JPH01317997A - クレーンの過負荷防止方法 - Google Patents
クレーンの過負荷防止方法Info
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- JPH01317997A JPH01317997A JP14882088A JP14882088A JPH01317997A JP H01317997 A JPH01317997 A JP H01317997A JP 14882088 A JP14882088 A JP 14882088A JP 14882088 A JP14882088 A JP 14882088A JP H01317997 A JPH01317997 A JP H01317997A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明はクレーンの過負荷防止方法に係り、特に角度検
出器で検出されるブームの起伏角度を、角度検出器のブ
ームへの取付位置に応じてブームの１にみに基づいて生
ずる角度誤差を補正するようにしたクレーンの過負荷防
止方法に関する。
出器で検出されるブームの起伏角度を、角度検出器のブ
ームへの取付位置に応じてブームの１にみに基づいて生
ずる角度誤差を補正するようにしたクレーンの過負荷防
止方法に関する。
移動式クレーンは、クレーンの定格荷重より重い荷重の
吊荷を吊下したりすると転倒する恐れがあるので、この
転倒によって生ずる災害等を未然に防止する為に、クレ
ーンの作業半径が大きくなって、クレーンの吊荷のＷＪ
重が定格荷重を越えた時に、クレーンの運転者等に警告
を発する過負荷防止装置と呼ばれる安全装置をクレーン
に取付けることが義務付けられている。
吊荷を吊下したりすると転倒する恐れがあるので、この
転倒によって生ずる災害等を未然に防止する為に、クレ
ーンの作業半径が大きくなって、クレーンの吊荷のＷＪ
重が定格荷重を越えた時に、クレーンの運転者等に警告
を発する過負荷防止装置と呼ばれる安全装置をクレーン
に取付けることが義務付けられている。
この種従来の過負荷防止装置では、クレーンのブームの
揺動中心付近の横側に取付けられ、このブーｌ、の起伏
角度を検出する角度検出器からの角度信号と、このブー
ムの先端とクレーン本体の間に張られるブーム起伏用ワ
イＡ・ロープに取付けられ、このロープが受ける張力に
基づいて吊荷の荷重を検出する荷重検出器からの荷重信
号とがクレーンの運転室内に設けられている演算器に入
力されるので、演′ｎ器は前記人力を基に、前記角度信
号に基づくクレーンの定格荷重と、荷重信号に基づくク
レーンの吊荷の荷重とを比較演算する。
揺動中心付近の横側に取付けられ、このブーｌ、の起伏
角度を検出する角度検出器からの角度信号と、このブー
ムの先端とクレーン本体の間に張られるブーム起伏用ワ
イＡ・ロープに取付けられ、このロープが受ける張力に
基づいて吊荷の荷重を検出する荷重検出器からの荷重信
号とがクレーンの運転室内に設けられている演算器に入
力されるので、演′ｎ器は前記人力を基に、前記角度信
号に基づくクレーンの定格荷重と、荷重信号に基づくク
レーンの吊荷の荷重とを比較演算する。
°そして、クレーンのプーム燥作により吊荷を吊下して
いるブームの作業半径が大きくなって、この吊荷の荷重
が０１記作業半径に対応するクレーンの荷重を越えると
、この演算器の出力信号を受信している警報器がクレー
ンの運転者等に対してクレーンが転倒する恐れのあるこ
との警告を発するようになっている。
いるブームの作業半径が大きくなって、この吊荷の荷重
が０１記作業半径に対応するクレーンの荷重を越えると
、この演算器の出力信号を受信している警報器がクレー
ンの運転者等に対してクレーンが転倒する恐れのあるこ
との警告を発するようになっている。
上記した従来の過負荷防止方法は移動式クレーンに対し
て適用されており、クレーンの転倒防止に対して多大な
効果を発渾しているのであって、クレーンの転倒防止上
必要不可欠である。
て適用されており、クレーンの転倒防止に対して多大な
効果を発渾しているのであって、クレーンの転倒防止上
必要不可欠である。
