JPH0123303B2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- JPH0123303B2 JPH0123303B2 JP55123090A JP12309080A JPH0123303B2 JP H0123303 B2 JPH0123303 B2 JP H0123303B2 JP 55123090 A JP55123090 A JP 55123090A JP 12309080 A JP12309080 A JP 12309080A JP H0123303 B2 JPH0123303 B2 JP H0123303B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- covering cloth
- cloth material
- covering
- film
- mat
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
Landscapes
- Laminated Bodies (AREA)
- Porous Artificial Stone Or Porous Ceramic Products (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は無機フアイバー集積体をガラスクロス
等の被覆クロス材で被覆した吸音断熱材の製造方
法に関する。
等の被覆クロス材で被覆した吸音断熱材の製造方
法に関する。
上記のような吸音断熱材を製造する場合、従来
においては無機フアイバーを未硬化の樹脂バイン
ダーを介して集積した後、加熱してバインダーを
養生硬化（キユアリングともいう）させることに
より、そのままでも吸音断熱材として使用し得る
無機フアイバーウールマツト製品を製造し、この
マツトに被覆クロス材を接着剤を介して接着する
という方法をとつていた。
においては無機フアイバーを未硬化の樹脂バイン
ダーを介して集積した後、加熱してバインダーを
養生硬化（キユアリングともいう）させることに
より、そのままでも吸音断熱材として使用し得る
無機フアイバーウールマツト製品を製造し、この
マツトに被覆クロス材を接着剤を介して接着する
という方法をとつていた。
かかる従来方法による製品では、被覆クロス材
とマツトとの接着力が十分でないため、ハンドリ
ングあるいは切断によつて早期に側端から被覆ク
ロス材が剥離したりまた被覆クロス材の繊維がほ
つれてくるという問題があつた。
とマツトとの接着力が十分でないため、ハンドリ
ングあるいは切断によつて早期に側端から被覆ク
ロス材が剥離したりまた被覆クロス材の繊維がほ
つれてくるという問題があつた。
さらに、被覆クロス材を全面に亘り一様に接着
することが非常に難しく、この接着ムラに起因し
て被覆クロス材にしわ寄りあるいは「ふくれ」が
発生して外観を損ない易いという問題があつた。
することが非常に難しく、この接着ムラに起因し
て被覆クロス材にしわ寄りあるいは「ふくれ」が
発生して外観を損ない易いという問題があつた。
本発明は上述の問題を解決する新規な吸音断熱
材の製造方法を提供するものであり、未硬化樹脂
バインダーを含む無機フアイバー集積体の加熱圧
縮成形過程で同時に被覆クロス材の接合を行なう
ことを要旨としている。
材の製造方法を提供するものであり、未硬化樹脂
バインダーを含む無機フアイバー集積体の加熱圧
縮成形過程で同時に被覆クロス材の接合を行なう
ことを要旨としている。
以下本発明を図面に示した実施例に基づき詳細
に説明する。
に説明する。
本発明方法においてはまずガラス短繊維等の無
機フアイバーをフエノール樹脂等の未硬化樹脂バ
インダーを介して集積していわゆる生ウールマツ
ト１を造る。
機フアイバーをフエノール樹脂等の未硬化樹脂バ
インダーを介して集積していわゆる生ウールマツ
ト１を造る。
この生ウールマツト１の製造に当つては周知の
グラスウールマツト製造技術をそのまま適用し得
る。なお、未硬化樹脂バインダー以外に必要に応
じて撥水剤、防湿剤などの品質改良剤をフアイバ
ー集積時に添加する。
グラスウールマツト製造技術をそのまま適用し得
る。なお、未硬化樹脂バインダー以外に必要に応
じて撥水剤、防湿剤などの品質改良剤をフアイバ
ー集積時に添加する。
次いで生ウールマツト１の上にこのマツト１と
ほぼ同じ大きさの融着フイルム２を重ね、このフ
イルム２上にマツトとほぼ同じ大きさのガラスク
ロス等の被覆クロス材３を重ねる。
ほぼ同じ大きさの融着フイルム２を重ね、このフ
イルム２上にマツトとほぼ同じ大きさのガラスク
ロス等の被覆クロス材３を重ねる。
融着フイルム２はマツト１と被覆クロス材３と
を接合する接着層となるものであり、材質として
は常温で接着性が無く加熱することにより融解接
着する例えばナイロン、ポリエチレン、ポリプロ
ピレン等の熱可塑性樹脂から成る望ましくは厚み
