しにくく、しかも成形時に発生する内部歪
により光学的性能が不安定になるという欠点があ
る。 前者の形状精度に関する原因としては、溶融状
態の樹脂が固化する時の体積収縮と固化後の冷却
過程での体積収縮とが挙げられ、体積収縮のまま
の状態で製品取り出しまで冷却すると、キヤビテ
イ内の樹脂が金型面と十分に接することができ
ず、その結果、レンズ面の形状精度が悪くなるも
のであつた。そこで、従来よりキヤビテイ内の樹
脂が固化した後に、金型に圧縮力を負荷してレン
ズ曲率面の片面のみを押圧する型構造が採用され
ていたが、この方法では樹脂の固化後に押すため
大きな押圧力を必要とし、レンズ内に歪が発生す
るという欠点があつた。 また、後者の成形時に発生する内部歪に関して
は、前述したレンズ曲率面の片面のみを押圧した
際に発生するもののほかに、ゲートを通してレン
ズとなる部分とランナー部分との内圧の差により
ゲート部分に樹脂の流れが発生し、これがそのま
ま固化して歪となるものや、溶融状態の樹脂と金
型ランドとの温度差が大きいため、射出された樹
脂は内部より先に表面が固まり、それがため内部
の樹脂が表面層の樹脂に引張られ歪となるものな
どが挙げられる。 〔発明の目的〕 本発明の目的は、上述した従来技術の欠点を除
き、レンズ面の形状精度を出し易く、かつ内部歪
の発生が少ないプラスチツクレンズの製造方法を
提供するにある。 〔発明の概要〕 この目的を達成するために、本発明は、キヤビ
テイ型とコア型を射出される樹脂のガラス転移点
ないし融点まで加熱した状態でキヤビテイ内に樹
脂を射出し、この樹脂が溶融状態にあるときキヤ
ビテイ型とコア型を移動してランナー・ゲートを
切り離し、しかるのちキヤビテイ型とコア型を冷
却し、この冷却温度に従つてキヤビテイ型とコア
型とに負荷される圧縮力を変化させたことを特徴
とする。 〔発明の実施例〕 以下、本発明の実施例を図面により説明する。 第１図ないし第４図は、本発明によるプラスチ
ツクレンズの製造方法の各工程を示す説明図であ
り、１は可動金型、２はランナー、３は固定金
型、４はコア駆動棒、５はキヤビテイ駆動棒、６
はコア型、７はキヤビテイ型、８はキヤビテイ、
９は樹脂である。 これらの図において、可動金型１のシリンダー
部分にはコア駆動棒４の先端に固着したコア型６
が摺動自在に嵌合され、一方、固定金型３のシリ
ンダー部分にはキヤビテイ駆動棒５の先端に固着
したキヤビテイ型７が摺動自在に嵌合されてい
る。これらコア型６とキヤビテイ型７は金型を閉
じた状態でキヤビテイ８を形成し、またコア型６
とキヤビテイ型７は圧力をかけることによつてシ
リンダー内を移動できるようになつている。 第１図は第１工程を示すものであり、この第１
工程では金型は閉じられ、コア型６とキヤビテイ
型７とその周辺のシリンダー部分の温度は加熱さ
れ、この状態でキヤビテイ８内にPMMA（ポリメ
チルメタクリレート）などの樹脂９が射出され
る。この時の加熱温度が樹脂９の融点以上になる
と、樹脂９が金型の表面に固着したり樹脂９の分
解が起きたりし、反対に加熱温度が樹脂９のガラ
ス転移点以下であると、ガラス面の形状を出すの
に非常に大きな力を必要とし、また無理に形状を
出そうとすると亀裂を生じたり大きな内部歪をも
つことになるので、加熱温度は樹脂９のガラス転
移点ないし融点間に設定する必要がある。 第２図は第２工程を示すものであり、この第２
工程では、樹脂９が溶融状態である時、キヤビテ
イ８の体積を変化させないようにコア型６とキヤ
ビテイ型７を可動金型１あるいは固定金型３のシ
リンダー内に移動させ、キヤビテイ８内の樹脂９
とランナー２とを引き離す。これにより、この後
の工程ではランナー２からの圧力の影響がなくな
る。 第３図は第３工程を示すものであり、この第３
工程ではコア型６とキヤビテイ型７とその周辺の
シリンダー部分の温度は冷却される。冷却速度は
コア型６とキヤビテイ型７とキヤビテイ８内の樹
脂９の表面と内部との各温度に大きな差を生じな
いよう留意すべきであり、この速度はレンズの大
きさや肉厚あるいは使用される樹脂によつて異な
るが５℃／分ないし20℃／分が適当である。 また、冷却に伴つてキヤビテイ８内の樹脂９の
体積や圧力が減少するが、このままの状態で製品
取り出しまで冷却すると、キヤビテイ８内の樹脂
９が十分にコア型６やキヤビテイ型７の面と接す
ることができず、レンズ面の形状精度が悪くな