しかしながら、角度検出器によって検出されるブームの
起伏角度に注目すると、この過負荷防止方法は未だに以
下に説明するような問題点を持っている。即ち、ブーム
には吊荷を吊下するのに必要な強度が付与されており、
−見して真直であるかの如くに見えるが、実際には撓ん
でいる。
起伏角度に注目すると、この過負荷防止方法は未だに以
下に説明するような問題点を持っている。即ち、ブーム
には吊荷を吊下するのに必要な強度が付与されており、
−見して真直であるかの如くに見えるが、実際には撓ん
でいる。
そのＩＱみ方は、ブームが顯斜している状態において、
ブームの長手方向の中央付近が斜め下方に円弧状に膨出
する形状であり、また撓み程度は吊荷の荷重の増大に対
応して大きくなる。
ブームの長手方向の中央付近が斜め下方に円弧状に膨出
する形状であり、また撓み程度は吊荷の荷重の増大に対
応して大きくなる。
つまり、ブームの長手方向の中心付近にブームの重心が
あって、この重心位置においてブームの自重に基づく下
向きの力が作用するのに加えて、吊荷の荷重に対応した
ブームの長手方向に作用する圧縮力が加わるからである
。故に、ブームの下部側の角度は、真直状態のブームの
起伏角度から、ブームの撓みによって住じる撓角度を差
引いた大きさの角度になる。
あって、この重心位置においてブームの自重に基づく下
向きの力が作用するのに加えて、吊荷の荷重に対応した
ブームの長手方向に作用する圧縮力が加わるからである
。故に、ブームの下部側の角度は、真直状態のブームの
起伏角度から、ブームの撓みによって住じる撓角度を差
引いた大きさの角度になる。
ブームの起伏角度を検出する角度検出器は、−最にブー
ムの下部側の横側に取付けられるから、この角度検出器
で検出された角度信号を基に演算器により算出される作
業手１）は、実作業半径（クレーンの旋回中心からブー
ム先端直下までの距離をいう）よりも大きな作業半径と
して算出される為、この作業半径に対応する定格荷重は
実作業半径に対応する定格荷重よりも小荷重になる。
ムの下部側の横側に取付けられるから、この角度検出器
で検出された角度信号を基に演算器により算出される作
業手１）は、実作業半径（クレーンの旋回中心からブー
ム先端直下までの距離をいう）よりも大きな作業半径と
して算出される為、この作業半径に対応する定格荷重は
実作業半径に対応する定格荷重よりも小荷重になる。
従って、角度信号が真直状態のブームの角度信号と同等
ならば、未警告で吊下できる荷重であっても、前記算出
された作業半径が実作業半径よりも大きめに算出される
が故に警告が発・Ｕられることになり、ブームの起伏角
度を大きくした上で再吊下する等の必要が住じるので、
吊荷の作業能率が低下してしまうという問題点がある。
ならば、未警告で吊下できる荷重であっても、前記算出
された作業半径が実作業半径よりも大きめに算出される
が故に警告が発・Ｕられることになり、ブームの起伏角
度を大きくした上で再吊下する等の必要が住じるので、
吊荷の作業能率が低下してしまうという問題点がある。
また、ブームが撓むことは周知であるから、警報器によ
り警告が発せられても大丈夫といった判断基準を運転者
等に植付けることにもなる結果、警告が発Ｕられても吊
荷作業をｍ統したりすることもあって、クレーンが転倒
する可能性が大きくなるといった問題も発生することに
なる。
り警告が発せられても大丈夫といった判断基準を運転者
等に植付けることにもなる結果、警告が発Ｕられても吊
荷作業をｍ統したりすることもあって、クレーンが転倒
する可能性が大きくなるといった問題も発生することに
なる。
従って、本発明は上記した問題点を解決する為になされ
たもので、角度検出器のブームへの取付位置に応じて、
角度検出器で検出された起伏角度を補正することにより
、吊荷作業の能率向上とクレーン転倒の危険性を減少さ
せることができるクレーンの下負荷防止方法の堤供を目
的とする。
たもので、角度検出器のブームへの取付位置に応じて、
角度検出器で検出された起伏角度を補正することにより
、吊荷作業の能率向上とクレーン転倒の危険性を減少さ
せることができるクレーンの下負荷防止方法の堤供を目
的とする。
本発明に係るクレーンの過負荷防止方法の要旨は、クレ
