JPH01290559A - 高密度炭素材料の製造方法 - Google Patents
高密度炭素材料の製造方法Info
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- JPH01290559A JPH01290559A JP63119586A JP11958688A JPH01290559A JP H01290559 A JPH01290559 A JP H01290559A JP 63119586 A JP63119586 A JP 63119586A JP 11958688 A JP11958688 A JP 11958688A JP H01290559 A JPH01290559 A JP H01290559A
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- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/515—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on non-oxide ceramics
- C04B35/52—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on non-oxide ceramics based on carbon, e.g. graphite
- C04B35/528—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on non-oxide ceramics based on carbon, e.g. graphite obtained from carbonaceous particles with or without other non-organic components
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〈産業上の利用分野〉
本発明は、自己焼結性を有するメソカーボン小球体から
バインダーを使用することなく高密度炭素材料を製造す
る方法に関する。
バインダーを使用することなく高密度炭素材料を製造す
る方法に関する。
〈従来の技術〉
バインダーを使用せず高密度・高強度の炭素材料を製造
する方法としてピッチ類を熱処理して得られる熱処理物
を直接１０μｍ以下に微粉砕したもの、あるいは成形体
の焼成時の溶融を防止するため該熱処理の過程に酸化処
理を追加導入して得られる微粉砕品を利用する方法が提
案されている（特公昭５３−１８３５９号、特公昭５９
−４２８２３号参照）。 しかし、これらの方法は自己
焼結力を付与するための品質調整を１回の熱処理で実施
するのが困難であり工業的に安定した製造が難しく再現
性が困難である。 加えてこの熱処理物はコークス状物
質であるため粉砕に際して針状、葉状に破壊されやすく
、成形体に異方性が出やすいこと、さらには事前の熱処
理温度が高いため成形体の焼成時のコークスの収縮が高
温側で急速に起りクラックが発生しやすく大型化が難し
いといった問題も有している。
する方法としてピッチ類を熱処理して得られる熱処理物
を直接１０μｍ以下に微粉砕したもの、あるいは成形体
の焼成時の溶融を防止するため該熱処理の過程に酸化処
理を追加導入して得られる微粉砕品を利用する方法が提
案されている（特公昭５３−１８３５９号、特公昭５９
−４２８２３号参照）。 しかし、これらの方法は自己
焼結力を付与するための品質調整を１回の熱処理で実施
するのが困難であり工業的に安定した製造が難しく再現
性が困難である。 加えてこの熱処理物はコークス状物
質であるため粉砕に際して針状、葉状に破壊されやすく
、成形体に異方性が出やすいこと、さらには事前の熱処
理温度が高いため成形体の焼成時のコークスの収縮が高
温側で急速に起りクラックが発生しやすく大型化が難し
いといった問題も有している。
