JPH01201624A - 液晶表示パネル - Google Patents
液晶表示パネルInfo
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- JPH01201624A JPH01201624A JP2801088A JP2801088A JPH01201624A JP H01201624 A JPH01201624 A JP H01201624A JP 2801088 A JP2801088 A JP 2801088A JP 2801088 A JP2801088 A JP 2801088A JP H01201624 A JPH01201624 A JP H01201624A
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Landscapes
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、液晶表示パネルの構造に関するものである。
液晶表示パネルは液晶と呼ばれる物質の分子が特定の方
向に配列することを利用し、少なくとも一方が透明な２
枚の基板間にこの液晶を充填させ、電気的に液晶の分子
の配列方向を制御することによって光の透過を制御して
映像を表示している。
向に配列することを利用し、少なくとも一方が透明な２
枚の基板間にこの液晶を充填させ、電気的に液晶の分子
の配列方向を制御することによって光の透過を制御して
映像を表示している。
前述したように液晶表示パネルは２枚の基板を対向させ
て、その空隙内に液晶を充填する構造が最も基本的なも
のでありこの２枚の基板の間隔は一般に数ミクロン−１
０数ミクロン程度の薄いものである。このことは２枚の
基板の間隔をかなり高精度に制御することが良好な表示
特性を得るために必要であり、基板の間隔が小さすぎる
と、表示にかかわる光が対向する基板間で干渉し表示の
色相ムラによる品位の低下を起す。一方、２枚の基板間
隔の大きい部分では、基板間隔に充填された液晶材料の
層に印加される電界強度が相対的に小さくなるために応
答速度が低下し、実用上、表示の切り換えに時間を要す
るという不具合を生じる。
て、その空隙内に液晶を充填する構造が最も基本的なも
のでありこの２枚の基板の間隔は一般に数ミクロン−１
０数ミクロン程度の薄いものである。このことは２枚の
基板の間隔をかなり高精度に制御することが良好な表示
特性を得るために必要であり、基板の間隔が小さすぎる
と、表示にかかわる光が対向する基板間で干渉し表示の
色相ムラによる品位の低下を起す。一方、２枚の基板間
隔の大きい部分では、基板間隔に充填された液晶材料の
層に印加される電界強度が相対的に小さくなるために応
答速度が低下し、実用上、表示の切り換えに時間を要す
るという不具合を生じる。
従って、全体的には表示が部分的に異なった特性を示す
ことになり、表示にはなはだ不都合な原因となる。従来
よりある公知の液晶表示パネルの構造は、シール材にス
ペーサ材を混合し、液晶層内部にも無作為にスペーサ材
を分散させた液晶表示パネルが提案されている。すなわ
ち、第４図に示すように（説明の便宜上、要部を拡大図
示）所定形状の電極３とポリイミド膜４を形成した下基
板４の周辺部にスペーサ材を混合したシール材を配置（
図示せず）、上基板２にはスペーサ材５を無作為に分散
、その後、下基板ｌに上基板２を載せ圧力をかけて上下
基板２，１をシール材で接着することで液晶セルを形成
していた。
ことになり、表示にはなはだ不都合な原因となる。従来
よりある公知の液晶表示パネルの構造は、シール材にス
ペーサ材を混合し、液晶層内部にも無作為にスペーサ材
を分散させた液晶表示パネルが提案されている。すなわ
ち、第４図に示すように（説明の便宜上、要部を拡大図
示）所定形状の電極３とポリイミド膜４を形成した下基
板４の周辺部にスペーサ材を混合したシール材を配置（
図示せず）、上基板２にはスペーサ材５を無作為に分散
、その後、下基板ｌに上基板２を載せ圧力をかけて上下
基板２，１をシール材で接着することで液晶セルを形成
していた。
このような従来の液晶表示パネルは、スペーサ材が固定
されていないために、基板に加えられる外力、すなわち
基板外面に偏光板等の光学素子を貼付けたり、回路基板
を取り付ける際に基板に加わる外力による基板の撓み等
で、液晶材中のスペーサ材が移動し、その移動時に基板
面上のポリイミド膜を損傷して表示キズや電極の断線を