ーンのブームに取付けられ、該ブームの起伏角度を検出
する角度検出器からの角度信号と、該ブームの先端とク
レーン本体の間に張られるブーム起伏用ワイＶロープに
取付けられて、該ロープが受ける張力に基づいて吊荷の
荷重を検出する荷重検出器からの荷重信号とを演算器に
入力し、これら入力を基に、前記角度信号に基づくクレ
ーンの定格荷重と、荷重信号に基づく吊荷の荷重とを比
較演算する過負荷防止方法において、前記角度検出２＝
で検出されたブームの起伏角度が、該角度検出器の取付
位置におけるブームの撓角度を含むときには前記起伏角
度を該撓角度で補正すると共に、該補正された起伏角度
に基づくクレーンの定格荷重と、前記荷重検出器で検出
された荷重信号に基づく吊荷の荷重とを比較演算するこ
とを特徴とする。
ーンのブームに取付けられ、該ブームの起伏角度を検出
する角度検出器からの角度信号と、該ブームの先端とク
レーン本体の間に張られるブーム起伏用ワイＶロープに
取付けられて、該ロープが受ける張力に基づいて吊荷の
荷重を検出する荷重検出器からの荷重信号とを演算器に
入力し、これら入力を基に、前記角度信号に基づくクレ
ーンの定格荷重と、荷重信号に基づく吊荷の荷重とを比
較演算する過負荷防止方法において、前記角度検出２＝
で検出されたブームの起伏角度が、該角度検出器の取付
位置におけるブームの撓角度を含むときには前記起伏角
度を該撓角度で補正すると共に、該補正された起伏角度
に基づくクレーンの定格荷重と、前記荷重検出器で検出
された荷重信号に基づく吊荷の荷重とを比較演算するこ
とを特徴とする。
本発明では過負荷防止方法を以上のようにしたので、角
度検出器で検出された角度検出値はこの角度検出器の取
付位置に生じるブームの撓角度分で補正される。従って
、補正されたブームの起伏角・度は少な（とも角度検出
器で検出されたブームの起伏角度よりも補正分だけは真
直状態におけるブームの起伏角度に近いので、この補正
されたブームの起伏角度に基づく定格荷重はクレーンの
実作業半径に対応する定格荷重と略同荷重になる。
度検出器で検出された角度検出値はこの角度検出器の取
付位置に生じるブームの撓角度分で補正される。従って
、補正されたブームの起伏角・度は少な（とも角度検出
器で検出されたブームの起伏角度よりも補正分だけは真
直状態におけるブームの起伏角度に近いので、この補正
されたブームの起伏角度に基づく定格荷重はクレーンの
実作業半径に対応する定格荷重と略同荷重になる。
そして、前記定格荷重は従来の過負荷防止方法で決定さ
れる定格荷重よりも大荷重であるから、同吊下能力を有
するクレーンでは、従来の過負荷防止方法を保用してい
るクレーンよりも大荷重の吊荷の吊荷作業を行い得るの
で、クレーンの吊下能力をより有効に活用することがで
きる。
れる定格荷重よりも大荷重であるから、同吊下能力を有
するクレーンでは、従来の過負荷防止方法を保用してい
るクレーンよりも大荷重の吊荷の吊荷作業を行い得るの
で、クレーンの吊下能力をより有効に活用することがで
きる。
また、本発明の過負荷防止方法により決定された定格荷
重はクレーンの実作業半径に対応する定格荷重と略同荷
重であって高精度であるから、警告が発せられることは
クレーンの転倒の可能性を示唆することになり、警告が
発せられるとクレーンの運転者等は直ちに吊荷作業を停
止する為、クレーン転倒の危険性も減少する。
重はクレーンの実作業半径に対応する定格荷重と略同荷
重であって高精度であるから、警告が発せられることは
クレーンの転倒の可能性を示唆することになり、警告が
発せられるとクレーンの運転者等は直ちに吊荷作業を停
止する為、クレーン転倒の危険性も減少する。
この実施例を、第１図乃至第５図とを参照しながら以下
に説明する。
に説明する。
第：ユ」１例
この第一実施例を、本発明の適用対象の一例であるラチ
スブーム（以下、ブームと略称する）をｔＡＭえた無限
軌道式クレーン（以下、クレーンと略称する）の側面図
の第１図と、ブームの撓み状態説明し１の第２図とに基
づいて以下に説明する。
スブーム（以下、ブームと略称する）をｔＡＭえた無限
軌道式クレーン（以下、クレーンと略称する）の側面図
の第１図と、ブームの撓み状態説明し１の第２図とに基