10μないし50μ程度の薄いシートを用いる。
を接合する接着層となるものであり、材質として
は常温で接着性が無く加熱することにより融解接
着する例えばナイロン、ポリエチレン、ポリプロ
ピレン等の熱可塑性樹脂から成る望ましくは厚み
10μないし50μ程度の薄いシートを用いる。
なお、融着フイルム２はシート状のもの以外に
ネツト状のものを使用してもよい。
ネツト状のものを使用してもよい。
次にウールマツト１、融着フイルム２及び被覆
クロス材３から成る積層体４を、マツト１中の樹
脂バインダーを硬化させ且つ融着フイルム２を融
解させるに充分な温度、望ましくは160℃ないし
300℃の範囲内の温度に加熱しつつプレス機５で
所定形状（図示例ではチヤンネル型）に圧縮成形
する。
クロス材３から成る積層体４を、マツト１中の樹
脂バインダーを硬化させ且つ融着フイルム２を融
解させるに充分な温度、望ましくは160℃ないし
300℃の範囲内の温度に加熱しつつプレス機５で
所定形状（図示例ではチヤンネル型）に圧縮成形
する。
この圧縮の程度はあまり高いと十分な吸音・保
温効果が得られずまたあまり低いと施工性が悪く
なるため、密度60〜200Kg／m3、より好ましくは
80〜140Kg／m3の範囲内とするのがよい。
温効果が得られずまたあまり低いと施工性が悪く
なるため、密度60〜200Kg／m3、より好ましくは
80〜140Kg／m3の範囲内とするのがよい。
上記方法により、例えば第３図イ〜ハに示すよ
うな各種断面形状の無機フアイバー集積体から成
る剛性のある型材６の表面に被覆クロス材３が接
合された吸音断熱材７が得られる。
うな各種断面形状の無機フアイバー集積体から成
る剛性のある型材６の表面に被覆クロス材３が接
合された吸音断熱材７が得られる。
そして上記方法により製造される吸音断熱材
は、圧縮成形過程においてマツト１及び被覆クロ
ス材３の繊維が接着層中に充分に食い込み、極め
て大な接着面積が確保されるため被覆クロス材の
基体に対する接着力が従来品よりも強力であり剥
離あるいは繊維のほつれを生じ難い。
は、圧縮成形過程においてマツト１及び被覆クロ
ス材３の繊維が接着層中に充分に食い込み、極め
て大な接着面積が確保されるため被覆クロス材の
基体に対する接着力が従来品よりも強力であり剥
離あるいは繊維のほつれを生じ難い。
特に被覆クロス材として撥水処理を施したガラ
スクロスを用いたものは無処理ガラスクロスを用
いたものに比べて従来剥離及び切断時における繊
維のほつれを生じ易かつたが本発明方法により、
かかる不具合が湿著に改善された。
スクロスを用いたものは無処理ガラスクロスを用
いたものに比べて従来剥離及び切断時における繊
維のほつれを生じ易かつたが本発明方法により、
かかる不具合が湿著に改善された。
また、本発明方法では被覆クロス材は全面に亘
り均一押圧力で同時に接着されるのでしわ寄りの
ない美麗な外観の製品が得られる。
り均一押圧力で同時に接着されるのでしわ寄りの
ない美麗な外観の製品が得られる。
図は本発明の実施例を示し、第１図は本発明方
法で使用する素材を示す側面図、第２図は被覆ク
ロス材の接合及び圧縮成形工程を示す断面図、第
３図イないしハは本発明方法により製造される吸
音断熱材の形状例を示す断面図である。 １……生ウールマツト、２……融着フイルム、
３……被覆クロス材、４……積層体、５……プレ
ス機、６……型材、７……吸音断熱材。
法で使用する素材を示す側面図、第２図は被覆ク
ロス材の接合及び圧縮成形工程を示す断面図、第
３図イないしハは本発明方法により製造される吸
音断熱材の形状例を示す断面図である。 １……生ウールマツト、２……融着フイルム、
３……被覆クロス材、４……積層体、５……プレ
ス機、６……型材、７……吸音断熱材。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 無機フアイバーを未硬化の樹脂バインダーを
介して集積して生ウールマツトをつくり、次いで
この生ウールマツトに融着フイルム及び被覆クロ
ス材を重ね、この状態で前記バインダーの硬化及
び融着フイルムの融解に十分な温度に加熱しつつ
所定形状に圧縮成形することを特徴とする被覆材
で被覆した吸音断熱材の製造方法。 ２ 被覆クロス材はガラスクロスである特許請求
の範囲第１項記載の方法。 ３ 圧縮成形後における無機フアイバー集積体の
密度は60Kg／m3ないし200Kg／m3である特許請求
