JPH0132055B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

本発明は、熱可塑性樹脂の圧縮延伸成形あるい
は押出延伸成形の改良に係る。 本発明の目的は、超高分子量体樹脂等の様な高
粘度のため押出延伸成形が困難な樹脂の成形性の
改良、ポリ塩化ビニリデンの様な易熱分解性樹脂
の押出延伸成形の改良、高粘度状態で押出ダイ内
で２軸延伸して２軸配向シートあるいはパイプ等
を成形する方法の改良、圧縮金型内で熱可塑性樹
脂を圧縮して２軸配向シートを成形する方法の改
良等を達成する延伸成形法を提供することであ
る。 熱可塑性樹脂の押出延伸成形あるいは圧縮延伸
成形に於て、ダイ内の樹脂流動を改良するため、
ダイ内表面に潤滑剤を被覆することが知られてい
る（例えばUSP2597553、USP2688153、
USP3504075）。 ダイ内表面に潤滑剤を被覆すると、熱可塑性樹
脂のダイ内流動が著しく良くなり、低圧力で成形
できる様になる。 しかし、ダイ内表面の潤滑剤被覆にも種々の問
題がある。 最大の問題は潤滑剤がダイ内表面をある一定以
上の高さで均一に濡らすことが困難であり、潤滑
剤が多く被覆されている部分の樹脂流動が他の部
分に比して速くなり、均一な成形ができにくくな
る点である。ダイ内表面を荒くすると、ダイ内表
面の潤滑剤均一被覆が行いやすいことが
USP4087222に記載されているが、これでは不充
分である。又、成形された成形品に付着している
潤滑剤の洗浄が必要であり、容易な洗浄法がない
等の問題点がある。 これ等の問題点を改良した成形法として、すで
に特願昭57−234239号（特開昭59−124814号）で
特許出願を行つた。この特願昭57−234239号に
は、加熱された熱可塑性樹脂をダイ内で圧縮ある
いは押出すことにより延伸する圧縮延伸成形ある
いは押出延伸成形に於て、ダイ内表面を潤滑剤で
被覆しつつ成形し、且つ、熱可塑性樹脂は少くと
も３層であり、表層樹脂は内核樹脂より成形時の
粘度は小さく、表層樹脂と内核樹脂は成形後容易
に剥離できる非接着性であり、表層の厚さは内核
層の厚さの1/10以下である延伸成形法が示されて
いる。すなわち、熱可塑性樹脂の表層に薄い良流
動性の層を設け、良流動性表層によつてダイ内表
面の潤滑剤の不均一さ、薄さ等による流動の不良
を補い、樹脂内核層を良好に流動させるものであ
る。 この成形法により延伸成形性は著しく改良され
たが、該成形法では表層樹脂に低粘度樹脂を用い
るため、成形後の内核樹脂層表面が高度な平滑表
面になりにくい。そのため、用途によつては、成
形後に成形品の表面加工、表面処理を必要とする
問題がある。 本発明はこの問題点を更に改良したものであ
り、成形性と成型品の表面状態の両方を改良する
ものである。 すなわち、本発明は、加熱された熱可塑性樹脂
をダイ内で圧縮あるいは押出すことにより延伸す
る圧縮延伸成形あるいは押出延伸成形に於いて、
ダイ内表面を潤滑剤で被覆しつつ成形し、且つ熱
可塑性樹脂は少くとも３層であり、内核樹脂層と
接する表層樹脂の少くとも１層は内核樹脂より成
形時の粘度は大きく、表層樹脂と内核樹脂は成形
後要易に剥離できる非接着性であり、表層の厚さ
は内核樹脂層の厚さの1/10以下であることを特徴
とする熱可塑性樹脂の延伸成形法である。特に本
発明は、ダイ内表面を潤滑剤で被覆しつつ成形
し、内核樹脂層にプラグフローさせる延伸成形に
適した成形法である。 本発明に述べる表層樹脂とは、成形後内核樹脂
から剥離して取り去る層であり、表層樹脂層は内
核樹脂の表裏にあり、各表層樹脂層は１層あるい
は２層以上の多層であつても良い。表層樹脂層が