これに対して、自己焼結性を有するメソカーボン小球体
は、上記諸問題を解決して従来の骨材コークスにバイン
ダーを添加する方法や熱処理物を直接微粉砕する方法に
くらべ高密度・高強度の炭素材料を工業的に製造するう
えで大きな利点を有する原料である。
は、上記諸問題を解決して従来の骨材コークスにバイン
ダーを添加する方法や熱処理物を直接微粉砕する方法に
くらべ高密度・高強度の炭素材料を工業的に製造するう
えで大きな利点を有する原料である。
〈発明が解決しようとする課題〉
ところで、通常１０μｍ以上の平均粒径を有するメソカ
ーボン小球体から製造した炭素材料は若干の大きな気孔
を有しており、ガスあるいは液体に対して完全なシール
性が要求される、例えば機械用カーボン等への利用はそ
のままでは無理であった。 通常の場合、シール性を向
上させる方法として樹脂等による含浸を実施して不浸透
性を実現するが、樹脂等の含浸は多大の労力を要するこ
とおよび樹脂類の耐熱温度の関係から使用可能な温度が
最大１５０℃程度という大きな欠点があった。 もちろ
ん、自己焼結性を有するメソカーボン小球体から得られ
る炭素材料に含浸処理を行うことは可能であるが、上記
と同様の問題が生じる。
ーボン小球体から製造した炭素材料は若干の大きな気孔
を有しており、ガスあるいは液体に対して完全なシール
性が要求される、例えば機械用カーボン等への利用はそ
のままでは無理であった。 通常の場合、シール性を向
上させる方法として樹脂等による含浸を実施して不浸透
性を実現するが、樹脂等の含浸は多大の労力を要するこ
とおよび樹脂類の耐熱温度の関係から使用可能な温度が
最大１５０℃程度という大きな欠点があった。 もちろ
ん、自己焼結性を有するメソカーボン小球体から得られ
る炭素材料に含浸処理を行うことは可能であるが、上記
と同様の問題が生じる。
一方、メソカーボン小球体の製造原料であるタールピッ
チ等の熱処理条件を制御することにより直接１０１．１
ｍ以下の微細なメソカーボン小球体を製造することも可
能であるが、この場合は、通常原料ピッチ等に対するメ
ソカーボン小球体の歩留が数％と極めて低いという経済
的な問題がある。
チ等の熱処理条件を制御することにより直接１０１．１
ｍ以下の微細なメソカーボン小球体を製造することも可
能であるが、この場合は、通常原料ピッチ等に対するメ
ソカーボン小球体の歩留が数％と極めて低いという経済
的な問題がある。
本発明は、バインダーを使用することなく経済的に効率
よく、シール性の著しく改善された高密度炭素材料を製
造する方法を提供することを目的としている。
よく、シール性の著しく改善された高密度炭素材料を製
造する方法を提供することを目的としている。
〈課題を解決するための手段〉
上記目的を達成するために、本発明によれば、タール・
ピッチ類を熱処理したのち、熱処理ピッチ中のピッチマ
トリックスから分離して得られる平均粒径が１０μｍ以
上の自己焼結性を有するメソカーボン小球体を、微粉砕
して平均粒径が５μｍ以下の粉末とし、該粉末をバイン
ダーを使用することなく成形し、焼成することを特徴と
する高密度炭素材料の製造方法が提供される。
ピッチ類を熱処理したのち、熱処理ピッチ中のピッチマ
トリックスから分離して得られる平均粒径が１０μｍ以
上の自己焼結性を有するメソカーボン小球体を、微粉砕
して平均粒径が５μｍ以下の粉末とし、該粉末をバイン
ダーを使用することなく成形し、焼成することを特徴と
する高密度炭素材料の製造方法が提供される。
以下に本発明をさらに詳細に説明する。
本発明において用いる自己焼結性を有するメソカーボン
小球体は、タールピッチまたは石油系重質油を例えば３
５０〜５００℃の温度で加熱したときにピッチ中に生成
するメソカーボン小球体（別名球晶とも称する）を、そ
の表面にバインダー成分である一部ピッチ分が均一に分
散するように熱処理ピッチ中から分離したものであり、
炭素材料を製造するにあたりバインダーを使用すること
なく成形、焼成、黒鉛化が可能なものである。
小球体は、タールピッチまたは石油系重質油を例えば３
