JPH01245033A - 着色した発泡性スチレン系樹脂粒子の製造方法 - Google Patents
着色した発泡性スチレン系樹脂粒子の製造方法Info
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- JPH01245033A JPH01245033A JP63071327A JP7132788A JPH01245033A JP H01245033 A JPH01245033 A JP H01245033A JP 63071327 A JP63071327 A JP 63071327A JP 7132788 A JP7132788 A JP 7132788A JP H01245033 A JPH01245033 A JP H01245033A
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- C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
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- C08J9/22—After-treatment of expandable particles; Forming foamed products
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- D06P3/79—Polyolefins
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
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- C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
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- C08J2325/02—Homopolymers or copolymers of hydrocarbons
- C08J2325/04—Homopolymers or copolymers of styrene
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は着色した発泡性スチレン系樹脂粒子の製造方法
に関し、更に詳しくは、染料の含浸効率が高く、染料の
含浸助剤であると同時に発泡防止剤としての溶剤や発泡
剤を全く用いる必要がなく、着色状態が良好で美麗な発
泡成形品が得られる着色した発泡性スチレン系樹脂粒子
の製造方法に関するものである。
に関し、更に詳しくは、染料の含浸効率が高く、染料の
含浸助剤であると同時に発泡防止剤としての溶剤や発泡
剤を全く用いる必要がなく、着色状態が良好で美麗な発
泡成形品が得られる着色した発泡性スチレン系樹脂粒子
の製造方法に関するものである。
従来から、スチレン系樹脂粒子に発泡剤を含浸させた発
泡性粒子が発泡体製造の分野で広く用いられている。そ
して、着色した発泡成形体を得るため、着色した発泡性
粒子を原料として用いる方法が行われている。
泡性粒子が発泡体製造の分野で広く用いられている。そ
して、着色した発泡成形体を得るため、着色した発泡性
粒子を原料として用いる方法が行われている。
このような発泡性粒子の着色方法としては、（イ）発泡
性粒子に顔料または染料を加え、容器内で攪拌して着色
させる方法、（ロ）発泡性粒子を水に懸濁させ、この懸
濁液中に染料と染料の含浸助剤あるいは発泡防止剤を加
えて着色させる方法、（ハ）発泡性粒子製造時の懸′Ｅ
Ｊ液中に染料を添加して発泡剤の含浸時に着色を行う方
法、等が知られている。
性粒子に顔料または染料を加え、容器内で攪拌して着色
させる方法、（ロ）発泡性粒子を水に懸濁させ、この懸
濁液中に染料と染料の含浸助剤あるいは発泡防止剤を加
えて着色させる方法、（ハ）発泡性粒子製造時の懸′Ｅ
Ｊ液中に染料を添加して発泡剤の含浸時に着色を行う方
法、等が知られている。
（イ）の方法は発泡体製造現場でしばしば行われる方法
であるが、得られた着色発泡性粒子は基本的に発泡性粒
子表面に染料や顔料が付着しているにすぎないから、予
備発泡や型内成形時に用いる水茎気によって洗い流され
易く、ことに型内成形時には成形金型のスリットから水
蒸気が勢いよく噴射されるのでスリット周辺の色が薄く
なり、従って均一に着色された発泡体を得ることが困難
である。更に、発泡性粒子表面の染料や顔料の付着性が
均一でなく、それによる着色ムラが生じ、また、発泡成
形品を切断した場合に見られる発泡粒子の表面部と内部