づいて以下に説明する。
第１図において示す符号（１）は走行装置であり、この
走行装！（＋）の上中央にクレーン本体（２）を旋回自
在に支持した。クレーン本体（２）の一端側には運転室
（３）を設け、この運転室（３）の前方下側に、この前
方下側を？Ｊ勤中心さする起伏自在なブーム（４）を設
けると共に、このブーム（４）の上端部とクレーン本体
（２）の運転室（３）後方との間にブーム（４）起伏用
のワイヤロープ（５）を掛装した。このような構成のク
レーンのブーム（４）の長平方向の中心付近の横側にブ
ーム（４）の起伏角度を検出する角度検出器（６）を取
付けた。また、前記ロープ（５）のブーム（４）先端と
クレーン本体（２）の間にこのロープ（５）の張力に基
づいてクレーンにより吊下される吊荷θωの荷重を検出
する荷重検出器（７）を設けた。そして、前記角度検出
器（６）からの荷重信号と、荷重検出器（７）からの荷
重信号とに基づいて、前記角度信号に裁づくクレーンの
作業半径に対応する定格荷重を算出すると共に、この定
格荷重と荷重検出器（７）からの荷重信号に基づく吊荷
０ＩＩｌの荷重とを比較演算する演算２：（８）を運転
室（３）内に配設し、さらに前記演算器（８）の出力が
人力され、クレーンのブーム操作により作業半径が大き
くなって吊荷００）の荷重が前記定格荷重よりも重いと
いう入力があったときに、クレーンの運転者等にクレー
ンが転倒する恐れがあることの警告を発する警報器（９
）を前記演算器（８）の近傍に配設してなる構成とした
。
走行装！（＋）の上中央にクレーン本体（２）を旋回自
在に支持した。クレーン本体（２）の一端側には運転室
（３）を設け、この運転室（３）の前方下側に、この前
方下側を？Ｊ勤中心さする起伏自在なブーム（４）を設
けると共に、このブーム（４）の上端部とクレーン本体
（２）の運転室（３）後方との間にブーム（４）起伏用
のワイヤロープ（５）を掛装した。このような構成のク
レーンのブーム（４）の長平方向の中心付近の横側にブ
ーム（４）の起伏角度を検出する角度検出器（６）を取
付けた。また、前記ロープ（５）のブーム（４）先端と
クレーン本体（２）の間にこのロープ（５）の張力に基
づいてクレーンにより吊下される吊荷θωの荷重を検出
する荷重検出器（７）を設けた。そして、前記角度検出
器（６）からの荷重信号と、荷重検出器（７）からの荷
重信号とに基づいて、前記角度信号に裁づくクレーンの
作業半径に対応する定格荷重を算出すると共に、この定
格荷重と荷重検出器（７）からの荷重信号に基づく吊荷
０ＩＩｌの荷重とを比較演算する演算２：（８）を運転
室（３）内に配設し、さらに前記演算器（８）の出力が
人力され、クレーンのブーム操作により作業半径が大き
くなって吊荷００）の荷重が前記定格荷重よりも重いと
いう入力があったときに、クレーンの運転者等にクレー
ンが転倒する恐れがあることの警告を発する警報器（９
）を前記演算器（８）の近傍に配設してなる構成とした
。
次に、」：記した過負荷防止方法の作用態様について以
下に説明する。
下に説明する。
即ち、第２図に示すように、角度検出器（６）はＩＱん
でいるブーム（４）のに手方向中心付近の１頃斜角度θ
′を検出するが、この角度θ′は円弧状に１尭んでいる
ブーム（４）の円弧部頂点の接線と水平線とのなす角度
であって、撓んでいるブーム（４）の下部側と水平線と
のなす角度θ１よりも大きく、真直状態におけるブーム
（４ｄ）の起伏角度θと略同角度になる。つまり、θ′
に基づいて算出される作業半径はθ１に基づいて算出さ
れる作業半径よりも小半径であって、０に基づく実作業
半径と略同作業半径として算出され、これら作業半径に
対応する定イδ荷重は作業半径の大きさに略反比例の関
係にあることから、θ′に基づく定格荷重の方が０１に
基づく定格荷重よりも大荷重の定格荷重として３γ出さ
れる。
でいるブーム（４）のに手方向中心付近の１頃斜角度θ
′を検出するが、この角度θ′は円弧状に１尭んでいる
ブーム（４）の円弧部頂点の接線と水平線とのなす角度
であって、撓んでいるブーム（４）の下部側と水平線と
のなす角度θ１よりも大きく、真直状態におけるブーム
（４ｄ）の起伏角度θと略同角度になる。つまり、θ′