５０〜５００℃の温度で加熱したときにピッチ中に生成
するメソカーボン小球体（別名球晶とも称する）を、そ
の表面にバインダー成分である一部ピッチ分が均一に分
散するように熱処理ピッチ中から分離したものであり、
炭素材料を製造するにあたりバインダーを使用すること
なく成形、焼成、黒鉛化が可能なものである。
自己焼結性を有するメンカーボン小球体の製造方法の一
例としては、本出願人等が先ぎに特公昭６０−２５３６
４号で示したようなピッチマトリックス中に生成したメ
ソカーボン小球体をピッチ中のβ成分（ベンゼンに不溶
でキノリンに可溶な成分）等の重質成分とともに溶剤分
別したのち、不活性雰囲気中において２００〜５００℃
の温度で力焼する方法があるが、この方法に限定するも
のではない。
例としては、本出願人等が先ぎに特公昭６０−２５３６
４号で示したようなピッチマトリックス中に生成したメ
ソカーボン小球体をピッチ中のβ成分（ベンゼンに不溶
でキノリンに可溶な成分）等の重質成分とともに溶剤分
別したのち、不活性雰囲気中において２００〜５００℃
の温度で力焼する方法があるが、この方法に限定するも
のではない。
炭素材料のシール性、即ち気孔分布を調整する方法とし
ては、一般の炭素材料の製造法にあっては骨材コークス
の粒度調整が極めて重要であることは破く知られている
所である。 即ち、平均気孔径が小さくシール性の優れ
た炭素材料を製造するには、できるだけ粒径の小さな骨
材コークスを使用することが好ましいが、−方で粒径を
小さくするとバインダーの使用量が多くなり、その結果
成形体の焼成時にバインダーの揮発に起因する気孔が生
じるためち密化および微細気孔化が難しいという一面を
持っている。 しかし、自己焼結性を有するメンカー
ボン小球体の場合には、バインダーの揮発に起因する気
孔が生じないため、平均粒径をより小さくしても上記の
ような問題は発生しない。
ては、一般の炭素材料の製造法にあっては骨材コークス
の粒度調整が極めて重要であることは破く知られている
所である。 即ち、平均気孔径が小さくシール性の優れ
た炭素材料を製造するには、できるだけ粒径の小さな骨
材コークスを使用することが好ましいが、−方で粒径を
小さくするとバインダーの使用量が多くなり、その結果
成形体の焼成時にバインダーの揮発に起因する気孔が生
じるためち密化および微細気孔化が難しいという一面を
持っている。 しかし、自己焼結性を有するメンカー
ボン小球体の場合には、バインダーの揮発に起因する気
孔が生じないため、平均粒径をより小さくしても上記の
ような問題は発生しない。
通常メソカーボン小球体の粒径制御は、メソカーボン小
球体を生成させる原料ピッチ類の熱処理条件で決定され
る。 即ち、熱処理時の処理温度を上げ保持時間を長く
する等条件を苛酷にするに従ってメソカーボン小球体の
粒径は増大するとともに歩留も増加する。 しかし、
熱処理条件が苛酷になりすぎるとメゾカーボン小球体同
士が合体して球体として存在し得なくなり、結果的にメ
ソカーボン小球体からの炭素材の特徴である強度、電気
比抵抗、熱膨張係数等の物理的特性の等方性化が失なわ
れることに加え、相対的にバインダー成分である熱処理
ピッチ中のβ成分等の重質成分が減少するため、強い自
己焼結性を有することが困難となる。 −方、熱処理条
件を緩和してメソカーボン小球体の粒径を小さくする場
合は、原料ピッチに対するメソカーボン小球体の歩留が
大巾に低下する。 こうした関係から、通常メソカーボ
ン小球体の平均粒径は１０〜２０μｍ程度に制御されて
いる。
球体を生成させる原料ピッチ類の熱処理条件で決定され
る。 即ち、熱処理時の処理温度を上げ保持時間を長く
する等条件を苛酷にするに従ってメソカーボン小球体の
粒径は増大するとともに歩留も増加する。 しかし、
熱処理条件が苛酷になりすぎるとメゾカーボン小球体同
士が合体して球体として存在し得なくなり、結果的にメ
ソカーボン小球体からの炭素材の特徴である強度、電気
比抵抗、熱膨張係数等の物理的特性の等方性化が失なわ