の色ムラが存在する。加えて、かような４色法は通常開
放下で２０〜３０分間撹拌することによって行われるた
め、発泡性粒子中の発泡剤が逸散して成形時の発泡倍率
が低下する場合がある。
であるが、得られた着色発泡性粒子は基本的に発泡性粒
子表面に染料や顔料が付着しているにすぎないから、予
備発泡や型内成形時に用いる水茎気によって洗い流され
易く、ことに型内成形時には成形金型のスリットから水
蒸気が勢いよく噴射されるのでスリット周辺の色が薄く
なり、従って均一に着色された発泡体を得ることが困難
である。更に、発泡性粒子表面の染料や顔料の付着性が
均一でなく、それによる着色ムラが生じ、また、発泡成
形品を切断した場合に見られる発泡粒子の表面部と内部
の色ムラが存在する。加えて、かような４色法は通常開
放下で２０〜３０分間撹拌することによって行われるた
め、発泡性粒子中の発泡剤が逸散して成形時の発泡倍率
が低下する場合がある。
一方、（ロ）及び（ハ）の方法においても、−般に用い
られる顔料又は染料の多くは、発泡性粒子中への含浸速
度が非常に遅いため、Ｄｎ料、染料は粒子表面層付近に
滞留・残存しがちで、このため発泡成形体を切断した場
合に見られる発泡粒子の表面部と内部との色ムラが避け
られない。
られる顔料又は染料の多くは、発泡性粒子中への含浸速
度が非常に遅いため、Ｄｎ料、染料は粒子表面層付近に
滞留・残存しがちで、このため発泡成形体を切断した場
合に見られる発泡粒子の表面部と内部との色ムラが避け
られない。
また、上記（イ）、（ロ）及び（ハ）のいずれの方法に
おいても、これらの方法で得られた着色粒子を用いた発
泡成形体は染料の付着性が不十分なため、該成形体を取
り扱う場合において、染料が他のものに移行してｌη染
させるという問題も包含している。
おいても、これらの方法で得られた着色粒子を用いた発
泡成形体は染料の付着性が不十分なため、該成形体を取
り扱う場合において、染料が他のものに移行してｌη染
させるという問題も包含している。
更にまた、（ロ）の方法では、染料系を発泡性スチレン
系樹脂粒子の軟化点以上に昇温して染料の含浸を促進す
る方法も採用されているが、発泡性粒子を発泡させるこ
となく発泡性粒子の軟化点以上に昇温するためには、更
に発泡剤を添加して気相部を発泡剤で加圧する必要があ
る。この時、着色温度での飽和量の発泡剤を常温で圧入
することになるため、必然的に液状の発泡剤が系内に添
加されることになり、このうらの多（が液状のまま直接
発泡性粒子に含浸されてしまうので、この方法で発泡を
抑えるためには計算値以上の発泡剤の添加が必要となる
。従って、発泡剤含浸量を増加させずに着色したい場合
であっても、この方法を用いれば必ず粒子中の発泡剤含
有量は増加する。
系樹脂粒子の軟化点以上に昇温して染料の含浸を促進す
る方法も採用されているが、発泡性粒子を発泡させるこ
となく発泡性粒子の軟化点以上に昇温するためには、更
に発泡剤を添加して気相部を発泡剤で加圧する必要があ
る。この時、着色温度での飽和量の発泡剤を常温で圧入
することになるため、必然的に液状の発泡剤が系内に添
加されることになり、このうらの多（が液状のまま直接
発泡性粒子に含浸されてしまうので、この方法で発泡を
抑えるためには計算値以上の発泡剤の添加が必要となる
。従って、発泡剤含浸量を増加させずに着色したい場合
であっても、この方法を用いれば必ず粒子中の発泡剤含
有量は増加する。
例えば、製造直後の一般用高含渾粒子（規格量の発泡剤
を含んだ粒子）を上記（ロ）の方法で着色した場合、着
色後の着色発泡性粒子の発泡剤含有量は更に高くなり、
その結果、発泡度やセル（気泡）状態、成形性等に悪影
響を与えるという現象をひきおこす、そのため、（ロ）
の方法で着色発泡性粒子を製造するためには、着色用の
低含揮粒子（規格量の発泡剤を含んでいない粒子）を特
別に製造して用いるか、一般用の高含揮粒子の発泡剤量
をなんらかの方法で低下させてから用いなければならず
、工業的に不利である。
を含んだ粒子）を上記（ロ）の方法で着色した場合、着
色後の着色発泡性粒子の発泡剤含有量は更に高くなり、
その結果、発泡度やセル（気泡）状態、成形性等に悪影
響を与えるという現象をひきおこす、そのため、（ロ）
の方法で着色発泡性粒子を製造するためには、着色用の
低含揮粒子（規格量の発泡剤を含んでいない粒子）を特
別に製造して用いるか、一般用の高含揮粒子の発泡剤量
をなんらかの方法で低下させてから用いなければならず
、工業的に不利である。
本発明者らは、この問題を解決するために、窒素ガス等
の不活性ガスで空間部を加圧して発泡を抑えて、発泡性
粒子の軟化点以上で着色を行う方法を試みたが、満足し
得る結果は得られなかった。