に基づいて算出される作業半径はθ１に基づいて算出さ
れる作業半径よりも小半径であって、０に基づく実作業
半径と略同作業半径として算出され、これら作業半径に
対応する定イδ荷重は作業半径の大きさに略反比例の関
係にあることから、θ′に基づく定格荷重の方が０１に
基づく定格荷重よりも大荷重の定格荷重として３γ出さ
れる。
従って、クレーンの吊荷００の荷重は演算器（８）によ
り前記θ′に基づく定格荷重と比較演算され、クレーン
のブーム操作により吊荷０ＩＩＯの作業半径が大きくな
って、この吊荷ＱＯＩの荷重が前記θ′に基づく定格荷
重を趙えると、警報器（９）はクレーンの運転者等に対
して警告を発することになる。
り前記θ′に基づく定格荷重と比較演算され、クレーン
のブーム操作により吊荷０ＩＩＯの作業半径が大きくな
って、この吊荷ＱＯＩの荷重が前記θ′に基づく定格荷
重を趙えると、警報器（９）はクレーンの運転者等に対
して警告を発することになる。
ｔｌＪ目
この第二実施例を、ブームの撓み状態説明図の第３図と
、ブームの側面図の第４図とに基づいて以下に説明する
。
、ブームの側面図の第４図とに基づいて以下に説明する
。
なお、この第二実施例が第一実施例と相違するところは
、角度検出器の取付位置と、角度検出器の数と、演１Ｔ
器に付加した演算機能の相違にあるから、この相ｊｒ１
点だけの説明に止める。
、角度検出器の取付位置と、角度検出器の数と、演１Ｔ
器に付加した演算機能の相違にあるから、この相ｊｒ１
点だけの説明に止める。
即ち、第一実施例において用いた角度検出２３と全（同
構成の角度検出２２ （６）をブーム（４）の下部側と
上部側の横倒に一つ宛取付けると共に、前記二つの角度
検出器（６）各々が検出した二つの角度信号を人力する
演′ｎ器（８）に、前記各々の角度信号に基づくブーム
の起伏角度を加えると共に、加えて得られた角度を２で
割る演算Ｒ能を第一実施例で用いた演算２３ （（１）
に付加したのである。
構成の角度検出２２ （６）をブーム（４）の下部側と
上部側の横倒に一つ宛取付けると共に、前記二つの角度
検出器（６）各々が検出した二つの角度信号を人力する
演′ｎ器（８）に、前記各々の角度信号に基づくブーム
の起伏角度を加えると共に、加えて得られた角度を２で
割る演算Ｒ能を第一実施例で用いた演算２３ （（１）
に付加したのである。
従って、真直状態におけるブーム（４０）の起伏角度θ
は、ブーム（４）の下部側の角度検出器（６）で検出さ
れる下部起伏角度θ、と、ブーム（４）の上部側の角度
検出器（６）で検出される上部起伏角度Ｏｔとを加えて
２で割って得られた角度に、真直状態のブーム（４８）
と撓んでいるブーム（４）下部側の角度検出２ｍ （６
）取付位置における接線とのなす角度θ、から、真直状
態のブーム（４ａ）と撓んでいるブーム（４）上部側の
角度検出器（６）取付位置における接線とのなす角度θ
、を引いて２で割って得られた角度を加えたものに等し
くなる。
は、ブーム（４）の下部側の角度検出器（６）で検出さ
れる下部起伏角度θ、と、ブーム（４）の上部側の角度
検出器（６）で検出される上部起伏角度Ｏｔとを加えて
２で割って得られた角度に、真直状態のブーム（４８）
と撓んでいるブーム（４）下部側の角度検出２ｍ （６
）取付位置における接線とのなす角度θ、から、真直状
態のブーム（４ａ）と撓んでいるブーム（４）上部側の
角度検出器（６）取付位置における接線とのなす角度θ
、を引いて２で割って得られた角度を加えたものに等し
くなる。
つまり、ブーｌ、（４）の（！１１面形状は、第４図に
示すように、このブーム（４）の長手方向の中心を中心
として略対称であって、かつ強度的にも略対称になって
いるのが一般的であるが故に、上記したθ１とθ、は略
同角度になるからである。
示すように、このブーム（４）の長手方向の中心を中心
として略対称であって、かつ強度的にも略対称になって
いるのが一般的であるが故に、上記したθ１とθ、は略
同角度になるからである。
従って、前記二つの検出器（６）で検出された検出角度
θ１とθ、とを加えて２で割った角度は、真直状態にお
けるブーム（４ａ）の起伏角度θと略同角度になるのｔ
、この実施例は第一実施例と同効である。