れることに加え、相対的にバインダー成分である熱処理
ピッチ中のβ成分等の重質成分が減少するため、強い自
己焼結性を有することが困難となる。 −方、熱処理条
件を緩和してメソカーボン小球体の粒径を小さくする場
合は、原料ピッチに対するメソカーボン小球体の歩留が
大巾に低下する。 こうした関係から、通常メソカーボ
ン小球体の平均粒径は１０〜２０μｍ程度に制御されて
いる。
そこで、これ等１０〜２０μｍのメソカーボン小球体を
さらに微粉砕することによりシール性の改善された高密
度の炭素材料が容易に製造できることを見いだした。
つまり、メソカーボン小球体は、例えばジェット型超微
粉砕機を使用すれば容易に平均粒径５μｍ以下の超微粉
に粉砕可能であり、しかも驚くべきことには通常のコー
クスとは異なり、針状に粉砕されることはなく、はぼ球
状を保持したまま粉砕できる。 その上、自己焼結性は
、粉砕前に比較してより強くなり、結果として細粒化と
自己焼結性の増加による、ち密化と気孔径の減少が達成
された。 即ち、メソカーボン小球体の粒径を小さくす
るために、原料ピッチ類の熱処理条件を緩和して歩留を
低下させることなく、ち密で気孔径の小さな炭素材料の
製造が可能となった。
さらに微粉砕することによりシール性の改善された高密
度の炭素材料が容易に製造できることを見いだした。
つまり、メソカーボン小球体は、例えばジェット型超微
粉砕機を使用すれば容易に平均粒径５μｍ以下の超微粉
に粉砕可能であり、しかも驚くべきことには通常のコー
クスとは異なり、針状に粉砕されることはなく、はぼ球
状を保持したまま粉砕できる。 その上、自己焼結性は
、粉砕前に比較してより強くなり、結果として細粒化と
自己焼結性の増加による、ち密化と気孔径の減少が達成
された。 即ち、メソカーボン小球体の粒径を小さくす
るために、原料ピッチ類の熱処理条件を緩和して歩留を
低下させることなく、ち密で気孔径の小さな炭素材料の
製造が可能となった。
通常上記粉砕後のメソカーボン小球体の粒径は小さいほ
どシール性の向上の面からは好ましいが、粉砕効率の関
係からあまり小さくすることは経済性の観点から好まし
くない、 一般に、５μｍ以下に粉砕を行えば、製品の
厚みにもよるがＩａ械用カーボンとして要求されるガス
あるいは液体に対するシール性が確保される。
どシール性の向上の面からは好ましいが、粉砕効率の関
係からあまり小さくすることは経済性の観点から好まし
くない、 一般に、５μｍ以下に粉砕を行えば、製品の
厚みにもよるがＩａ械用カーボンとして要求されるガス
あるいは液体に対するシール性が確保される。
また、粉砕方法としては、先きに述べたジェット型粉砕
機のほか、市販されている超微粉砕機であるマイクロナ
イザー、マイクロアトマイザ−、ミクロンミル、マジャ
ックミル、分級衝撃ミル、らいかい機等の利用が可能で
ある。
機のほか、市販されている超微粉砕機であるマイクロナ
イザー、マイクロアトマイザ−、ミクロンミル、マジャ
ックミル、分級衝撃ミル、らいかい機等の利用が可能で
ある。
平均粒径が５μｍ以下になるよう粉砕された自己焼結性
を有するメソカーボン小球体粉末は、バインダーを使用
することなく所望の形状に成形し、常法により焼成し、
さらに必要に応じて黒鉛化することにより高密度炭素材
料が得られる。
を有するメソカーボン小球体粉末は、バインダーを使用
することなく所望の形状に成形し、常法により焼成し、
さらに必要に応じて黒鉛化することにより高密度炭素材
料が得られる。
〈実施例〉
以下に本発明を実施例に基づき具体的に説明する。
（実施例１）
平均粒径１５．５μＩの自己焼結性を有するメソカーボ
ン小球体（商品名ＫＭＦＣ川崎製鉄（株）製）をホソカ
ワミクロン（株）類ジェットミルを使用して微粉砕した
。 得られた微粉砕品の平均粒径は５．０μｍであった
。 該微粉砕品をバインダーを使用することなく成形圧
力８００ ｋｇ／ ｃａｂ”で８０ｍｍφＸ３０ｍｍに
成形後、常法に従って焼成・黒鉛化を行った。 焼成温
度は１０００℃、昇温速度は１０℃／時とした。 また