る。そこで、これを補うためにコア型６かキヤビ
テイ型７の一方をシリンダ圧によつて移動させ、
キヤビテイ８内の樹脂９を圧縮する。 この時、樹脂９に与える圧縮力と温度との関係
は第５図に示す通りであり、樹脂９を射出して間
もない時点は弱い圧力でコア型６またはキヤビテ
イ型７を押圧し、キヤビテイ８内温度が下がるに
つれて圧力を増していき、樹脂９のガラス転移点
付近で圧力最大とし、さらにキヤビテイ内温度が
下がるにつれて圧力を減少させる。 第４図は第４工程を示すものであり、この第４
工程ではコア型６とキヤビテイ型７とを第１図の
元位置に戻して型開きをし、製品を取り出し、再
び第１工程に戻る。 以下にかかる成形方法による具体例を表１に示
す。
学ヘツドやビデオカメラなどの光学機器のレンズ
として好適なプラスチツクレンズの製造方法に関
する。 〔発明の利用分野〕 近年、コンパクトデイスクプレイヤーの光学ヘ
ツドなどの光学機器用レンズとして、熱可塑性樹
脂を射出成形したプラスチツクレンズが使用され
るようになつてきた。これは、従来のプラスチツ
ク成形法により所望形状のプラスチツクレンズを
容易に製造でき、そのため製造コストが安価にな
ることと、非球面のレンズを製造する場合、ガラ
スレンズに比べてはるかに適していることなどに
よるものである。しかし反面、レンズ面の形状精
度が出しにくく、しかも成形時に発生する内部歪
により光学的性能が不安定になるという欠点があ
る。 前者の形状精度に関する原因としては、溶融状
態の樹脂が固化する時の体積収縮と固化後の冷却
過程での体積収縮とが挙げられ、体積収縮のまま
の状態で製品取り出しまで冷却すると、キヤビテ
イ内の樹脂が金型面と十分に接することができ
ず、その結果、レンズ面の形状精度が悪くなるも
のであつた。そこで、従来よりキヤビテイ内の樹
脂が固化した後に、金型に圧縮力を負荷してレン
ズ曲率面の片面のみを押圧する型構造が採用され
ていたが、この方法では樹脂の固化後に押すため
大きな押圧力を必要とし、レンズ内に歪が発生す
るという欠点があつた。 また、後者の成形時に発生する内部歪に関して
は、前述したレンズ曲率面の片面のみを押圧した
際に発生するもののほかに、ゲートを通してレン
ズとなる部分とランナー部分との内圧の差により
ゲート部分に樹脂の流れが発生し、これがそのま
ま固化して歪となるものや、溶融状態の樹脂と金
型ランドとの温度差が大きいため、射出された樹
脂は内部より先に表面が固まり、それがため内部
の樹脂が表面層の樹脂に引張られ歪となるものな
どが挙げられる。 〔発明の目的〕 本発明の目的は、上述した従来技術の欠点を除
き、レンズ面の形状精度を出し易く、かつ内部歪
の発生が少ないプラスチツクレンズの製造方法を
提供するにある。 〔発明の概要〕 この目的を達成するために、本発明は、キヤビ
テイ型とコア型を射出される樹脂のガラス転移点
ないし融点まで加熱した状態でキヤビテイ内に樹
脂を射出し、この樹脂が溶融状態にあるときキヤ
ビテイ型とコア型を移動してランナー・ゲートを
切り離し、しかるのちキヤビテイ型とコア型を冷
却し、この冷却温度に従つてキヤビテイ型とコア
型とに負荷される圧縮力を変化させたことを特徴
とする。 〔発明の実施例〕 以下、本発明の実施例を図面により説明する。 第１図ないし第４図は、本発明によるプラスチ
ツクレンズの製造方法の各工程を示す説明図であ
り、１は可動金型、２はランナー、３は固定金
型、４はコア駆動棒、５はキヤビテイ駆動棒、６
はコア型、７はキヤビテイ型、８はキヤビテイ、
９は樹脂である。 これらの図において、可動金型１のシリンダー
部分にはコア駆動棒４の先端に固着したコア型６
が摺動自在に嵌合され、一方、固定金型３のシリ
ンダー部分にはキヤビテイ駆動棒５の先端に固着
したキヤビテイ型７が摺動自在に嵌合されてい
る。これらコア型６とキヤビテイ型７は金型を閉
じた状態でキヤビテイ８を形成し、またコア型６
とキヤビテイ型７は圧力をかけることによつてシ
リンダー内を移動できるようになつている。 第１図は第１工程を示すものであり、この第１
工程では金型は閉じられ、コア型６とキヤビテイ
型７とその周辺のシリンダー部分の温度は加熱さ
れ、この状態でキヤビテイ８内にPMMA（ポリメ
チルメタクリレート）などの樹脂９が射出され
る。この時の加熱温度が樹脂９の融点以上になる
と、樹脂９が金型の表面に固着したり樹脂９の分