生じる原因となる欠点がある。
されていないために、基板に加えられる外力、すなわち
基板外面に偏光板等の光学素子を貼付けたり、回路基板
を取り付ける際に基板に加わる外力による基板の撓み等
で、液晶材中のスペーサ材が移動し、その移動時に基板
面上のポリイミド膜を損傷して表示キズや電極の断線を
生じる原因となる欠点がある。
上述した従来の液晶表示パネルにおける内部スペーサ材
は、液晶層内部に無作為に、かつ、固定されていないた
めに、基板に外力が加えられると、液晶材中を移動し、
基板面上のポリイミド膜を損傷していたのに対し、本発
明の内部スペーサ材は、電極間に設けた凸状部上に固定
するため、基板面上のポリイミド膜を損傷させることが
無いという相違点を有している。
は、液晶層内部に無作為に、かつ、固定されていないた
めに、基板に外力が加えられると、液晶材中を移動し、
基板面上のポリイミド膜を損傷していたのに対し、本発
明の内部スペーサ材は、電極間に設けた凸状部上に固定
するため、基板面上のポリイミド膜を損傷させることが
無いという相違点を有している。
本発明の液晶表示パネルは、多数の電極を形成した２枚
の基板と、この２枚の基板間に充填された液晶と、この
２枚の基板の電極を対向して固着するように形成したシ
ール材を有し、２枚の基板のうち少なくとも一方の基板
の電極間に複数個の凸状部を設け、この凸状部上にスペ
ーサ材を固定し、もってこのスペーサ材によって基板の
間隔を規定している。
の基板と、この２枚の基板間に充填された液晶と、この
２枚の基板の電極を対向して固着するように形成したシ
ール材を有し、２枚の基板のうち少なくとも一方の基板
の電極間に複数個の凸状部を設け、この凸状部上にスペ
ーサ材を固定し、もってこのスペーサ材によって基板の
間隔を規定している。
本発明によれば、スペーサ材は凸状部上に固定されてい
るので、スペーサ材の移動による基板表面を損傷するこ
とがない。
るので、スペーサ材の移動による基板表面を損傷するこ
とがない。
次に、本発明について図面を参照して説明する。
第１図（ａ）、 （ｂ）は本発明の一実施例による電極
間に設けた矩形凸状部と、この矩形凸出部上にスペーサ
材を固定した基板の模式図であり、第３図は本発明の一
実施例の基板を用いた液晶表示パネルの模式的断面図で
ある。
間に設けた矩形凸状部と、この矩形凸出部上にスペーサ
材を固定した基板の模式図であり、第３図は本発明の一
実施例の基板を用いた液晶表示パネルの模式的断面図で
ある。
第１図（ａ）に示すように、下基板ｌｌ上にプラズマＣ
ＶＤ法により窒化シリコン膜５５００人を形成し、フォ
トレジスト法でバターニング後エツチングして矩形凸状
部１５を形成する。次にＩＴＯ（酸化インジウムスズ）
膜をアルゴンスパッタ法により５００人形成し、フォト
レジスト法でバターニング後エツチングして電極１３を
形成する。
ＶＤ法により窒化シリコン膜５５００人を形成し、フォ
トレジスト法でバターニング後エツチングして矩形凸状
部１５を形成する。次にＩＴＯ（酸化インジウムスズ）
膜をアルゴンスパッタ法により５００人形成し、フォト
レジスト法でバターニング後エツチングして電極１３を
形成する。
このプロセスにより、ＩＴＯの電極１３間に窒化シリコ
ンの段差５０００人の矩形凸状部１５が形成される。
ンの段差５０００人の矩形凸状部１５が形成される。
次いで、第１図（ｂ）に示すように下基板１１上に粘度
４０〜５０ｃ、ｐ、ｓ、のポリイミド樹脂をグラビア印
刷法で印刷後、焼成してポリイミド膜１４を形成、この
ポリイミド膜表面をバフロールでラビングして配向性を
持たせる。その後、矩形凸状部１５上のみに粘度１５０
〜２００ｃ、ｐ、ｓ、のポリイミド樹脂をグラビア印刷
法で印刷圧をコントロールして配置、直ちに、この基板
上にスペーサ材を分散して矩形凸状部上のポリイミド樹
脂１６にスペーサ材１７を付着させ、焼成後、窒素吹き
することで矩形凸状部１５以外に分散したスペーサ材を
除去し、矩形凸状部１５上にスペーサ材１７をポリイミ
ド樹脂１６で固定した基板を形成する。
４０〜５０ｃ、ｐ、ｓ、のポリイミド樹脂をグラビア印
刷法で印刷後、焼成してポリイミド膜１４を形成、この
ポリイミド膜表面をバフロールでラビングして配向性を
持たせる。その後、矩形凸状部１５上のみに粘度１５０
〜２００ｃ、ｐ、ｓ、のポリイミド樹脂をグラビア印刷
法で印刷圧をコントロールして配置、直ちに、この基板
上にスペーサ材を分散して矩形凸状部上のポリイミド樹