の不活性ガスで空間部を加圧して発泡を抑えて、発泡性
粒子の軟化点以上で着色を行う方法を試みたが、満足し
得る結果は得られなかった。
更に、本発明者らの検討によると、−度製造された発泡
性粒子に再び熱履歴を加えて発泡剤を急激に移動せしめ
た場合、発泡時のセル状態が悪化し、その成形性や成形
体の物性、外観等に悪影響を与えるという結果が確認さ
れている。更にまた、発泡剤を液状のまま発泡性粒子に
含浸せしめると、やはり同様の不都合が起きることも確
認されている。
性粒子に再び熱履歴を加えて発泡剤を急激に移動せしめ
た場合、発泡時のセル状態が悪化し、その成形性や成形
体の物性、外観等に悪影響を与えるという結果が確認さ
れている。更にまた、発泡剤を液状のまま発泡性粒子に
含浸せしめると、やはり同様の不都合が起きることも確
認されている。
〔問題点を解決するための手段〕
本発明者らはかかる実情に鑑み、上記問題点を解消する
べく鋭意研究の結果、発泡性スチレン系樹脂粒子を原料
として発泡性粒子の軟化点以上に昇温して着色する際に
発泡剤等の発泡防止剤の追加を全く必要とせず、従って
、発泡性粒子中の発泡剤含有量を増減させることなく、
しかも着色直後に発泡させても着色発泡粒子のセルは着
色しない場合のセルと較べなんら遜色がないばかりでな
く、粒子内部まで色ムラなく均一に着色され、色落ちが
発生せず、原料の発泡性粒子と同等以上の成形加工性を
有し、且つ発泡成形品の色落ちもしない着色発泡性スチ
レン系樹脂粒子の製造方法を完成するに至ったものであ
る。
べく鋭意研究の結果、発泡性スチレン系樹脂粒子を原料
として発泡性粒子の軟化点以上に昇温して着色する際に
発泡剤等の発泡防止剤の追加を全く必要とせず、従って
、発泡性粒子中の発泡剤含有量を増減させることなく、
しかも着色直後に発泡させても着色発泡粒子のセルは着
色しない場合のセルと較べなんら遜色がないばかりでな
く、粒子内部まで色ムラなく均一に着色され、色落ちが
発生せず、原料の発泡性粒子と同等以上の成形加工性を
有し、且つ発泡成形品の色落ちもしない着色発泡性スチ
レン系樹脂粒子の製造方法を完成するに至ったものであ
る。
即ち、本発明は密閉容器中で発泡性スチレン系樹脂粒子
と染料を水中に分散せしめ、該発泡性粒子の軟化点以上
に昇温し着色発泡性粒子を製造する方法において、上記
密閉容器内を該発泡性粒子と染料の懸濁液で実質的に満
液状態とし、発泡剤を追加することなく該発泡性粒子の
軟化点以上に昇温し、染料を該発泡性粒子内に均一に含
浸させることを特徴とする、着色した発泡性スチレン系
樹脂粒子の製造方法を内容とするものである。
と染料を水中に分散せしめ、該発泡性粒子の軟化点以上
に昇温し着色発泡性粒子を製造する方法において、上記
密閉容器内を該発泡性粒子と染料の懸濁液で実質的に満
液状態とし、発泡剤を追加することなく該発泡性粒子の
軟化点以上に昇温し、染料を該発泡性粒子内に均一に含
浸させることを特徴とする、着色した発泡性スチレン系
樹脂粒子の製造方法を内容とするものである。
本発明に用いられる原料発泡性粒子のスチレン系樹脂と
しては、スチレン単独重合体、及びスチレンを５０ｗｔ
Ｘ以上含むスチレンとエチレン性不飽和単量体との共重
合体が含まれる。
しては、スチレン単独重合体、及びスチレンを５０ｗｔ
Ｘ以上含むスチレンとエチレン性不飽和単量体との共重
合体が含まれる。
本発明に用いられる原料発泡性粒子に含有されている易
揮発性発泡剤としては、当該分野で公知の低級脂肪族炭
化水素、脂環式炭化水素、低級脂肪族ハロゲン化炭化水
素等が挙げられるが、特には限定されない、また、原料
発泡性粒子の発泡剤含有量は、目標とする発泡倍率等に
よって異なるが、スチレン系樹脂１００重旧部に対して
通常１〜１０重量部である。
揮発性発泡剤としては、当該分野で公知の低級脂肪族炭
化水素、脂環式炭化水素、低級脂肪族ハロゲン化炭化水
素等が挙げられるが、特には限定されない、また、原料
発泡性粒子の発泡剤含有量は、目標とする発泡倍率等に
よって異なるが、スチレン系樹脂１００重旧部に対して
通常１〜１０重量部である。
本発明における染料は顔料をも包含し、原料発泡性粒子
中の易揮発性発泡剤に対する熔解性を有するものであり
、液状か融点が２００℃以下の固体染料が、樹脂粒子へ
の吸収が速く着色時間が短くなるので望ましい、使用さ
れる染料の具体例としては、オイルイエローＧＥ（商品
名Ｓｏｔ−Ｙｅｌｌｏｗ−１．保土谷化学■製）、オイ
ルイエロー３Ｇ（商品名Ｓｏｔ−Ｙｅｌｌｏｗ−３，同
上製）、オイルブルーＢＡ （商品名５ａｔ−Ｂｌｕｅ
−２＋ 同上製）、オイルブルー隘９４（商品名５ｏｔ
−Ｂｌｕｅ−３，同上製）、オイルレッド６Ｂ（商品名
５ｏｔ−Ｒｅｄ−２、同上製）等が挙げられる。染料の
