JPH01317717A - 成形型の作製方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、木目模様、梨地模様、葉脈模様、大理石模様
、シボ模様等、各種の凹凸模様の表面を有する樹脂成形
品を作製する場合に用いられる樹脂成形型等の成形型の
作製方法であって、詳しくは、成形型表面を形成した可
撓性型材を、芯材に積層状態に貼着してある成形型の作
製方法に関する。

〔従来の技術〕 従来、上述した成形型の作製方法として、芯材の表面ま
たは可撓性型材の裏面に未硬化状態の接着剤層を形成し
たのち、可撓性型材を、大気中でその裏面を芯材の表面
側に位置させて主として手作業で芯材に押し付けること
によって、前記接着剤層を介して可撓性型材と芯材とを
貼着する方法が知られている（文献を挙！ｊることがで
きない）。

〔発明が解決しようとする課題〕

しかし、上述した従来の方法による場合には、可撓性型
材と芯材との貼合わせが大気中で行われるものであった
から、可撓性型材と芯材との間に空気が気泡として残る
ことがあった。この気泡は、可撓性型材の芯材からの剥
離原因となるのみならず、可撓性型材の表面に不測の凹
凸を形成することとなって、そのような成形型による成
形では所望の凹凸模様が得られなくなってしまう。その
ため、従来では可撓性型材と芯材とを貼り合わせるにあ
たって、両者の間に空気が残らないように細心の注意を
払って作業を進める必要があり、また、それにも拘らず
空気が残ってしまった場合には、多大の労力を費やして
その空気を除去することが必要であった。

その結果、従来の方法では、可撓性型材と芯材との貼合
わせに熟練を要する割には作業効率が悪いという問題が
あった。

本発明の目的は、上記実情に鑑み、所望の凹凸模様の成
形型表面を簡単に得ることのできる成形型の作製方法を
提供することにある。

〔課題を解決するための手段〕

本発明による成形型の作製方法の特徴は、くイ〉可撓性
型材を、その裏面が芯材の表面側に位置する状態に位置
保持手段によって保持する工程、 〈ロ〉可撓性型材を気密状態に覆う状態に芯材に取り付
けたカバー体と芯材との間を、可撓性型材と芯材との間
の内圧が可撓性型材とカバー体との間の内圧以上に維持
される状態で脱気する工程、 くハ〉脱気完了後、可撓性型材と芯材との間を脱気状態
に維持したままで前記可撓性型材を前記芯材の表面側に
押し付ける工程、 とを、その記載順に行うことにある。

〔作　用〕

つまり、可撓性型材と芯材とを貼着するにあたって、可
撓性型材と芯材との間が真空に近い脱気状態に維持され
ていて空気が存在していないから、作業を進めるにあた
ってさほど注意を払わなくても、貼着状態での両者の間
に空気が残ることがない。しかも、可撓性部材と芯材と
の間の脱気が、可撓性型材を位置保持手段によって所定
の位置に保持した状態で、可撓性部材を気密状態に覆う
状態に芯材に取り付けたカバー体と芯材との間を可撓性
型材と芯材との間の内圧が可撓性型材とカバー体と間の
内圧以上に維持される状態で脱気することによって行わ
れるから、脱気中に可撓性型材が不均等に芯材に押し付
けられて気泡が残ってしまう事態を位置保持手段による
位置保持で防止できるとともに、脱気後、芯材とカバー
体との間で可撓性型材を自由に移動させることができて
均等に芯材に押し付けることが可能になる。

特に、カバー体と芯材との間の脱気を行うにあたって、
カバー体と可撓性型材との間、ならびに可撓性型材と芯
材との間に対して、同時的に脱気する場合には、可撓性
型材を芯材の表面に沿わせるための変形を１回だけで済
ませることができ、皺や捩れの発生を少なくすることが
できる。

〔発明の効果〕

その結果、可撓性型材を、芯材との間に空気が存在しな
い状態で芯材に押し付ける方法としたことで、細心の注
意を払って作業を行う必要性少なく、かつ、多大の労力
を費やすことなく、貼着状態で可撓性部材と芯材との間
に気泡が残存する事態を回避することができ、そのよう
な気泡に起因した不測の凹凸のない所望の成形型表面を
持った成形型を、簡単に得ることができるようになった
。

また、特に、カバー体と可撓性型材との間、ならびに、
可撓性型材と芯材との間を同時的に脱気する方法によれ
ば、可撓性型材の変形を１回で済ませることで皺や捩れ
を少なくできるから、より一層確実に所望の成形型表面
を持った成形型を得ることができる。