解が起きたりし、反対に加熱温度が樹脂９のガラ
ス転移点以下であると、ガラス面の形状を出すの
に非常に大きな力を必要とし、また無理に形状を
出そうとすると亀裂を生じたり大きな内部歪をも
つことになるので、加熱温度は樹脂９のガラス転
移点ないし融点間に設定する必要がある。 第２図は第２工程を示すものであり、この第２
工程では、樹脂９が溶融状態である時、キヤビテ
イ８の体積を変化させないようにコア型６とキヤ
ビテイ型７を可動金型１あるいは固定金型３のシ
リンダー内に移動させ、キヤビテイ８内の樹脂９
とランナー２とを引き離す。これにより、この後
の工程ではランナー２からの圧力の影響がなくな
る。 第３図は第３工程を示すものであり、この第３
工程ではコア型６とキヤビテイ型７とその周辺の
シリンダー部分の温度は冷却される。冷却速度は
コア型６とキヤビテイ型７とキヤビテイ８内の樹
脂９の表面と内部との各温度に大きな差を生じな
いよう留意すべきであり、この速度はレンズの大
きさや肉厚あるいは使用される樹脂によつて異な
るが５℃／分ないし20℃／分が適当である。 また、冷却に伴つてキヤビテイ８内の樹脂９の
体積や圧力が減少するが、このままの状態で製品
取り出しまで冷却すると、キヤビテイ８内の樹脂
９が十分にコア型６やキヤビテイ型７の面と接す
ることができず、レンズ面の形状精度が悪くな
る。そこで、これを補うためにコア型６かキヤビ
テイ型７の一方をシリンダ圧によつて移動させ、
キヤビテイ８内の樹脂９を圧縮する。 この時、樹脂９に与える圧縮力と温度との関係
は第５図に示す通りであり、樹脂９を射出して間
もない時点は弱い圧力でコア型６またはキヤビテ
イ型７を押圧し、キヤビテイ８内温度が下がるに
つれて圧力を増していき、樹脂９のガラス転移点
付近で圧力最大とし、さらにキヤビテイ内温度が
下がるにつれて圧力を減少させる。 第４図は第４工程を示すものであり、この第４
工程ではコア型６とキヤビテイ型７とを第１図の
元位置に戻して型開きをし、製品を取り出し、再
び第１工程に戻る。 以下にかかる成形方法による具体例を表１に示
す。
【表】
各具体例の測定結果は表２の通りである。
【表】
このようにして製造されたプラスチツクレンズ
は、レンズ面の形状精度も金型の面精度に非常に
近く、内部歪も少なく、透過率の減少もなく、光
学的性能が安定したものが得られた。 なお、本発明で使用される樹脂は上記実施例で
挙げたPMMAに限定されず、それ以外の樹脂を
使用することもできる。ただし、その場合、樹脂
の射出時におけるキヤビテイ温度（キヤビテイ型
とコア型の温度）は、使用される樹脂のガラス転
移点と融点を勘案して適宜設定されなければなら
ない。以下、表３に使用される樹脂を数種類例示
すると共に、それら樹脂のガラス転移点と融点を
示す。
は、レンズ面の形状精度も金型の面精度に非常に
近く、内部歪も少なく、透過率の減少もなく、光
学的性能が安定したものが得られた。 なお、本発明で使用される樹脂は上記実施例で
挙げたPMMAに限定されず、それ以外の樹脂を
使用することもできる。ただし、その場合、樹脂
の射出時におけるキヤビテイ温度（キヤビテイ型
とコア型の温度）は、使用される樹脂のガラス転
移点と融点を勘案して適宜設定されなければなら
ない。以下、表３に使用される樹脂を数種類例示
すると共に、それら樹脂のガラス転移点と融点を
示す。
【表】
＊ ここでいう融点とは、結晶体から非結晶
体に移る１次転移温度または樹脂が
流動状態になる溶融温度を意味する。
〔発明の効果〕 以上説明したように、本発明によれば、レンズ
面の形状精度を出し易く、かつ内部歪の発生が少
ないプラスチツクレンズの製造方法を提供でき
る。
体に移る１次転移温度または樹脂が
流動状態になる溶融温度を意味する。
〔発明の効果〕 以上説明したように、本発明によれば、レンズ
面の形状精度を出し易く、かつ内部歪の発生が少
ないプラスチツクレンズの製造方法を提供でき
る。
第１図、第２図、第３図、第４図は本発明によ
るプラスチツクレンズの製造方法の各工程を示す
説明図、第５図はキヤビテイの内圧と温度との関
係を示す説明図である。 １……可動金型、２……ランナー、３……固定
金型、４……コア駆動棒、５……キヤビテイ駆動
棒、６……コア型、７……キヤビテイ型、８……
キヤビテイ、９……樹脂。
るプラスチツクレンズの製造方法の各工程を示す
説明図、第５図はキヤビテイの内圧と温度との関