使用量は、所望する色の濃度によって決められるもので
り一概には規定できないが、発泡性スチレン系樹脂粒子
に対し、通常０゜Ｏ１〜２．０重量％の範囲である。た
だし、染料によっては染料添加量が過多になると、着色
後の水媒体中の未含浸染料が増加しはじめるので好まし
くない。ちなみに、これら残存染料は通常の排水処理装
置で充分に処理可能であるから、排水問題の生じる恐れ
はない。
中の易揮発性発泡剤に対する熔解性を有するものであり
、液状か融点が２００℃以下の固体染料が、樹脂粒子へ
の吸収が速く着色時間が短くなるので望ましい、使用さ
れる染料の具体例としては、オイルイエローＧＥ（商品
名Ｓｏｔ−Ｙｅｌｌｏｗ−１．保土谷化学■製）、オイ
ルイエロー３Ｇ（商品名Ｓｏｔ−Ｙｅｌｌｏｗ−３，同
上製）、オイルブルーＢＡ （商品名５ａｔ−Ｂｌｕｅ
−２＋ 同上製）、オイルブルー隘９４（商品名５ｏｔ
−Ｂｌｕｅ−３，同上製）、オイルレッド６Ｂ（商品名
５ｏｔ−Ｒｅｄ−２、同上製）等が挙げられる。染料の
使用量は、所望する色の濃度によって決められるもので
り一概には規定できないが、発泡性スチレン系樹脂粒子
に対し、通常０゜Ｏ１〜２．０重量％の範囲である。た
だし、染料によっては染料添加量が過多になると、着色
後の水媒体中の未含浸染料が増加しはじめるので好まし
くない。ちなみに、これら残存染料は通常の排水処理装
置で充分に処理可能であるから、排水問題の生じる恐れ
はない。
発泡性スチレン系樹脂粒子を水に分散させる分散剤とし
ては、酸化アルミニウム、酸化チタン、炭酸カルシウム
、塩基性炭酸マグネシウム、第三リン酸カルシウム等の
無機系懸濁剤；ポリビニルアルコール、メチルカルボキ
シセルロース、Ｎ−ポリビニルピロリドン等の水溶性高
分子系保護コロイド剤；ドデシルベンゼンスルホン酸ナ
トリウム、オレフィン硫酸エステルナトリウム、アシル
メチルタウリン、ジアルキルスルホコハク酸ナトリウム
、α−オレフィンスルホン酸ナトリウム等の陰イオン性
界面活性剤等が挙げられる。その他、ノニオン系の界面
活性剤も使用することができる。
ては、酸化アルミニウム、酸化チタン、炭酸カルシウム
、塩基性炭酸マグネシウム、第三リン酸カルシウム等の
無機系懸濁剤；ポリビニルアルコール、メチルカルボキ
シセルロース、Ｎ−ポリビニルピロリドン等の水溶性高
分子系保護コロイド剤；ドデシルベンゼンスルホン酸ナ
トリウム、オレフィン硫酸エステルナトリウム、アシル
メチルタウリン、ジアルキルスルホコハク酸ナトリウム
、α−オレフィンスルホン酸ナトリウム等の陰イオン性
界面活性剤等が挙げられる。その他、ノニオン系の界面
活性剤も使用することができる。
染料を発泡性スチレン系樹脂粒子へ含浸方法させるには
、先ず撹拌機付密閉容器内に、分散剤を含む水媒体中に
発泡性スチレン系樹脂粒子と染料を添加して得られた懸
濁液を実質的に気相部がない満液状態に仕込み、密閉容
器内を液封状態とする。尚、染料は水との親和性が低い
ため、あらかじめ水媒体中に分散せしめた後、発泡性ス
チレン系樹脂粒子の分散液に添加した方が染料の分散が
速くなり好ましい１次に、このまま昇温を行うと内液の
体積膨張により内圧の異常上昇を引き起こすので、内圧
が所要圧力に保たれるようにＡＪｉｌ整したアキュムレ
ータを接続した後、昇ｌＡを開始する。
、先ず撹拌機付密閉容器内に、分散剤を含む水媒体中に
発泡性スチレン系樹脂粒子と染料を添加して得られた懸
濁液を実質的に気相部がない満液状態に仕込み、密閉容
器内を液封状態とする。尚、染料は水との親和性が低い
ため、あらかじめ水媒体中に分散せしめた後、発泡性ス
チレン系樹脂粒子の分散液に添加した方が染料の分散が
速くなり好ましい１次に、このまま昇温を行うと内液の
体積膨張により内圧の異常上昇を引き起こすので、内圧
が所要圧力に保たれるようにＡＪｉｌ整したアキュムレ
ータを接続した後、昇ｌＡを開始する。
アキュムレータの設定圧力は発泡性粒子の仕込量、発泡
剤含有量、着色温度等によって異なるが、最終的にｌＯ
〜２０ｋｇ／−の内圧を示すように調整する。一応の目
安としては発泡性スチレン系樹脂粒子に含まれる発泡剤
の粒子表面における蒸気圧以上にするのが好ましいが、
設定が低すぎる場合は発泡性粒子が発泡してしまうので
、やや高目に設定しておく方が良い。
剤含有量、着色温度等によって異なるが、最終的にｌＯ
〜２０ｋｇ／−の内圧を示すように調整する。一応の目
安としては発泡性スチレン系樹脂粒子に含まれる発泡剤
の粒子表面における蒸気圧以上にするのが好ましいが、
設定が低すぎる場合は発泡性粒子が発泡してしまうので
、やや高目に設定しておく方が良い。
かくして得られた着色発泡性スチレン系樹脂粒子は、粒
