JPH01269532A - セラミック積層体の製造方法 - Google Patents
セラミック積層体の製造方法Info
- Publication number
- JPH01269532A JPH01269532A JP63098292A JP9829288A JPH01269532A JP H01269532 A JPH01269532 A JP H01269532A JP 63098292 A JP63098292 A JP 63098292A JP 9829288 A JP9829288 A JP 9829288A JP H01269532 A JPH01269532 A JP H01269532A
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- JP
- Japan
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- tape
- shape
- work
- cutting blade
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- Pending
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明はセラミック積層体の製造方法に係り、より詳し
く述べると、内部電極を形成したワーク形状のセラミッ
クグリーンシートを積層するときの位置決めの手間を簡
単化した積層方法に関する。
く述べると、内部電極を形成したワーク形状のセラミッ
クグリーンシートを積層するときの位置決めの手間を簡
単化した積層方法に関する。
一般的なセラミック積層体の製造方法は次のとおりであ
る。セラミックグリーンシートを作成し、内部電極を印
刷した後、位置決めて１枚づつワーク形状に打ち抜き、
セグメントを作製する。このセグメントを必要枚数積み
重ねて、加圧して密着させる。こうして得られたセラミ
ック積層体は焼成、機械加工後外部電極の形成などを経
てアクチユエータなどとする。
る。セラミックグリーンシートを作成し、内部電極を印
刷した後、位置決めて１枚づつワーク形状に打ち抜き、
セグメントを作製する。このセグメントを必要枚数積み
重ねて、加圧して密着させる。こうして得られたセラミ
ック積層体は焼成、機械加工後外部電極の形成などを経
てアクチユエータなどとする。
アクチユエータなどの積層セラミック体において、圧電
素子として同じ有効面積を有するワークでは丸形状が部
品形状を最小にできる。しかしながら、丸形状のセグメ
ントで上記の如く積層する場合、位置決めが困難である
。すなわち、セグメントは丸形状であるが、内部電極の
パダ−ンは積層間の絶縁と外部電極の取出しのために同
心円形状にはできないので、円周方向の位置決めが必要
なのであるが、セグメントが丸形状のため、位置決めが
難しいのである。
素子として同じ有効面積を有するワークでは丸形状が部
品形状を最小にできる。しかしながら、丸形状のセグメ
ントで上記の如く積層する場合、位置決めが困難である
。すなわち、セグメントは丸形状であるが、内部電極の
パダ−ンは積層間の絶縁と外部電極の取出しのために同
心円形状にはできないので、円周方向の位置決めが必要
なのであるが、セグメントが丸形状のため、位置決めが
難しいのである。
丸形状のセグメントの位置決めのためにセグメントに切
欠きを入れることも考えられるが、ワークの有効面積の
減少や応力集中などの問題があり好ましくない。
欠きを入れることも考えられるが、ワークの有効面積の
減少や応力集中などの問題があり好ましくない。
そこで、本発明は丸形状のワークでも位置決めが容易な
セラミック積層体の製造方法を提供することを目的とす
る。
セラミック積層体の製造方法を提供することを目的とす
る。
そこで、本発明は、上記目的を達成するために、セラミ
ックグリーンシートに所定のパターンの内部電極を印刷
する工程と、該シートを全周ではなくごく一部を継ぎ部
として残してワーク形状に打ち抜く工程と、該シートを
必要枚数積層する工程と、積層されたワークを加圧する
とともに継ぎ部を切断してセラミック積層体を得る工程
を含むセラミック積層体の製造方法を提供する。
ックグリーンシートに所定のパターンの内部電極を印刷
する工程と、該シートを全周ではなくごく一部を継ぎ部
として残してワーク形状に打ち抜く工程と、該シートを
必要枚数積層する工程と、積層されたワークを加圧する
とともに継ぎ部を切断してセラミック積層体を得る工程
を含むセラミック積層体の製造方法を提供する。
この方法によれば、ワークは丸形状であっても積層する
セラミックグリーンシートは丸形状以外の例えばテープ
状などでありうるため位置決めが容易である。しかも、
テープ状のグリーンシートを積層した後でワークを打ち
抜くときには、予めワーク形状の殆んどが打ち抜かれて
いて継ぎ部だけを切断すればよく、無理なく打ち抜くこ
とができる。
セラミックグリーンシートは丸形状以外の例えばテープ
状などでありうるため位置決めが容易である。しかも、