、黒鉛化温度は２５００℃、昇温速度は室温〜１０００
℃／１時間、 ｔｏｏｏ〜２５００℃／４時間とした。
ン小球体（商品名ＫＭＦＣ川崎製鉄（株）製）をホソカ
ワミクロン（株）類ジェットミルを使用して微粉砕した
。 得られた微粉砕品の平均粒径は５．０μｍであった
。 該微粉砕品をバインダーを使用することなく成形圧
力８００ ｋｇ／ ｃａｂ”で８０ｍｍφＸ３０ｍｍに
成形後、常法に従って焼成・黒鉛化を行った。 焼成温
度は１０００℃、昇温速度は１０℃／時とした。 また
、黒鉛化温度は２５００℃、昇温速度は室温〜１０００
℃／１時間、 ｔｏｏｏ〜２５００℃／４時間とした。
得られた黒鉛材料の物理特性値および気孔分布をそれ
ぞれ表−１および第１図に示した。
ぞれ表−１および第１図に示した。
（実施例２）
実施例１における平均粒径１５．５μｍの自己焼結性を
有するメソカーボン小球体をホソカワミクロン（株）類
ジェットミルを使用して平均粒径３．３μｍに微粉砕し
た。 得られた微粉砕品をバインダーを使用することな
〈実施例１と同様に処理して黒鉛材料を得た。 該黒鉛
材料の物理特性および気孔分布を表−１および第１図に
示した。
有するメソカーボン小球体をホソカワミクロン（株）類
ジェットミルを使用して平均粒径３．３μｍに微粉砕し
た。 得られた微粉砕品をバインダーを使用することな
〈実施例１と同様に処理して黒鉛材料を得た。 該黒鉛
材料の物理特性および気孔分布を表−１および第１図に
示した。
（実施例３）
実施例２における平均粒径１５，５μＩの自己焼結性を
有するメソカーボン小球体をホソカワミクロン（株）族
ジェットミルを使用して平均粒径１，５μｍに微粉砕し
た。 得られた微粉砕品をバインダーを使用することな
〈実施例１と同様に処理して黒鉛材料を得た。 該黒鉛
材料の物理特性および気孔分布を表−１および第１図に
示した。
有するメソカーボン小球体をホソカワミクロン（株）族
ジェットミルを使用して平均粒径１，５μｍに微粉砕し
た。 得られた微粉砕品をバインダーを使用することな
〈実施例１と同様に処理して黒鉛材料を得た。 該黒鉛
材料の物理特性および気孔分布を表−１および第１図に
示した。
（比較例１）
実施例１における平均粒径１５．５μｍの自己焼結性を
有するメソカーボン小球体を微粉砕することなくそのま
ま実施例１と同様の条件で成形、焼成、黒鉛化を行った
。 得られた黒鉛材料の物理特性値および気孔分布をそ
れぞれ表−１および第１図に示した。
有するメソカーボン小球体を微粉砕することなくそのま
ま実施例１と同様の条件で成形、焼成、黒鉛化を行った
。 得られた黒鉛材料の物理特性値および気孔分布をそ
れぞれ表−１および第１図に示した。
実施例１〜３で得られた黒鉛材料はいずれも比較例にく
らべ高密度化し、気孔径も極めて小さくなっており、シ
ール性が重要視される機械用カーボンに好適であること
が示されている。
らべ高密度化し、気孔径も極めて小さくなっており、シ
ール性が重要視される機械用カーボンに好適であること
が示されている。
〈発明の効果〉
本発明は、以上説明したように構成されているので、自
己焼結性を有するメソカーボン小球体から、バインダー
を使用することなく、シール性の著しく改善された高密
度炭素材料を製造することができる。
己焼結性を有するメソカーボン小球体から、バインダー
を使用することなく、シール性の著しく改善された高密
度炭素材料を製造することができる。
本発明により得られた高密度炭素材料は、例えば放電加
工用電極等の電気科学用、坩堝、ボート材等の冶金用、
さらに原子炉用黒鉛、特にシール性が要求される機械用
カーボン等の用途に使用できるものである。
工用電極等の電気科学用、坩堝、ボート材等の冶金用、
さらに原子炉用黒鉛、特にシール性が要求される機械用
カーボン等の用途に使用できるものである。
第１図は高密度炭素材料の気孔分布を示す図である。
ＦＩＧ、Ｉ
Ｓ Ｌ ４−イ杢（ｐｍ）
手続ネ甫正書（自発）
平成０１年０７月１０日
昭和６３年特許＠第１１９５８６号