子内部まで均一に着色され、また染料の移行も全くなく
、しかも発泡性粒子中の発泡剤〒は着色工程で変化しな
いため熟成期間を要せず、着色直後に発泡成形しても均
一なセルを有し、且つ染料の移行が全くない美しい発泡
成形体を提供することができる。
子内部まで均一に着色され、また染料の移行も全くなく
、しかも発泡性粒子中の発泡剤〒は着色工程で変化しな
いため熟成期間を要せず、着色直後に発泡成形しても均
一なセルを有し、且つ染料の移行が全くない美しい発泡
成形体を提供することができる。
本発明においては、使用される発泡剤の水への溶解度は
かなり低いので、発泡性スチレン系樹脂粒子中の発泡剤
は水に極ａＦＪ？８解する以外は粒子外に出ることがで
きない上、密閉容器内を液で満たして実質的に気相部を
なくし、粒子に含まれる発泡剤の粒子表面における薫気
圧以上の水圧によって粒子を抑えつけているため、発泡
剤含有量を変化させず、且つ発泡させることなく、粒子
の軟化点以上に昇温してこれを均一に着色することが可
能である。
かなり低いので、発泡性スチレン系樹脂粒子中の発泡剤
は水に極ａＦＪ？８解する以外は粒子外に出ることがで
きない上、密閉容器内を液で満たして実質的に気相部を
なくし、粒子に含まれる発泡剤の粒子表面における薫気
圧以上の水圧によって粒子を抑えつけているため、発泡
剤含有量を変化させず、且つ発泡させることなく、粒子
の軟化点以上に昇温してこれを均一に着色することが可
能である。
また同時に、発泡剤の急速な含浸、逸散は発泡成形時の
セル形成にも悪影響を与える傾向にあるが、発泡剤の移
動が殆どない本発明の方法は発泡粒子のセルが均一であ
るという優れた効果を発揮する。
セル形成にも悪影響を与える傾向にあるが、発泡剤の移
動が殆どない本発明の方法は発泡粒子のセルが均一であ
るという優れた効果を発揮する。
叙上の通り、本発明は、（１）着色によって発泡性粒子
中の発泡剤含有量が変化しない、（２）発泡剤、溶剤等
の追加を全く必要としない、（３）発泡剤含有量が変化
しないので着色後の熟成期間が全く必要でなく、着色直
後に発泡を行っても均一なセルを存する美しい発泡成形
体が得られる。（４）均一に着色された美麗な着色発泡
粒子が得られ、該粒子から得られる発泡成形体の着色状
態も極めて良好である、等の数多くの利点を有する。
中の発泡剤含有量が変化しない、（２）発泡剤、溶剤等
の追加を全く必要としない、（３）発泡剤含有量が変化
しないので着色後の熟成期間が全く必要でなく、着色直
後に発泡を行っても均一なセルを存する美しい発泡成形
体が得られる。（４）均一に着色された美麗な着色発泡
粒子が得られ、該粒子から得られる発泡成形体の着色状
態も極めて良好である、等の数多くの利点を有する。
以下、本発明を実施例及び比較例に基づいて説明するが
、本発明はこれらにより何ら制限されるものではない。
、本発明はこれらにより何ら制限されるものではない。
実施例１
発泡剤としてブタン約８重量％を含む発泡性ポリスチレ
ン樹脂粒子（カネパール；鐘淵化学工業−の商品名、水
蒸気下で３分間加熱を行うことによって約７０倍に発泡
するもの）と、青色染料（Ｓｏｔ−Ｂｌｕｅ−２）を用
いて実験を行った。
ン樹脂粒子（カネパール；鐘淵化学工業−の商品名、水
蒸気下で３分間加熱を行うことによって約７０倍に発泡
するもの）と、青色染料（Ｓｏｔ−Ｂｌｕｅ−２）を用
いて実験を行った。
まず内容積５１のオートクレーブ内に水約２，０００ｇ
、発泡性粒子１．８００ｇ、分散剤として第三リン酸カ
ルシウム９ｇ及びα−オレフィンスルホン酸ナトリウム
０．１８ ｇを投入し、１０分間攪拌してスラリーを得
た０次に水１５０ｇを入れたビーカー中で４．５ｇの５
ｏｔ−Ｂｌｕｅ−２を上記組成比の混合分散剤０．７１
ｇとともに攪拌して染料スラリーを得、これを５１オ
ートクレーブに退加後、攪拌しつつ、更に水を追加して
オートクレーブ内を満液状態とした。この後、実ガス容
積３．７１のブラダ型アキュムレータ（窒素ガス圧を１
４．５ｋｇ／Ｃシに設定）を接続し、昇温を開始した。
、発泡性粒子１．８００ｇ、分散剤として第三リン酸カ
ルシウム９ｇ及びα−オレフィンスルホン酸ナトリウム
０．１８ ｇを投入し、１０分間攪拌してスラリーを得
た０次に水１５０ｇを入れたビーカー中で４．５ｇの５
ｏｔ−Ｂｌｕｅ−２を上記組成比の混合分散剤０．７１
ｇとともに攪拌して染料スラリーを得、これを５１オ
ートクレーブに退加後、攪拌しつつ、更に水を追加して
オートクレーブ内を満液状態とした。この後、実ガス容
積３．７１のブラダ型アキュムレータ（窒素ガス圧を１
４．５ｋｇ／Ｃシに設定）を接続し、昇温を開始した。
昇温に１゜５時間をかけて内湯が１１４℃に達したら、