θ１とθ、とを加えて２で割った角度は、真直状態にお
けるブーム（４ａ）の起伏角度θと略同角度になるのｔ
、この実施例は第一実施例と同効である。
工＝ＪΩ１桝
この第三実施例を、ブームの撓み状態説明図の第５図に
基づいて以下に説明する。
基づいて以下に説明する。
即ち、第一実施例において用いた角度検出器と全く同構
成の角度検出Ｈ（（ｉ）を従来の過負荷防止方法におい
て取付けた角度検出器と同様、ブーム（４）の下部側の
横倒に取付けた。
成の角度検出Ｈ（（ｉ）を従来の過負荷防止方法におい
て取付けた角度検出器と同様、ブーム（４）の下部側の
横倒に取付けた。
・そして、この角度検出器からの角度信号を入力する演
算器（８）に、ブーム（４）の自重と吊下する吊荷０Ｉ
ＩＤの荷重に対応して撓む程度が変化するブーム（４）
の前記角度検出器（６）の取付位置め撓角度を予め別１
γにより算出して、計算で得られたこれらの撓角度を各
々入力すると共に、この角度検出器（６）で検出された
角度信号に基づくブーム（４）下部側の起伏角度に、吊
荷０［Ｉｌの荷重に対応するｎ］記撓角度を加えて得ら
れた角度でクレーンの作業半径を演算する機能を前記演
算器（８）に付加したのである。
算器（８）に、ブーム（４）の自重と吊下する吊荷０Ｉ
ＩＤの荷重に対応して撓む程度が変化するブーム（４）
の前記角度検出器（６）の取付位置め撓角度を予め別１
γにより算出して、計算で得られたこれらの撓角度を各
々入力すると共に、この角度検出器（６）で検出された
角度信号に基づくブーム（４）下部側の起伏角度に、吊
荷０［Ｉｌの荷重に対応するｎ］記撓角度を加えて得ら
れた角度でクレーンの作業半径を演算する機能を前記演
算器（８）に付加したのである。
故に、この角度検出器（６）で検出された起伏角度θ、
に、吊荷００の荷重に対応する角度検出器（Ｇ）の取付
位置における前記計算で得られた撓角度θ。
に、吊荷００の荷重に対応する角度検出器（Ｇ）の取付
位置における前記計算で得られた撓角度θ。
を加えた角度は、真直状態におけるブーム（４ａ）の起
伏角度θと略同角度になるので、この実施例は第一実施
例と同効である。
伏角度θと略同角度になるので、この実施例は第一実施
例と同効である。
なお、本発明の適用対象の一例として無限軌道式クレー
ンを例に取上げて説明したが、本発明をラチスブームを
備えたタイヤ走行式クレーンに適用することも可能であ
る。
ンを例に取上げて説明したが、本発明をラチスブームを
備えたタイヤ走行式クレーンに適用することも可能であ
る。
本発明は角度検出器のブームへの取付位置に応じて、こ
の角度検出器で検出されたブームの起伏角度をブームが
ｔａむことによって生ずる撓角度分で捕正し、この捕正
されてブームの起伏角度に基づくクレーンの定格荷重と
クレーンの吊荷の荷重とを比較演算するようにしたので
ある。
の角度検出器で検出されたブームの起伏角度をブームが
ｔａむことによって生ずる撓角度分で捕正し、この捕正
されてブームの起伏角度に基づくクレーンの定格荷重と
クレーンの吊荷の荷重とを比較演算するようにしたので
ある。
従って、本発明になる過負荷防止方法は、ブームの撓角
度分が配慮されない従来の過負荷防止方法によって得ら
れる作業半径よりも小さな実作業半径と路間等の作業半
径として算出される結果、定格荷重は従来の過負荷防止
方法で得られる定格荷重よりも重い定格荷重として算出
される。
度分が配慮されない従来の過負荷防止方法によって得ら
れる作業半径よりも小さな実作業半径と路間等の作業半
径として算出される結果、定格荷重は従来の過負荷防止
方法で得られる定格荷重よりも重い定格荷重として算出
される。
つまり、クレーンの吊荷の荷重は前記重い定格荷重と比
較されることになり、本発明の過負荷防止方法を用いた
クレーンでは、従来の過負荷防止方法を用いた同吊下能
力のクレーンよりも、警告が発せられることなく大重量
の吊荷を吊下することが可能になり、クレーンの吊荷作
業能率を向上させることが可能になった。
較されることになり、本発明の過負荷防止方法を用いた
クレーンでは、従来の過負荷防止方法を用いた同吊下能
力のクレーンよりも、警告が発せられることなく大重量