〔実施例〕

以下、図面に基づいて、本発明の詳細な説明する。

（第１・実施例） 〈イ〉第１図（イ）　に示すように、金属製の芯材（１
）の上方に、可撓性型材（２）を型作製面に貼着したま
まのマスター（７）　を、可撓材料から構成される装置
保持手段である伸縮性シート（３）を介して保持する。

前記可撓性型材（２）には、マスター（７）の型作製面
によって成形型表面（２ａ）が形成されている。そして
、この成形型表面（２ａ）とは反対側の面、すなわち可
撓性型材（２）　の裏面に、接着剤層（４）　が予め形
成されており、この接着剤層（４）は、未硬化状態に維
持されている。マスター（７）付の可撓性部材（２）は
、この接着剤層（４）が芯材（１）の表面（１ａ）側に
位置する状態に、前記伸縮性シー）　（３）によって位
置保持されている。

〈口〉次に、第１図（０）に示すように、前記可撓性型
材（２）を気密状態に覆う状態に、カバー体である透明
樹脂製の蓋（５）を芯材（１）に取り付けた後、蓋（５
）と芯材（１）　との間を脱気する。このとき、前記伸
縮性シート（３）は、芯材（１）と蓋（５）　との間に
挟み込まれ、芯材（１）と蓋（５）との間を、芯材側空
間（Ｖ、）とカバー体側空間（Ｖ、）とを仕切るように
構成されている。すなわち、伸縮性シート（３）が仕切
部材を兼用している。そして、蓋（５）と芯材（１）と
の間の脱気は、前記芯材側空間（Ｖ、）とカバー体側空
間（ｖ２）とを同時的に脱気することで行われる。

この脱気工程において、可撓性部材（２）が位置保持手
段である伸縮性シート（３）によって所定位置に保持さ
れていることによって、脱気時に可撓性型材（２）に不
測な力が加わって不均等に芯材（１）に押し付けられる
ことがなく、可撓性型材（２）と芯材（１）との間に空
気が残ることを回避できる。また、脱気完了後、前記芯
材側空間（Ｖυとカバー体側空間（ｖ２）とは、はぼ等
しく真空に近い脱気状態に維持されでおり、可撓性型材
（２）は自在に上下できる状態にある。

〈ハ〉脱気完了後、前記芯材側空間（Ｖ、）、すなわち
可撓性型材（２）と芯材（１）　との間を脱気状態に維
持したままで、前記カバー体側空間（ｖ２）内に空気を
注入する。これにより、可撓性型材（２）は徐々に芯材
（１）の表面（１ａ）側に押し付けられ、第１図（八）
　に示すように、接着剤層（４）を介して、可撓性型材
（２）が芯材（１）の表面（１ａ）に貼着される。

このとき、蓋体（５）が透明樹脂製であるので、可撓性
型材（２）の芯材（１）への押付は状態が目視確認でき
、確実な貼着をスムースに行うことができる。

＜二〉その後、接着剤層（４）の硬化を待ち、蓋（５）
を芯材（１）から外し、伸縮性シート（３）を可撓性型
材（２）から剥し、さらにマスター（７）を取り外して
可撓性型材（２）の成形型表面（２ａ）を露呈し、加熱
等の硬化処理を行いその成形型表面（２ａ）に耐久性を
増すためのメツキ（６）を施して、第１図（ニ）に示す
成形型を得る。

（第２実施例） この実施例では、第２図に示すように、可撓性型材（２
）を予め芯材（１）の表面（１ａ）に位置させである。

この可撓性型材（２）　の裏面には、芯材（１）への貼
着完了後にその成形型表面（２ａ）の凹凸模様に支障を
来さない程度の凹部（２ｂ）が形成されており、その凹
部（２ｂ）も含めて、可撓性型材（２）　の裏面の全体
に、未硬化状態の接着剤層（４）が形成されている。

前記凹部（２ｂ）は、第３図に示すように、可撓性型材
（２）の裏面に網目状に形成されて互いに連通しており
、その端部が可撓性型材（２）の端縁において外部に開
放されている。