の範囲第１項記載の方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12309080A JPS5747786A (en) | 1980-09-05 | 1980-09-05 | Manufacture of soun-absorbing heat insulating material |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12309080A JPS5747786A (en) | 1980-09-05 | 1980-09-05 | Manufacture of soun-absorbing heat insulating material |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5747786A JPS5747786A (en) | 1982-03-18 |
| JPH0123303B2 true JPH0123303B2 (ja) | 1989-05-01 |
Family
ID=14851953
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP12309080A Granted JPS5747786A (en) | 1980-09-05 | 1980-09-05 | Manufacture of soun-absorbing heat insulating material |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5747786A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4671979A (en) * | 1985-09-30 | 1987-06-09 | Pall Corporation | Insulating structure |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5731991B2 (ja) * | 1972-12-19 | 1982-07-08 | ||
| JPS5234662B2 (ja) * | 1974-08-06 | 1977-09-05 | ||
| JPS5173577A (ja) * | 1974-12-23 | 1976-06-25 | Tokuyama Soda Kk | Mukisenifukugotai |
-
1980
- 1980-09-05 JP JP12309080A patent/JPS5747786A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5747786A (en) | 1982-03-18 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU96117582A (ru) | Способ изготовления лигноцеллюлозного щита | |
| JPS60132753A (ja) | 熱成形可能な積層構造物 | |
| JPH07314565A (ja) | 成形品の製造方法 | |
| US3758357A (en) | Making molded fiber board | |
| JPS5849185B2 (ja) | 自動車用フロアマットの製造方法 | |
| EP1419880B1 (en) | Procedure for manufacturing a dressing for inner linings | |
| JPH0123303B2 (ja) | ||
| JP2559276B2 (ja) | 自動車内装用芯材 | |
| JPS58124616A (ja) | 繊維強化積層材料から成形部材を作る方法 | |
| JPS6144986B2 (ja) | ||
| JP3746008B2 (ja) | 積層材料の製造方法 | |
| JPS6145948B2 (ja) | ||
| JPS61181610A (ja) | 成形用マツトの製造方法 | |
| JPS5989248A (ja) | 車両用内装板の製造方法 | |
| JPH0431014A (ja) | 天井材の製造方法 | |
| SU1020411A1 (ru) | Способ изготовлени теплоизол ционных конструкций | |
| JPH02196645A (ja) | 剛性芯材の製造方法 | |
| JPS6013530A (ja) | 発泡体成形物の製造方法 | |
| JPS62121033A (ja) | 表皮層をもつ繊維質吸音、断熱材の製造法 | |
| JPH0361027A (ja) | 自動車用内装材の製造方法 | |
| JPH0115619B2 (ja) | ||
| JP2526079B2 (ja) | 自動車用成形天井材の製造方法 | |
| JPS5928461B2 (ja) | 車輛用内装材の製造方法 | |
| GB2123744A (en) | Improvements in and relating to the moulding of materials | |
| JPH0449455B2 (ja) |