の吊荷を吊下することが可能になり、クレーンの吊荷作
業能率を向上させることが可能になった。
また、吊荷の荷重が実作業半径と路間等の作業半径に対
応する定格荷重と比較演算される為、警告が発せられる
ということはクレーンが転倒する恐れのあることを示唆
する。さすれば、クレーンの運転者等はこの警告により
吊６；ｊ作業をだだらに停止するから、クレーンが転倒
したりする危険性が必然的に減少することになる。
応する定格荷重と比較演算される為、警告が発せられる
ということはクレーンが転倒する恐れのあることを示唆
する。さすれば、クレーンの運転者等はこの警告により
吊６；ｊ作業をだだらに停止するから、クレーンが転倒
したりする危険性が必然的に減少することになる。
さらに、ブームの支持部やクレーンの走行装置のプーム
支持部側等への過負荷の作用頻度が少なくなる結果、ク
レーンの保守、保全作業等の点で経済上有利になるとい
う効果も生じてきた。
支持部側等への過負荷の作用頻度が少なくなる結果、ク
レーンの保守、保全作業等の点で経済上有利になるとい
う効果も生じてきた。
従って、本発明によって吊荷作業の能率向上とクレーン
転倒の可能性を減少させることのできる極めて優れ、か
つ有用なりレーンの過負荷防止方法を＆′α立すること
ができた。
転倒の可能性を減少させることのできる極めて優れ、か
つ有用なりレーンの過負荷防止方法を＆′α立すること
ができた。
第１図は本発明の通用対象の一例のクレーンの側１７ｉ
７図、第２図は第一実施例のブーム撓み状態説明図、第
３図は第二実施例のブーム撓み状態説明図、第４図はう
チスブームの側面図、第５図は第三実施例のブーム撓み
状態説明図である。 （１）−走行装置、（２）−クレーン本体、（３）−運
転室、（／ｌ）−ラチスブーム、（５）−ブーム起伏用
ワイヤロープ、（６）−角１文検出器、（７）−荷重検
出器、（８）−演１γ２工、（９） −ｉＦ １’Ｑ
器、Ｑｌｌ）−ｍＲ＊特許出願人 株式会社神戸製鋼所 代理人 弁理士 金 丸 章 − 第１図 θ＝θ′
７図、第２図は第一実施例のブーム撓み状態説明図、第
３図は第二実施例のブーム撓み状態説明図、第４図はう
チスブームの側面図、第５図は第三実施例のブーム撓み
状態説明図である。 （１）−走行装置、（２）−クレーン本体、（３）−運
転室、（／ｌ）−ラチスブーム、（５）−ブーム起伏用
ワイヤロープ、（６）−角１文検出器、（７）−荷重検
出器、（８）−演１γ２工、（９） −ｉＦ １’Ｑ
器、Ｑｌｌ）−ｍＲ＊特許出願人 株式会社神戸製鋼所 代理人 弁理士 金 丸 章 − 第１図 θ＝θ′
Claims (1)
- （１）クレーンのブームに取付けられ、該ブームの起伏
角度を検出する角度検出器からの角度信号と、該ブーム
の先端とクレーン本体の間に張られるブーム起伏用ワイ
ヤロープに取付けられて、該ロープが受ける張力に基づ
いて吊荷の荷重を検出する荷重検出器からの荷重信号と
を演算器に入力し、これら入力を基に、前記角度信号に
基づくクレーンの定格荷重と、荷重信号に基づく吊荷の
荷重とを比較演算する過負荷防止方法において、前記角
度検出器で検出されたブームの起伏角度が、該角度検出
器の取付位置におけるブームの撓角度を含むときには前
記起伏角度を該撓角度で補正すると共に、該補正された
起伏角度に基づくクレーンの定格荷重と、前記荷重検出
器で検出された荷重信号に基づく吊荷の荷重とを比較演
算することを特徴とするクレーンの過負荷防止方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14882088A JPH01317997A (ja) | 1988-06-16 | 1988-06-16 | クレーンの過負荷防止方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14882088A JPH01317997A (ja) | 1988-06-16 | 1988-06-16 | クレーンの過負荷防止方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01317997A true JPH01317997A (ja) | 1989-12-22 |