テープ状のグリーンシートを積層した後でワークを打ち
抜くときには、予めワーク形状の殆んどが打ち抜かれて
いて継ぎ部だけを切断すればよく、無理なく打ち抜くこ
とができる。
本発明の実施例を図面を参照して説明する。
第１図を参照する。ＰＺＴなどの圧電セラミック粉末に
バインダー（例えばポリビニルアルコール）を添加し、
ドクターブレード法で幅３０ｍｍ。
バインダー（例えばポリビニルアルコール）を添加し、
ドクターブレード法で幅３０ｍｍ。
厚さ０．５ ｍｍのテープ状に成形する。得られるテー
ブエには所定間隔で位置決め用穴２を設ける。次いで、
内部電極を金属ペーストで印刷す゛る。
ブエには所定間隔で位置決め用穴２を設ける。次いで、
内部電極を金属ペーストで印刷す゛る。
こうして得られたテープ１をプレスの定送り装置にセッ
トする。また、プレスには第２図（ａ）に示す形状の切
れ刃４を取り付ける。この切れ刃４は円形で対角部に欠
けを有する。このような切れ刃４でテープ１を一定間隔
毎に打ち抜くと、第１図に示す如く丸形のワーク形状５
が打ち抜かれるが、これらの丸形ワーク形状５は切れ刃
４の欠けに対応して継ぎ部６が残り、この継ぎ部６でテ
ープ１と継ながっている。
トする。また、プレスには第２図（ａ）に示す形状の切
れ刃４を取り付ける。この切れ刃４は円形で対角部に欠
けを有する。このような切れ刃４でテープ１を一定間隔
毎に打ち抜くと、第１図に示す如く丸形のワーク形状５
が打ち抜かれるが、これらの丸形ワーク形状５は切れ刃
４の欠けに対応して継ぎ部６が残り、この継ぎ部６でテ
ープ１と継ながっている。
こうして得られたテープを、第３図に示す如く、必要枚
数、例えば１００枚重ね合せる。次いで、ワーク部５を
加圧しながら、第２図（ｂ）に示す如く、第２図（ａ）
の丸形切れ刃４の欠は部に対応する切れ刃７で、ワーク
５の継ぎ部６を切断する。
数、例えば１００枚重ね合せる。次いで、ワーク部５を
加圧しながら、第２図（ｂ）に示す如く、第２図（ａ）
の丸形切れ刃４の欠は部に対応する切れ刃７で、ワーク
５の継ぎ部６を切断する。
こうして第４図に示す形状の積層体を得る。この積層体
は通常の方法で焼成し、加工してアクチユエータとする
。
は通常の方法で焼成し、加工してアクチユエータとする
。
また、上記の如くテープを作製し、継ぎ部を有するワー
ク形状に打ち抜きを行ない、必要枚数積層した後、第２
図（ｂ）の如き切れ刃で切断するのではな（、ワーク形
状と同じ断面を有するポンチでワー°りを押し出しても
よい。
ク形状に打ち抜きを行ない、必要枚数積層した後、第２
図（ｂ）の如き切れ刃で切断するのではな（、ワーク形
状と同じ断面を有するポンチでワー°りを押し出しても
よい。
乙うして得られるワークを第５図に示す。この押し出し
は、継ぎ部を切断するよりも加工が容易である。押し出
しによって継ぎ部の形状は多少荒れるが、その後２面幅
加工を行なうので問題はない。
は、継ぎ部を切断するよりも加工が容易である。押し出
しによって継ぎ部の形状は多少荒れるが、その後２面幅
加工を行なうので問題はない。
゛【お、積層体の製造方法としては、シートを必−１’
、）’ｓ枚数積層した状態でワーク形状の全周を打ち抜
−２Ｕ法が考えられる。しかしながら、自動車用アクチ
ユエータに用いられるＰＺＴの積層体では変位をかせぐ
ため、その厚みが８０帥にも及び、１度の操作で打抜く
には、下記の如く、無理がある。
、）’ｓ枚数積層した状態でワーク形状の全周を打ち抜
−２Ｕ法が考えられる。しかしながら、自動車用アクチ
ユエータに用いられるＰＺＴの積層体では変位をかせぐ
ため、その厚みが８０帥にも及び、１度の操作で打抜く
には、下記の如く、無理がある。
（ａ）切れ刃が積層体の内に入っていくと、積層体を塑
性変形させるが、セラミックの逃げ場所が無く、またセ
ラミックは弾性が小さいので、ついには積層体にクラッ
クを生じる。
性変形させるが、セラミックの逃げ場所が無く、またセ
ラミックは弾性が小さいので、ついには積層体にクラッ
クを生じる。
（ｂ）切れ刃を引き抜くとき、セラミックシートに粘着
力があるので、スムーズに引き抜けない。
力があるので、スムーズに引き抜けない。
（Ｃ）積層体を取り出すエジェクト操作モも、セラミッ
クに粘着力があるので、切れ刃にくっつきやすく、抵抗
が大きくなり、積層体に傷を付けずＩ：９り出すことは
むずかしい。
クに粘着力があるので、切れ刃にくっつきやすく、抵抗
が大きくなり、積層体に傷を付けずＩ：９り出すことは
むずかしい。
こＳれに対し、本発明の方法では、積層後に打ち抜く部
分が継ぎ部のみなので上記（ａ）に関してセラミックの
逃げ場所が十分にありクラックを生じない。また、（ｂ
）、 （Ｃ）に関しては、エジェクト操作は不要であ
る。
分が継ぎ部のみなので上記（ａ）に関してセラミックの
逃げ場所が十分にありクラックを生じない。また、（ｂ
）、 （Ｃ）に関しては、エジェクト操作は不要であ
る。
本発明によれば、丸形状のセラミック積層体を位置決め
の困難なしで製作することが可能になる。
の困難なしで製作することが可能になる。