この１１４℃を保持した状態で３時間撹拌を続け、その
後２時間かけて常温まで冷却して発泡性粒子をオートク
レーブから取り出し、着色発泡性粒子を得た。
この１１４℃を保持した状態で３時間撹拌を続け、その
後２時間かけて常温まで冷却して発泡性粒子をオートク
レーブから取り出し、着色発泡性粒子を得た。
この着色発泡性粒子は色ムラがなく、均一に着色された
ものであった。また着色発泡性粒子中の発泡剤量は約８
重量％で、着色前の発泡性粒子とほとんど変わらず、ま
た粒子内部に気泡も発生せず、水蒸気下で３分間加熱す
ることによって約７０倍に発泡し、発泡性にも変化は見
られなかった。
ものであった。また着色発泡性粒子中の発泡剤量は約８
重量％で、着色前の発泡性粒子とほとんど変わらず、ま
た粒子内部に気泡も発生せず、水蒸気下で３分間加熱す
ることによって約７０倍に発泡し、発泡性にも変化は見
られなかった。
この着色発泡性粒子をオートクレーブから取り出した直
後、蒸気加熱式予備発泡機で約６０倍に予備発泡させ、
２４時間養生した後、型内成形を行い発泡成形体を得た
。得られた成形体の表面を濾紙でこすり染料の移行性を
調べたが、濾紙への染料の移行は全く見られなかった。
後、蒸気加熱式予備発泡機で約６０倍に予備発泡させ、
２４時間養生した後、型内成形を行い発泡成形体を得た
。得られた成形体の表面を濾紙でこすり染料の移行性を
調べたが、濾紙への染料の移行は全く見られなかった。
また発泡成形体をスライサーで切断して発泡粒子内部の
着色状態及びセル状態を調べたところ、粒子内部まで均
一に着色しており、また、着色直後に発泡を行ったにも
かかわらず、セルは均一な美しいものであり、着色しな
い場合に比して何ら遜色のないものであった。
着色状態及びセル状態を調べたところ、粒子内部まで均
一に着色しており、また、着色直後に発泡を行ったにも
かかわらず、セルは均一な美しいものであり、着色しな
い場合に比して何ら遜色のないものであった。
実施例２〜４
染料の種類を変えた以外は実施例１と同様にして着色発
泡性粒子を得、該粒子及び該粒子から得られた発泡成形
体の着色ｔＭ及びセルの状態を評価した。結果を第１表
に示す。
泡性粒子を得、該粒子及び該粒子から得られた発泡成形
体の着色ｔＭ及びセルの状態を評価した。結果を第１表
に示す。
比較例１
実施例１と同じ発泡性粒子と染料を用いて染色実験を行
った。
った。
まず内容積約５１のオートクレーブ内に水２．４００ｇ
、発泡性粒子１．８００ｇ、分散剤として第三リン酸カ
ルシウム９ｇ及びα−オレフィンスルホン酸ナトリウム
０．１８ ｇを投入し、１０分間撹拌してスラリーとし
た０次に水１５０ｇを入れたビーカー中で４．５ｇの染
料５ｏｔ−Ｂｌｕｅ−２を上記組成比の混合分散剤０．
７１ｇとともに攪拌して染料スラリーを得、これを５１
オートクレーブに追加し、更に５分間攪拌しつつ放置し
、次いで常温で５４ｇのブタンを添加した。このときオ
ートクレーブ内は満液状態ではなかった。この後３時間
かけて１１４℃まで昇温し、１１４℃で１時間放置した
後、２時間かけて常温まで冷却し着色発泡性粒子を得た
６着色前はブタンを約８重量％含んでいた発泡性粒子は
着色後は９．８重量％のブタンを含有し、また水蒸気下
で加熱発泡して得られた着色発泡成形体は色ムラの目立
つものであった。また実施例１〜４と同様にして、この
着色発泡成形体の断面を観察したが、発泡粒子のセルが
不均一となっており、そのために発泡成形体に色ムラが
生じていることが判明した。
、発泡性粒子１．８００ｇ、分散剤として第三リン酸カ
ルシウム９ｇ及びα−オレフィンスルホン酸ナトリウム
０．１８ ｇを投入し、１０分間撹拌してスラリーとし
た０次に水１５０ｇを入れたビーカー中で４．５ｇの染
料５ｏｔ−Ｂｌｕｅ−２を上記組成比の混合分散剤０．
７１ｇとともに攪拌して染料スラリーを得、これを５１
オートクレーブに追加し、更に５分間攪拌しつつ放置し
、次いで常温で５４ｇのブタンを添加した。このときオ
ートクレーブ内は満液状態ではなかった。この後３時間
かけて１１４℃まで昇温し、１１４℃で１時間放置した
後、２時間かけて常温まで冷却し着色発泡性粒子を得た
６着色前はブタンを約８重量％含んでいた発泡性粒子は
着色後は９．８重量％のブタンを含有し、また水蒸気下
で加熱発泡して得られた着色発泡成形体は色ムラの目立
つものであった。また実施例１〜４と同様にして、この
着色発泡成形体の断面を観察したが、発泡粒子のセルが
不均一となっており、そのために発泡成形体に色ムラが
生じていることが判明した。
比較例２
比較例１において、ブタンを追加するかわりに常温で４
ｋｇ ／ ｃｄの窒素ガスを圧入した以外は、比較例
１と同様にして実験を行ったが、昇温途中８０℃を超え