多層の場合、内核樹脂層と接する表層樹脂層の成
形時の粘度が内核樹脂の成形時の粘度より大きい
ことが必要である。 本発明に述べる内核樹脂層は１層でも良いが、
２層以上の多層体でも良い。この場合、内核樹脂
の各層は互に密着していることが必要であり、本
発明に述べる成形時の内核樹脂層の粘度とは、表
層と接する内核層の粘度である。 本発明に述べる熱可塑性樹脂とは一般に押出延
伸成形あるいは圧縮延伸成形に使用される熱可塑
性樹脂が全て使用でき、更に押出成形機で加熱可
塑化し得る熱可塑性樹脂が使用できる。例えばポ
リスチレン、スチレン−アクリロニトリル共重合
体、ABS樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリメチルメ
タクリレート、ポリカーボネート、ポリエステ
ル、ナイロン、ポリフエニレンエーテル、あるい
はこれ等樹脂のブレンド、共重合体等である。 本発明に述べる表層樹脂にはガラス転移温度が
低いポリオレフインやナイロン樹脂、例えばポリ
エチレン、ポリプロピレン、ナイロン12、ナイロ
ン６、各種変性ポリプロピレン等が特に好ましい
が、本発明に述べる粘度範囲の樹脂が広く使用で
きる。内核樹脂より成形時の粘度が大きい表層樹
脂として、本発明の成形温度より融点が若干高い
結晶性樹脂が良好に使用できる。すなわち結晶に
より成形時に均一な変形が行われ、均一な表面状
態が保持される。 次に、ダイ内表面を潤滑剤で被覆してプラグフ
ローさせる本発明法について図により説明する。 本発明を図により説明する。 第１図は樹脂及び重合体のダイ内流動状態を示
す説明図である。 第２図及び第６図は各種熱可塑性樹脂あるいは
重合体の温度と粘度の関係を示すグラフである。 第３図は圧縮延伸成形法により２軸配向シート
を成形する経過を示す説明図である。 第４図は押出延伸成形法により２軸配向シート
を成形する装置を示す断面要図である。 第５図は、第４図の装置で２軸配向シートを成
形する延伸部分を拡大して示す説明図である。 第１図では、加熱可塑化された熱可塑性樹脂あ
るいは、熱可塑性樹脂と重合体がダイ内を流動す
る時の各位置の速度を示す。熱可塑性樹脂を低速
でダイ内を流動させると１−１に示す速度１及び
速度曲線２を示す。高速で流動させると１−２に
示す速度曲線３を示す。 １−１及び１−２では樹脂の中で剪断力が働
き、その結果、高粘度樹脂のダイ内流動では流動
抵抗が著しく大きくなる。又、１−１及び１−２
に示す樹脂のダイ内流動はダイ内で２軸延伸させ
る成形には適していない。 ダイ内表面を潤滑剤で均一に且つ十分に被覆す
ると樹脂はダイ表面で滑り、いわゆるプラグフロ
ーの状態になる１−３。しかし、潤滑剤をダイ内
表面に均一に被覆することが難しく、不均一にな
ると流動が１−１あるいは１−２と、１−３の混
合流となり大きく乱れる。 すなわち、１−４に示す様に位置によつて、
４，５，６に示す様な速度分布になり、樹脂の流
れが乱れる。 我々が既に出願した特願昭57−234239号のよう
に、樹脂層の表層に、薄い良流動性の層８を設け
ると、内核層７は安定したプラグフローに近い流
れを示し、好ましい速度分布９になる１−５。 しかして、樹脂層の表層に、薄い良流動性の層
８を設けて成形した場合、成形後内核層７と表層
８を剥離して内核層だけの成形品にすると成形品
表面が良好にならず、平滑な表面が得られない。 本発明では、被覆する表層樹脂は内核樹脂層よ
り成形時の粘度が大きく、表層樹脂と内核樹脂は
成形後容易に剥離できる非接着性であり、その結
果、成形後内核層と表層を剥離して内核層だけの
成形品にすると成形品表面が良好になり、平滑な