２、発明の名称
高密度炭素材料の製造方法
３、補正をする者
事件との関係 特許出願人
名 称 （１２５）川崎製鉄株式会社名 称 東洋炭
素株式会社 ４、代理人 〒１０１電話８６４−４４９８住 所
東京都千代田区岩本町３丁目２番２号２、特許請求の
範囲 （１）タールピッチ類を熱処理したのち、熱処理ピッチ
中のピッチマトリックスから分離して得られる平均粒径
が１０μｍ以上の自己焼結性を有するメンカーボン小球
体を、微粉砕して平均粒径が５μｍ以下の粉末とし、該
粉末をバインダーを使用すことなく成形し、焼成するこ
とを特徴とする高密度炭素材料の製造方法。 （２）前記自己焼結性を有するメソカーボン小球体が、
タールピッチまたは石油系重質油を３５０〜５００℃の
温度で加熱処理し、生成するメソカーボン小球体表面に
一部ピッチ分が均一に分散するように熱処理ピッチ中か
ら分離したものである請求項１記載の高密度炭素材料の
製造方法。 （３）前記自己焼結性を有するメソカーボン小球体が、
ピッチマトリックス中に生成したメソカーボン小球体を
ピッチ中のβ成分（ベンゼンに不溶でキノリンに可溶な
成分）を含む重質成分とともに溶剤分別したのち、不活
性７囲気中において２００〜５００℃の温度で力焼した
ものである請求項１記載の高密度炭素材料の製造方法。 （４）前記微粉砕が、ジェット型粉砕機、マイクロナイ
ザー、マイクロアトマイザ−、ミクロンミル、マジャッ
クミル、分級衝撃ミルまたはらいかい機を用いて行われ
る請求項１記載の高密度炭素材料の製造方法。 （５）平均粒径１５．５μｍの自己焼結性を有するメソ
カーボン小球体をジェットミルを使用して平均粒径５．
０μｍに微粉砕し、該微粉砕品をバインダーを使用する
ことなく成形圧力８００ ｋｇ／ｃｍ２で成形後、焼成
温度１０００℃、昇温速度１０℃／時として焼成し、黒
鉛化温度２５００℃、昇温速度室温〜１０００℃／１時
間、１０００〜ｂ １ 、９６ｇ／ｃｍ’ 、曲げ強度１１５０ｋｇ／ｃｍ
’、圧縮強度２０６５ｋｇ／ｃａ＋２、ショアー硬度Ｃ
Ｉ（，１９０、電気比抵抗１５２０μΩ−ｃｍ、平均気
孔径０．０４８μｍおよび全気孔量ｏ、ｏｓ９ｃｃ／ｇ
の物理特性を有する黒鉛材料を得ることを特徴とする高
密度炭素材料の製造方法。 （６）平均粒径１５．５μｍの自己焼結性を有するメソ
カーボン小球体をジェットミルを使用して平均粒径３．
３μｍに微粉砕し、該微粉砕品をバインダーを使用する
ことなく成形圧力８００ ｋｇ／ｃｍ２で成形後、焼成
温度１０００℃、昇温速度１０℃／時として焼成し、黒
鉛化温度２５００℃、昇温速度室温〜１０００℃／１時
間、１０００〜ｂ １ 、９８ｇ／ｃｍ３．曲げ強度１２３０ ｋｇ／ｃｍ
２、圧縮強度２１４０ｋｇ／ｃＩ１１’、ショアー硬度
（Ｈ，）９３、電気比抵抗１７３０μΩ−ｃｍ、平均気
孔径０．０３４μｍおよび全気孔量０．０５８ｃｃ／ｇ
の物理特性を有する黒鉛材料を得ることを特徴とする高
密度炭素材料の製造方法。 （７）平均粒径１５．５μｍの自己焼結性を有するメソ
カーボン小球体をジェットミルを使用して平均粒径１．
５μｍに微粉砕し、該微粉砕品をバインダーを使用する
ことなく成形圧力８００ ｋｇ／ｃｍ２で成形後、焼成
温度１０００℃、昇温速度１０℃／時として焼成し、黒
鉛化温度２５００℃、昇温速度室温〜１０００℃／１時
間、１０００〜ｂ ２、０１ ｇ７ｃｍ″、曲げ強度１２５０ｋｇ／ｃｎ＋
２、圧縮強度２１２０ｋｇ／ｃｍ’、ショアー硬度（Ｈ
，）９８、電気比抵抗１８７０μΩ−ｃｍ、平均気孔径
０．０２５μｍおよび全気孔量０．０５１ｃｃ／ｇの物
理特性を有する黒鉛材料を得ることを特徴とする高密度
炭素材料の製造方法。
素株式会社 ４、代理人 〒１０１電話８６４−４４９８住 所
東京都千代田区岩本町３丁目２番２号２、特許請求の
範囲 （１）タールピッチ類を熱処理したのち、熱処理ピッチ
中のピッチマトリックスから分離して得られる平均粒径
が１０μｍ以上の自己焼結性を有するメンカーボン小球
体を、微粉砕して平均粒径が５μｍ以下の粉末とし、該