た時点でオートクレーブの攪拌が停止したため実験を中
止した。冷却後、オートクレーブを開けてみると、発泡
性粒子が完全に発泡状態となって固まっており、このた
めに攪拌が停止したことが判明した。
ｋｇ ／ ｃｄの窒素ガスを圧入した以外は、比較例
１と同様にして実験を行ったが、昇温途中８０℃を超え
た時点でオートクレーブの攪拌が停止したため実験を中
止した。冷却後、オートクレーブを開けてみると、発泡
性粒子が完全に発泡状態となって固まっており、このた
めに攪拌が停止したことが判明した。
第１表の結果から明らかな如く、本発明の着色発泡性粒
子は、粒子内部まで均一に着色されて染料の移行性がな
く、粒子内部に気泡もないものであり、発泡成形によっ
て染料の移行性も色ムラもない美麗な優れた成形体を提
供するものである。
子は、粒子内部まで均一に着色されて染料の移行性がな
く、粒子内部に気泡もないものであり、発泡成形によっ
て染料の移行性も色ムラもない美麗な優れた成形体を提
供するものである。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、密閉容器中で発泡性スチレン系樹脂粒子と染料を水
中に分散せしめ、該発泡性粒子の軟化点以上に昇温し着
色発泡性粒子を製造する方法において、上記密閉容器内
を該発泡性粒子と染料の懸濁液で実質的に満液状態とし
、発泡剤を追加することなく、該発泡性粒子の軟化点以
上に昇温し、染料を該発泡性粒子内に均一に含浸させる
ことを特徴とする、着色した発泡性スチレン系樹脂粒子
の製造方法。 ２、染料を予め水懸濁液として密閉容器に仕込み、発泡
性スチレン系樹脂粒子とともに水中に分散させる請求項
１記載の製造方法。 ３、密閉容器の内圧を発泡性スチレン系樹脂粒子に含ま
れる発泡剤の粒子表面における蒸気圧よりも高く調整す
る請求項１又は２記載の製造方法。 ４、密閉容器の内圧を１０〜２０ｋｇ／ｃｍ＾２に調整
する請求項３記載の製造方法。 ５、染料を発泡性スチレン系樹脂粒子に対して０．０１
〜２．０重量％使用する請求項１乃至４のいずれか各項
記載の製造方法。
Priority Applications (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63071327A JPH0623266B2 (ja) | 1988-03-25 | 1988-03-25 | 着色した発泡性スチレン系樹脂粒子の製造方法 |
| DE3909789A DE3909789A1 (de) | 1988-03-25 | 1989-03-24 | Verfahren zum faerben von expandierbaren polystyrolperlen |
| US07/327,625 US4979963A (en) | 1988-03-25 | 1989-03-24 | Process for coloring expandable polystyrene beads |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63071327A JPH0623266B2 (ja) | 1988-03-25 | 1988-03-25 | 着色した発泡性スチレン系樹脂粒子の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01245033A true JPH01245033A (ja) | 1989-09-29 |
| JPH0623266B2 JPH0623266B2 (ja) | 1994-03-30 |
Family
ID=13457344
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63071327A Expired - Lifetime JPH0623266B2 (ja) | 1988-03-25 | 1988-03-25 | 着色した発泡性スチレン系樹脂粒子の製造方法 |
Country Status (3)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4979963A (ja) |
| JP (1) | JPH0623266B2 (ja) |
| DE (1) | DE3909789A1 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007224104A (ja) * | 2006-02-22 | 2007-09-06 | Kaneka Corp | 着色した発泡性スチレン系樹脂粒子の製造法 |