表面が得られる。この場合、成形時に於ける表層
樹脂層１１とダイ内表面との摩擦係数が内核樹脂
層１０のそれに比べて小さくすると、表層樹脂は
滑り易くなり、その結果、内核層１０は安定した
プラグフローに近い流れを示し、好ましい速度分
布１２になる１−６。 更に、本発明の好ましい形態は、第１層、第２
層、第４層、第５層の表層樹脂と、第３層の内核
樹脂より成る５層体である１−７。１−７に於
て、第１層、第５層の最表層樹脂１３は第３層の
内核樹脂１０より成形時の粘度は小さく、第２
層、第４層の表層樹脂１１は第３層の内核樹脂１
０より成形時の粘度が大きい状態で成形を行う
と、表層樹脂層１３の良流動性のため第２層〜第
４層の流れは安定したプラグフローになり好まし
い速度分布１４になる。 潤滑剤の被覆が不均一なため、ダイ内表面と樹
脂層との摩擦抵抗が不均一な場合にも、表層の低
粘度樹脂層の存在により、内核樹脂層はプラグフ
ローに近い速度分布１４を示す。 更に第３層の内核樹脂１０は粘度の大きい第２
層、第４層の表層樹脂１１と接しながら成形され
るため、表層樹脂１１の表面状態が内核樹脂層表
面に転写され、良好な内核樹脂層表面が得られ
る。第２層、第４層の表層樹脂１１に、表面平滑
な鏡面シートを用いると、その表面が内核樹脂層
に転写されて平滑表面の内核樹脂層になる。 本発明に良好に使用できる熱可塑性樹脂の粘度
−温度曲線を第２図に示した。各樹脂は、 PMMA（MW、440万）：ポリメチルメタクリレー
ト（以後PMMAと略称）で、重量平均分子量
が440万 MMA（MW、15万）：メチルメタクリレート（以
後MMAと略称）とメチルアクリレートの重量
比95対５の共重合体で、重量平均分子量15万 PP（MI.8）：ポリプロピレン（以後PPと略称）の
ホモポリマーでMI.8 PE（MI.0.06）：高密度ポリエチレン（以後PEと
略称）でMI.0.06 である。 粘度は、レオメトリツクス社
（RHEOMETRICS.Inc.）製のダイナミツク・ス
ペクトロメーター（DYNAMIC
SPECTROMETER）RDS−7700で測定したも
ので、剪断速度（SHEAR RATE）１ RAD.／
SEC.と10RAD.／SEC.で測定し、第２図２−１
と２−２に示した。 PP及びPEは結晶性樹脂のため、温度を上昇さ
せつつ測定した場合と、降下させつつ測定した場
合で粘度が異り、図に昇温、降温で示した。昇
温、降温ともに10℃づつ昇温、降温させ、測定温
度になつてから15分間放置した後に粘度測定を行
つた。内核樹脂にPMMAを使用した場合、表層
樹脂としてPPを使用し、昇温による温度調整を
行い130〜160℃の範囲で成形を行うことが好まし
い。 表層樹脂はダイ内表面との摩擦係数が小さいこ
とが好ましい。 熱可塑性樹脂がダイ内表面をすべるときに、樹
脂とダイ表面にはたらく摩擦力は、樹脂にかかつ
ている圧力と動摩擦係数の積に等しい。従つて、
動摩擦係数が小さく、樹脂圧力が小さい程摩擦力
は小さくなり、樹脂はダイ内をすべりやすくなり
プラグフローになりやすい。 一般にダイを構成する鋼（S45C）と各種樹脂
との動摩擦係数は次の値である。（潤滑、11、12
（1966）485より引用） ポリメチルメタクリレート 0.568 ポリスチレン 0.368 ABS樹脂 0.366 ポリ塩化ビニル 0.219 ポリプロピレン 0.300 高密度ポリエチレン 0.139 PP、PEの様に動摩擦係数が小さい樹脂は、ダ
イ内を滑り易く、表層樹脂として好適である。特
に、摩擦係数が大きいPMMA等の表面にPP又は
PEを表層にすると、その効果は顕著に現れる。 次に本発明を用いて熱可塑性樹脂の２軸配向成