脂１６にスペーサ材１７を付着させ、焼成後、窒素吹き
することで矩形凸状部１５以外に分散したスペーサ材を
除去し、矩形凸状部１５上にスペーサ材１７をポリイミ
ド樹脂１６で固定した基板を形成する。
次に第３図に示すように、上基板１２の周辺部にスペー
サ材を混合したシール材を配置（図示せず）、下基板１
１に載せて圧力をかけ、シール材で上下基板１２．１１
を接着することで液晶セルを形成できた。
サ材を混合したシール材を配置（図示せず）、下基板１
１に載せて圧力をかけ、シール材で上下基板１２．１１
を接着することで液晶セルを形成できた。
この液晶セルに従来の実施方法と同様に液晶注入装置内
に配置して液晶を充填後、液晶セルの注入孔を樹脂で封
止することで本発明の一実施例の液晶表示パネルは製作
できた。
に配置して液晶を充填後、液晶セルの注入孔を樹脂で封
止することで本発明の一実施例の液晶表示パネルは製作
できた。
第２図は本発明の他の実施例の電極間に設けた凹形凸状
部を形成した基板の模式的断面図である。
部を形成した基板の模式的断面図である。
第２図に示すように、下基板１１上にプラズマＣＶＤ法
により窒化シリコン膜５５００Ａを形成シ、フォトレジ
スト法でパターニング後エツーＦ−７グして矩形凸状部
を形成する。次にＩＴＯ膜をアルゴンスパッタ法により
５００人形成し、フォトレジスト法でパターニングする
時、矩形凸状部の上が凹形となる凸状部２５を形成する
と同時に、ＩＴＯ膜で電極１３を順次エツチングして形
成する。次いで、本発明の一実施例の第１図（ｂ）と同
様にしてスペーサ材を凹形凸状部上にポリイミド樹脂で
固定した基板を形成する。
により窒化シリコン膜５５００Ａを形成シ、フォトレジ
スト法でパターニング後エツーＦ−７グして矩形凸状部
を形成する。次にＩＴＯ膜をアルゴンスパッタ法により
５００人形成し、フォトレジスト法でパターニングする
時、矩形凸状部の上が凹形となる凸状部２５を形成する
と同時に、ＩＴＯ膜で電極１３を順次エツチングして形
成する。次いで、本発明の一実施例の第１図（ｂ）と同
様にしてスペーサ材を凹形凸状部上にポリイミド樹脂で
固定した基板を形成する。
この時、凹形凸状部は、グラビア印刷法でポリイミド樹
脂を配置する時、樹脂流れを防止し、また、基板に外力
が加えられても、スペーサ材が移動することはない。
脂を配置する時、樹脂流れを防止し、また、基板に外力
が加えられても、スペーサ材が移動することはない。
以上説明したように本発明によれば、液晶層内部に分散
させるスペーサ材は、基板の電極間に設けた凸状部上に
樹脂で固定するため、基板の間隔をかなり高精度に制御
することが出来、また加えられる外力による基板の撓み
等でも液晶層内部のスペーサ材の移動を無くすることが
出来ることから、基板間隔の均一性の改善と基板面上の
ポリイミド膜を損傷する表示面キズや電極の断線等の欠
陥を改善できる効果がある。従って、製作した液晶表示
パネルは、表示ムラが無く、配線の信頼性が高いことか
ら、表示品位の優れたものが提供できる。
させるスペーサ材は、基板の電極間に設けた凸状部上に
樹脂で固定するため、基板の間隔をかなり高精度に制御
することが出来、また加えられる外力による基板の撓み
等でも液晶層内部のスペーサ材の移動を無くすることが
出来ることから、基板間隔の均一性の改善と基板面上の
ポリイミド膜を損傷する表示面キズや電極の断線等の欠
陥を改善できる効果がある。従って、製作した液晶表示
パネルは、表示ムラが無く、配線の信頼性が高いことか
ら、表示品位の優れたものが提供できる。
第１図（ａ）、 （ｂ）は本発明の一実施例による基板
を製造工程順に示した断面図、第２図は本発明の他の実
施例による基板の断面図、第３図は、本発明の一実施例
による基板を用いた液晶表示パネルの断面図、第４図は
従来の液晶表示パネルの断面図である。 １・・・・・・下基板、２・・・・・・上基板、３・・
・・・・電極、４１０．・・・ポリイミド膜、５・・・
・・・スペーサ材、１１・・・・・・下基板、１２・・
・・・・上基板、１３・・・・・・電極、１４・・・・
・・ポリイミド膜、１５．２５・・・・・・矩形凸状部
、１６・・・・・・ポリイミド樹脂、１７・・・・・・
スペーサ材。 代理人 弁理士 内 原 音 荀 １ 凹 ′ 箔 ２ 圀 第 ３ 田 χ ４ 旧
を製造工程順に示した断面図、第２図は本発明の他の実
施例による基板の断面図、第３図は、本発明の一実施例
による基板を用いた液晶表示パネルの断面図、第４図は