粉末をバインダーを使用すことなく成形し、焼成するこ
とを特徴とする高密度炭素材料の製造方法。 （２）前記自己焼結性を有するメソカーボン小球体が、
タールピッチまたは石油系重質油を３５０〜５００℃の
温度で加熱処理し、生成するメソカーボン小球体表面に
一部ピッチ分が均一に分散するように熱処理ピッチ中か
ら分離したものである請求項１記載の高密度炭素材料の
製造方法。 （３）前記自己焼結性を有するメソカーボン小球体が、
ピッチマトリックス中に生成したメソカーボン小球体を
ピッチ中のβ成分（ベンゼンに不溶でキノリンに可溶な
成分）を含む重質成分とともに溶剤分別したのち、不活
性７囲気中において２００〜５００℃の温度で力焼した
ものである請求項１記載の高密度炭素材料の製造方法。 （４）前記微粉砕が、ジェット型粉砕機、マイクロナイ
ザー、マイクロアトマイザ−、ミクロンミル、マジャッ
クミル、分級衝撃ミルまたはらいかい機を用いて行われ
る請求項１記載の高密度炭素材料の製造方法。 （５）平均粒径１５．５μｍの自己焼結性を有するメソ
カーボン小球体をジェットミルを使用して平均粒径５．
０μｍに微粉砕し、該微粉砕品をバインダーを使用する
ことなく成形圧力８００ ｋｇ／ｃｍ２で成形後、焼成
温度１０００℃、昇温速度１０℃／時として焼成し、黒
鉛化温度２５００℃、昇温速度室温〜１０００℃／１時
間、１０００〜ｂ １ 、９６ｇ／ｃｍ’ 、曲げ強度１１５０ｋｇ／ｃｍ
’、圧縮強度２０６５ｋｇ／ｃａ＋２、ショアー硬度Ｃ
Ｉ（，１９０、電気比抵抗１５２０μΩ−ｃｍ、平均気
孔径０．０４８μｍおよび全気孔量ｏ、ｏｓ９ｃｃ／ｇ
の物理特性を有する黒鉛材料を得ることを特徴とする高
密度炭素材料の製造方法。 （６）平均粒径１５．５μｍの自己焼結性を有するメソ
カーボン小球体をジェットミルを使用して平均粒径３．
３μｍに微粉砕し、該微粉砕品をバインダーを使用する
ことなく成形圧力８００ ｋｇ／ｃｍ２で成形後、焼成
温度１０００℃、昇温速度１０℃／時として焼成し、黒
鉛化温度２５００℃、昇温速度室温〜１０００℃／１時
間、１０００〜ｂ １ 、９８ｇ／ｃｍ３．曲げ強度１２３０ ｋｇ／ｃｍ
２、圧縮強度２１４０ｋｇ／ｃＩ１１’、ショアー硬度
（Ｈ，）９３、電気比抵抗１７３０μΩ−ｃｍ、平均気
孔径０．０３４μｍおよび全気孔量０．０５８ｃｃ／ｇ
の物理特性を有する黒鉛材料を得ることを特徴とする高
密度炭素材料の製造方法。 （７）平均粒径１５．５μｍの自己焼結性を有するメソ
カーボン小球体をジェットミルを使用して平均粒径１．
５μｍに微粉砕し、該微粉砕品をバインダーを使用する
ことなく成形圧力８００ ｋｇ／ｃｍ２で成形後、焼成
温度１０００℃、昇温速度１０℃／時として焼成し、黒
鉛化温度２５００℃、昇温速度室温〜１０００℃／１時
間、１０００〜ｂ ２、０１ ｇ７ｃｍ″、曲げ強度１２５０ｋｇ／ｃｎ＋
２、圧縮強度２１２０ｋｇ／ｃｍ’、ショアー硬度（Ｈ
，）９８、電気比抵抗１８７０μΩ−ｃｍ、平均気孔径
０．０２５μｍおよび全気孔量０．０５１ｃｃ／ｇの物
理特性を有する黒鉛材料を得ることを特徴とする高密度
炭素材料の製造方法。
Claims (1)
- （１）タール・ピッチ類を熱処理したのち、熱処理ピッ
チ中のピッチマトリックスから分離して得られる平均粒
径が１０μｍ以上の自己焼結性を有するメソカーボン小
球体を、微粉砕して平均粒径が５μｍ以下の粉末とし、
該粉末をバインダーを使用することなく成形し、焼成す
ることを特徴とする高密度炭素材料の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63119586A JP2635996B2 (ja) | 1988-05-17 | 1988-05-17 | 高密度炭素材成形体用の粉末および高密度炭素材料の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63119586A JP2635996B2 (ja) | 1988-05-17 | 1988-05-17 | 高密度炭素材成形体用の粉末および高密度炭素材料の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01290559A true JPH01290559A (ja) | 1989-11-22 |