また、積層体の製作工数が減少する。従来はワーク毎に
かつセグメント毎に位置決めが必要であったが、本発明
によれば複数のワーク形状に打ち抜いたテープ（セグメ
ント）を積層するときに位置決めするだけである。その
結果、セグメントを運ぶ、集める等の取扱い工数も減少
する。
かつセグメント毎に位置決めが必要であったが、本発明
によれば複数のワーク形状に打ち抜いたテープ（セグメ
ント）を積層するときに位置決めするだけである。その
結果、セグメントを運ぶ、集める等の取扱い工数も減少
する。
第１図はワーク形状に打ち抜いたテープを示す斜視図、
第２図は切れ刃の形状を示す斜視図、第３図はシート積
層の様子を示す斜視図、第４図は最終ワーク形状を示す
斜視図、第５図は押し出しを行ったワークの形状を示す
斜視図である。 １・・・テープ、 ２・・・位置決め用穴、４
・・・切れ刃、 ５・・・ワーク形状打抜き部
、６・・・継ぎ部、 ７・・・切れ刃。
第２図は切れ刃の形状を示す斜視図、第３図はシート積
層の様子を示す斜視図、第４図は最終ワーク形状を示す
斜視図、第５図は押し出しを行ったワークの形状を示す
斜視図である。 １・・・テープ、 ２・・・位置決め用穴、４
・・・切れ刃、 ５・・・ワーク形状打抜き部
、６・・・継ぎ部、 ７・・・切れ刃。
Claims (1)
- １、セラミックグリーンシートに所定のパターンの内部
電極を印刷する工程と、該シートを全周ではなくごく一
部を継ぎ部として残してワーク形状に打抜く工程と、該
シートを必要枚数積層する工程と、積層されたワークを
加圧するとともに継ぎ部を切断してセラミック積層体を
得る工程を含むセラミック積層体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63098292A JPH01269532A (ja) | 1988-04-22 | 1988-04-22 | セラミック積層体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63098292A JPH01269532A (ja) | 1988-04-22 | 1988-04-22 | セラミック積層体の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01269532A true JPH01269532A (ja) | 1989-10-27 |
Family
ID=14215850
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63098292A Pending JPH01269532A (ja) | 1988-04-22 | 1988-04-22 | セラミック積層体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH01269532A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002529916A (ja) * | 1998-11-03 | 2002-09-10 | ローベルト ボツシユ ゲゼルシヤフト ミツト ベシユレンクテル ハフツング | 圧電式アクチュエータを製造するための方法 |
| US7468112B2 (en) | 2001-04-18 | 2008-12-23 | Denso Corporation | Method of producing a ceramic laminate |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5187510A (ja) * | 1975-01-31 | 1976-07-31 | Hitachi Ltd | Sekisoseramitsukuseihinnoseizoho |
-
1988
- 1988-04-22 JP JP63098292A patent/JPH01269532A/ja active Pending
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5187510A (ja) * | 1975-01-31 | 1976-07-31 | Hitachi Ltd | Sekisoseramitsukuseihinnoseizoho |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002529916A (ja) * | 1998-11-03 | 2002-09-10 | ローベルト ボツシユ ゲゼルシヤフト ミツト ベシユレンクテル ハフツング | 圧電式アクチュエータを製造するための方法 |
| US7468112B2 (en) | 2001-04-18 | 2008-12-23 | Denso Corporation | Method of producing a ceramic laminate |
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