Family
ID=15461453
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP14882088A Pending JPH01317997A (ja) | 1988-06-16 | 1988-06-16 | クレーンの過負荷防止方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH01317997A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2002012110A1 (en) * | 2000-08-09 | 2002-02-14 | Ishikawajima-Harima Jukogyo Kabushiki Kaisha | Jib crane |
| JP2002053289A (ja) * | 2000-08-09 | 2002-02-19 | Ishikawajima Harima Heavy Ind Co Ltd | ジブクレーン |
| JP2002053290A (ja) * | 2000-08-09 | 2002-02-19 | Ishikawajima Harima Heavy Ind Co Ltd | ジブクレーン |
| JP2019190063A (ja) * | 2018-04-20 | 2019-10-31 | 日本車輌製造株式会社 | アースドリル |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5580689A (en) * | 1978-12-05 | 1980-06-18 | Tadano Tekkosho Kk | Method of generating working radius response signal of crane |
| JPS6137686A (ja) * | 1984-07-28 | 1986-02-22 | 住友重機械工業株式会社 | クレ−ンの過負荷検出装置 |
-
1988
- 1988-06-16 JP JP14882088A patent/JPH01317997A/ja active Pending
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5580689A (en) * | 1978-12-05 | 1980-06-18 | Tadano Tekkosho Kk | Method of generating working radius response signal of crane |
| JPS6137686A (ja) * | 1984-07-28 | 1986-02-22 | 住友重機械工業株式会社 | クレ−ンの過負荷検出装置 |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2002012110A1 (en) * | 2000-08-09 | 2002-02-14 | Ishikawajima-Harima Jukogyo Kabushiki Kaisha | Jib crane |
| JP2002053289A (ja) * | 2000-08-09 | 2002-02-19 | Ishikawajima Harima Heavy Ind Co Ltd | ジブクレーン |
| JP2002053290A (ja) * | 2000-08-09 | 2002-02-19 | Ishikawajima Harima Heavy Ind Co Ltd | ジブクレーン |
| US6508371B2 (en) | 2000-08-09 | 2003-01-21 | Ishi Kawajima-Harima Jukogyo Kabushiki Kaisha | Jib crane |
| JP2019190063A (ja) * | 2018-04-20 | 2019-10-31 | 日本車輌製造株式会社 | アースドリル |
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