従来の液晶表示パネルの断面図である。 １・・・・・・下基板、２・・・・・・上基板、３・・
・・・・電極、４１０．・・・ポリイミド膜、５・・・
・・・スペーサ材、１１・・・・・・下基板、１２・・
・・・・上基板、１３・・・・・・電極、１４・・・・
・・ポリイミド膜、１５．２５・・・・・・矩形凸状部
、１６・・・・・・ポリイミド樹脂、１７・・・・・・
スペーサ材。 代理人 弁理士 内 原 音 荀 １ 凹 ′ 箔 ２ 圀 第 ３ 田 χ ４ 旧
Claims (1)
- 複数の電極を形成した２枚の基板と、この２枚の基板間
に充填した液晶材料と、この２枚の基板の電極を対向し
て固着するように形成したシール材とを含み、前記２枚
の基板のうち少なくとも一方の基板には、前記複数の電
極間に設けた複数個の凸状部と、この凸状部上に固定さ
れたスペーサ材とが形成されており、このスペーサ材に
よって前記２枚の基板の間隔が規定されていることを特
徴とする液晶表示パネル。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2801088A JPH01201624A (ja) | 1988-02-08 | 1988-02-08 | 液晶表示パネル |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2801088A JPH01201624A (ja) | 1988-02-08 | 1988-02-08 | 液晶表示パネル |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01201624A true JPH01201624A (ja) | 1989-08-14 |
Family
ID=12236815
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2801088A Pending JPH01201624A (ja) | 1988-02-08 | 1988-02-08 | 液晶表示パネル |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH01201624A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2004145084A (ja) * | 2002-10-25 | 2004-05-20 | Fujitsu Ltd | 液晶パネル及びその製造方法 |
| JP2006343423A (ja) * | 2005-06-07 | 2006-12-21 | Sekisui Chem Co Ltd | 液晶表示装置の製造方法 |
| JP2007011335A (ja) * | 2005-06-30 | 2007-01-18 | Lg Phillips Lcd Co Ltd | 液晶表示装置及びその製造方法 |
| JP2008116880A (ja) * | 2006-11-08 | 2008-05-22 | Toppan Printing Co Ltd | 液晶表示装置用カラーフィルターへのスペーサービーズ形成方法および液晶表示素子の製造方法 |
-
1988
- 1988-02-08 JP JP2801088A patent/JPH01201624A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2004145084A (ja) * | 2002-10-25 | 2004-05-20 | Fujitsu Ltd | 液晶パネル及びその製造方法 |
| JP2006343423A (ja) * | 2005-06-07 | 2006-12-21 | Sekisui Chem Co Ltd | 液晶表示装置の製造方法 |
| JP2007011335A (ja) * | 2005-06-30 | 2007-01-18 | Lg Phillips Lcd Co Ltd | 液晶表示装置及びその製造方法 |
| JP2008116880A (ja) * | 2006-11-08 | 2008-05-22 | Toppan Printing Co Ltd | 液晶表示装置用カラーフィルターへのスペーサービーズ形成方法および液晶表示素子の製造方法 |
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