| JP2017145305A (ja) * | 2016-02-16 | 2017-08-24 | 株式会社カネカ | 着色発泡性スチレン系樹脂粒子の製造方法 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN116550311B (zh) * | 2023-07-10 | 2023-09-26 | 南京立顶医疗科技有限公司 | 一种水热合成法合成彩色微球的方法及应用 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5630440A (en) * | 1979-08-22 | 1981-03-27 | Fuorei Packaging Ltd | Manufacture of colored foaming polystyrene |
| JPS60250047A (ja) * | 1984-05-25 | 1985-12-10 | Badische Yuka Co Ltd | 着色した発泡性スチレン系樹脂粒子の製造方法 |
Family Cites Families (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5222062A (en) * | 1975-08-09 | 1977-02-19 | Fuorei Patsukeejingu Ltd | Process for porducing colored polystyrene foam |
| JPS5848577B2 (ja) * | 1981-12-24 | 1983-10-29 | 日立化成工業株式会社 | 発泡性スチレン系樹脂粒子の製造法 |
| JPS5923733B2 (ja) * | 1982-05-24 | 1984-06-04 | 東京インキ株式会社 | 発泡ポリスチレン粒の着色法 |
| JPS5933302A (ja) * | 1982-08-19 | 1984-02-23 | Kobunshi Kenkyusho:Kk | 懸濁状の着色重合体の製造法 |
| JPS5956433A (ja) * | 1982-09-22 | 1984-03-31 | Sekisui Plastics Co Ltd | 着色発泡性粒子の製造法 |
| JPS62161843A (ja) * | 1986-01-10 | 1987-07-17 | Hitachi Chem Co Ltd | 着色発泡性スチレン系樹脂粒子の製造法 |
| JPH0684434B2 (ja) * | 1986-06-06 | 1994-10-26 | 日本ペイント株式会社 | 着色架橋微小樹脂粒子 |
-
1988
- 1988-03-25 JP JP63071327A patent/JPH0623266B2/ja not_active Expired - Lifetime
-
1989
- 1989-03-24 DE DE3909789A patent/DE3909789A1/de not_active Withdrawn
- 1989-03-24 US US07/327,625 patent/US4979963A/en not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5630440A (en) * | 1979-08-22 | 1981-03-27 | Fuorei Packaging Ltd | Manufacture of colored foaming polystyrene |
| JPS60250047A (ja) * | 1984-05-25 | 1985-12-10 | Badische Yuka Co Ltd | 着色した発泡性スチレン系樹脂粒子の製造方法 |
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| JP2007224104A (ja) * | 2006-02-22 | 2007-09-06 | Kaneka Corp | 着色した発泡性スチレン系樹脂粒子の製造法 |
| JP2017145305A (ja) * | 2016-02-16 | 2017-08-24 | 株式会社カネカ | 着色発泡性スチレン系樹脂粒子の製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| DE3909789A1 (de) | 1989-10-05 |
| JPH0623266B2 (ja) | 1994-03-30 |
| US4979963A (en) | 1990-12-25 |
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