| JP2635996B2 JP2635996B2 (ja) | 1997-07-30 |
Family
ID=14765035
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63119586A Expired - Lifetime JP2635996B2 (ja) | 1988-05-17 | 1988-05-17 | 高密度炭素材成形体用の粉末および高密度炭素材料の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2635996B2 (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1993002988A1 (fr) * | 1991-08-02 | 1993-02-18 | Osaka Gas Company Ltd. | Procede pour la production de microperles de mesocarbone frittees et controle de la qualite de ce procede |
| WO1996004204A1 (en) * | 1994-08-03 | 1996-02-15 | Maxwell Wilkinson | Manufacture of carbon compacts/pellets from cellulose based materials |
| US5522127A (en) * | 1994-02-10 | 1996-06-04 | Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. | Method of manufacturing a non-aqueous electrolyte secondary cell |
| KR20020036676A (ko) * | 2001-09-13 | 2002-05-16 | 극동씰테크 주식회사 | 콜타르 피치를 이용한 카본 씨일의 제조방법 |
| JP2009242196A (ja) * | 2008-03-31 | 2009-10-22 | Ibiden Co Ltd | 黒鉛製弾性体及びその製造方法 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61122110A (ja) * | 1984-11-16 | 1986-06-10 | Agency Of Ind Science & Technol | 高密度炭素材の製造方法 |
-
1988
- 1988-05-17 JP JP63119586A patent/JP2635996B2/ja not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| JPS61122110A (ja) * | 1984-11-16 | 1986-06-10 | Agency Of Ind Science & Technol | 高密度炭素材の製造方法 |
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| JP2009242196A (ja) * | 2008-03-31 | 2009-10-22 | Ibiden Co Ltd | 黒鉛製弾性体及びその製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2635996B2 (ja) | 1997-07-30 |
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