そして、この接着剤層（４）付の可撓性型材（２）を芯
材（１）の表面に接着した後、先の実施例と同様の構成
の伸縮性シート（３）　とカバー体である蓋（５）とを
設け、芯材（１）　　と伸縮性シート（３）との間、お
上び、伸縮性シート（３）と蓋（５）との間をともに脱
気する。上述の芯材（１）　と伸縮性シート（３）との
間を脱気することによって、可撓性型材（２）　と芯材
（１）との間の前記凹部（２ｂ）の内部、ならびに、可
撓性型材（２）　と伸縮性シート（３）との間が脱気さ
れる。そして、その後、先の実施例と同様に、仕切部材
である伸縮性シート（３）　と蓋（５）　との間に空気
を注入することによって、伸縮性シート（３）が可撓性
型材（２）に重なって可撓性型材（２）　を芯材（１）
側に押し付けることとなり、可撓性部材（２）と芯材（
１）とは接着剤層（４）を介して貼着される。

その後、前述の（第１実施例）の（二〉の工程を行うこ
とで第１図（ニ）に示す成形型を得る。

この状態では、前記凹部（２ｂ）は接着剤が入り込んだ
り可撓性型材（２）のその成形型表面（２ａ）の凹凸模
様に支障を来さない程度の変形によって埋められている
。

つまり、この実施例では、可撓性型材にと芯材（１）　
の表面（１ａ）との間に、可撓性型材（２）に形成の凹
部（２ｂ）を脱気用の隙間として形成する状態で、接着
剤層（４）　を介して可撓性型材（２）を芯材（１）　
の表面（１ａ）に接着することをもって、先の（第１実
施例）のくイ〉の工程における可撓性型材（２）　を伸
縮性シート（３）　に保持させる手段に替わる位置保持
手段を構成している。

（第３実施例） この実施例では、殆どの工程が先の（第２実施例）と同
一であるが、ただ、第４図に示すように、脱気前に可撓
性型材（２）を芯材（１）の表面（１ａ）に接着してお
く位置保持手段を構成するに、可撓性型材（２）　と芯
材（１）の表面（１ａ）との間に形成される脱気用の隙
間を、芯材（１）の表面（１ａ）に網目状に形成されか
つ端部を芯材表面の端縁において開口させた凹部（１ｂ
）をもって構成してある。

なお、図示はしないが、この凹部（１ｂ）は、成形型が
完成した状態では成形型表面（２ａ）の凹凸模様に支障
を来さない程度の変形で埋められることとなる。

上述した（第２実施例）および（第３実施例）では、何
れも、可撓性型材（２）　を脱気工程以前に芯材（１）
に接着しておくものであるから、芯材（１）に対する可
撓性型材（２）の位置決めを正確に行うことができる。

〔別実施例〕

次に、先の実施例中で述べた以外の本発明の別の実施例
を列記する。

〈１〉先の３つの実施例では、何れも、芯材（１）が窪
み状のものを例にとって説明上たが、それに替えて、第
５図に示すように、芯材（１）が山形のものや、或いは
、図示はしないが、芯材（１）が平板状のものであって
もよい。

く２〉可撓性型材（２）　と芯材（１）　の表面（１ａ
）との間に位置する接着剤層（４）は、先の３つの実施
例では何れも可撓性型材（２）側に付設していたが、そ
れに替えて、芯材（１）側に付設しておいてもよい。さ
らに、可撓性型材（２）自身が加熱されることで溶融し
て接着性を生じるものである場合には、接着剤層（４）
を形成する工程を省略し、替わりに、可撓性型材（２）
を金型（１）に押し付けた後、可撓性型材（２）を金型
（１）に接着するために加熱する工程を加えればよい。

〈３〉先の実施例では、位置保持手段として伸縮性シー
ト（３）にマスター（７）付の可撓性型材（２）を保持
させるものを説明したが、それに替えて、伸縮性シート
（３）に可撓性型材（２）を直接貼着して保持させても
よい。

く４〉先の（第１実施例）において、伸縮性シート（３
）をもって仕切部材を構成するとともに、この伸縮性シ
ート（３）に可撓性型材（２）を接着して保持させるこ
とをもって位置保持手段を構成していたが、それに替え
て、可撓性型材（２）それ自身の周部、或いは、可撓性
型材（２）の周部に連設した鎖状の部材を芯材（１）と
蓋（５）との間に挾持させることによって、可撓性型材
（２）を、仕切部材の全部又は一部として用いるととも
に、可撓性型材（２ン　自身、或いはそれに連設の鎖状
部材を芯材（１）と蓋（５）とで挟んで保持させること
をもって位置保持手段を構成してもよい。