係を示す説明図である。 １……可動金型、２……ランナー、３……固定
金型、４……コア駆動棒、５……キヤビテイ駆動
棒、６……コア型、７……キヤビテイ型、８……
キヤビテイ、９……樹脂。
Claims (1)
- １ キヤビテイ型とコア型とによつて構成される
キヤビテイ内で溶融状態の樹脂を冷却することに
より所望のレンズ形状のプラスチツクレンズを成
形する方法において、前記キヤビテイ型とコア型
を射出される樹脂のガラス転移点ないし融点まで
加熱した状態でキヤビテイ内に樹脂を射出し、こ
の樹脂が溶融状態にあるときキヤビテイ型とコア
型を移動してランナー・ゲートを切り離し、しか
るのちキヤビテイ型とコア型を冷却し、この冷却
温度に従つてキヤビテイ型とコア型とに負荷され
る圧縮力を変化させたことを特徴とするプラスチ
ツクレンズの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58240866A JPS60132719A (ja) | 1983-12-22 | 1983-12-22 | プラスチツクレンズの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58240866A JPS60132719A (ja) | 1983-12-22 | 1983-12-22 | プラスチツクレンズの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60132719A JPS60132719A (ja) | 1985-07-15 |
| JPH0114010B2 true JPH0114010B2 (ja) | 1989-03-09 |
Family
ID=17065865
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP58240866A Granted JPS60132719A (ja) | 1983-12-22 | 1983-12-22 | プラスチツクレンズの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60132719A (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5928682A (en) * | 1995-12-21 | 1999-07-27 | Johnson & Johnson Vision Products, Inc. | Annular gated mold for the injection molding of contact lenses |
| EP1063036A1 (en) * | 1999-06-22 | 2000-12-27 | David, Graziano | Method and equipment for removing and/or cutting off bobs when die-casting |
Family Cites Families (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5196854A (ja) * | 1975-02-20 | 1976-08-25 | Purasuchitsukurenzuno seizoho | |
| JPS5882725A (ja) * | 1981-11-13 | 1983-05-18 | Hitachi Ltd | プラスチツクレンズの加熱圧縮成形方法 |
| JPS5894440A (ja) * | 1981-12-01 | 1983-06-04 | Olympus Optical Co Ltd | 合成樹脂等の射出成形法 |
| JPS5894436A (ja) * | 1981-12-01 | 1983-06-04 | Olympus Optical Co Ltd | 射出圧縮成形法及びその装置 |
-
1983
- 1983-12-22 JP JP58240866A patent/JPS60132719A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS60132719A (ja) | 1985-07-15 |
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