〈５〉可撓性型材（２）を芯材（１）の表面（１ａ）側
に押し付けるべく、仕切部材（３）によって仕切られた
芯材（１）　と可撓性型材（２）との間を少なくとも含
む部分以外のその他の部分に注入する流体としては、先
の実施例で説明した空気のほか、その他の気体、或いは
各種の液体を用いることができる。また、この流体の注
入は、単にその部分を大気に開放してその部分の内圧を
大気圧とする方法のほか、各種の流体をその部分に大気
圧以下或いは大気圧以上の圧力でもって圧入する方法で
実施することも可能である。

なお、先の実施例で説明したようにカバー体（５）が平
板状で可撓性型材（２）が吸着しても皺や捩れが生じに
くい場合には、カバー体（５）と芯材（１）との間の脱
気を、まずカバー体（５）と可撓性型材（２）との間に
対して行い、その開放後時間を遅らせて、あるいは、そ
の完了後に可撓性型材（２）と芯材（１）との間に対し
て行ってもよい。

〈６〉芯材（１）、可撓性型材（２）１、カバー体（５
）、伸縮性シート（３）等の材質ならびにその具体的構
成は適宜変更可能である。なお、可撓性型材（２）　に
おいて、「可撓性」とは、円柱面等の一方向のみに曲率
を有する曲面のみならず、球面や放物面等の二次曲面或
いは、それらの組合せになる任意の曲面のように、異な
る方向に異なる曲率を有する曲面に沿わせることのでき
る性質を意味するものであり、曲がりに加えて、必要に
応じて伸縮の可能な性質を意味するものである。

く７〉尚、特許請求の範囲の項に図面との対照を便利に
する為に符号を記すが、該記入により本発明は添付図面
の構造および方法に限定されるものではない。

【図面の簡単な説明】

図面は本発明に係る成形型の作製方法の実施例を示し、
第１図（イ）ないしく二）は工程を示す断面図、第２図
、第４図、第５図はそれぞれ別の実施例を示す断面図、
第３図は第２図の別の実施例における可撓性型材の底面
図である。 （１）・・・・・・芯材、（１ａ）・・・・・・芯材の
表面、（２）・・・・・・可撓性型材、（２ａ）・・・
・・・成形型表面、（３）・・・・・・仕切部材、（５
）・・・・・・カバー体。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、成形型表面（２ａ）を形成した可撓性型材（２）を
   、芯材（１）に積層状態に貼着してある成形型の作製方
   法であって、 〈イ〉可撓性型材（２）を、その裏面が前記芯材（１）
   の表面（１ａ）側に位置する状態に位置保持手段によっ
   て保持する工程、 〈ロ〉可撓性型材（２）を気密状態に覆う状態に前記芯
   材（１）に取り付けたカバー体（５）と芯材（１）との
   間を、可撓性型材（２）と芯材（１）との間の内圧が可
   撓性型材（２）とカバー体（５）と間の内圧以上に維持
   される状態で脱気する工程、 〈ハ〉脱気完了後、可撓性型材（２）と芯材（１）との
   間を脱気状態に維持したままで前記可撓性型材（２）を
   前記芯材（１）の表面（１ａ）側に押し付ける工程、 とを、その記載順に行う成形型の作製方法。 ２、前記〈ロ〉の工程におけるカバー体（５）と芯材（
   １）との間の脱気を、可撓性型材（２）とカバー体（５
   ）との間、および、可撓性型材（２）と芯材（１）との
   間に対して同時的に行うものである請求項１記載の成形
   型の作製方法。 ３、前記〈ハ〉の工程における前記可撓性型材（２）の
   前記芯材（１）の表面（１ａ）側への押付け手段が、前
   記芯材（１）とカバー体（５）との間のうち前記芯材（
   １）と前記可撓性型材（２）との間を少なくとも含む部
   分を他の部分と仕切る仕切部材（３）を設け、その他の
   部分に流体を注入する手段である請求項１又は２記載の
   成形型の作製方法。 ４、前記位置保持手段が、前記仕切部材（３）を可撓材
   料から形成し、この仕切部材（３）に可撓性型材（２）
   を保持させる手段である請求項３記載の成形型の作製方
   法。 ５、前記位置保持手段が、前記可撓性型材（２）と芯材
   （１）の表面（１ａ）との間に脱気用の隙間を形成する
   状態で前記可撓性型材（２）を芯材（１）の表面（１ａ
   ）に接着する手段である請求項１、２又は３記載の成形
   型の作製方法。 ６、前記隙間が、前記可撓性型材（２）に形成されたも
   のである請求項５記載の記載の成形型の作製方法。 ７、前記隙間が、前記芯材（１）に形成されたものであ
   る請求項５記載の成形型の作製方法。