形を行う場合について説明する。 第３図は圧縮延伸成形により２軸配向シートを
成形する過程を示す。 過度に加熱された圧縮成形ダイ１５に、熱可塑
性樹脂のガラス転位温度以上溶融点以下に加熱さ
れた厚肉素地１６を置く３−１。圧縮成形ダイ１
５の内表面は潤滑剤により被覆されている。厚肉
素地１６は熱可塑性樹脂の内核１７と表層１８よ
り成り、成形温度に於ける表層樹脂の粘度は内核
樹脂の粘度より大きく、且つ成形時に於ける表層
樹脂とダイ内表面との摩擦係数は内核樹脂のそれ
に比べて小さく、表層の厚さは内核層の厚さの1/
１０以下である。 この状態で圧縮成形ダイ１５に圧縮力を加えて
厚肉素地１６を圧縮すると、厚肉素地１６は２軸
配向される３−２。そのまま圧縮成形ダイ１５を
冷却して成形品１９を冷却固化した後、ダイより
取り出し、成形品から表層樹脂を剥離すると、熱
可塑性樹脂内核層の良好な２軸配向成形品が得ら
れる。 この圧縮延伸成形法により、１〜10mm厚で、面
積比で1.5〜７倍の延伸倍率の２軸配向シートが
良好に成形できる。この圧縮延伸成形法は特に１
mm以上の厚肉の２軸配向シートの成形に適した成
形法である。表層樹脂に表面平滑な鏡面シートを
用いると、表層樹脂の粘度が大きいためその鏡面
が内核樹脂に転写され、成形後、表層樹脂を剥離
すると表面平滑な鏡面状の内核樹脂の２軸配向シ
ートが得られる。 第３図３−３は厚肉素地２０が５層体であり、
第１層、第５層の最表層樹脂２１は第３層の内核
樹脂１７より成形時の粘度は小さく、第２層、第
４層の表層樹脂１８は第３層の内核樹脂１７より
成形時の粘度は大きい。 該５層厚肉素地２０を３−１及び３−２で説明
した同様の方法で圧縮延伸成形を行い、２軸配向
シート２２を得る。 第２層、第４層に表面平滑な鏡面状シートを用
いて、成形後、第１層、第２層、第４層、第５層
の表層樹脂を剥ぎ取ると、表面平滑な鏡面状の内
核樹脂の２軸配向シートが得られる。 第１層、第５層にPEシートを用い、第２層、
第４層に鏡面状のPPシートを用い、第３層に
PMMAを用いて、第３図に示した方法で130〜
160℃の範囲で昇温加熱も行つて圧縮成形を行う
と良好な表面のPMMA2軸配向シートが得られ
る。 第３図に示す圧縮延伸成形の３層及び５層の厚
肉素地は、各層間に空気が残留しないことが好ま
しく、このため、表層樹脂シートで内核樹脂を真
空パツクすることが好ましい。 第４図は本発明の押出延伸成形により２軸配向
シートを成形する装置を示す。 第４図に於て、第１の押出機２３で加熱可塑化
された内核層用熱可塑性樹脂はダイ２４にシート
状に圧入される。第２の押出機２５で加熱可塑化
された表層用熱可塑性樹脂はダイ２４に圧入さ
れ、熱可塑性樹脂の表層となり、ダイ２４のＡ部
分で３層シート状の厚肉成形体になる。 ダイ２４のＡ部分は冷却されており、ここで３
層シート状厚肉成形体は、熱可塑性樹脂のガラス
転移温度以上、溶融点以下の温度に冷却される。
Ａ部分では樹脂をほぼ均一に冷却するための長さ
が必要であり、冷却した後、若干加熱して温度を
均一化することも必要に応じて行われる。 更にＡ部分の途中に、厚肉成形体の表面とダイ
表面の界面に潤滑剤を塗布するため、潤滑剤を浸
み出す一連の装置を有する。高圧力の潤滑剤は潤
滑剤導入路２６より複数の浸み出し口２７へ導か
れ、樹脂成形体表面へ浸み出し、成形体表面とダ
イ表面の界面に潤滑剤が塗布される。 潤滑剤の浸み出し口２７は、小さなスリツト
状、あるいは焼結金属等の微細な連通孔を有する
物質でできており、その微細孔より潤滑剤が浸み
出る。 ガラス転位温度以上、溶融点温度以下の温度に
冷却され、表面に潤滑剤が均一に塗布された樹脂
成形体は、ダイ内で内核樹脂はほぼ同速度で流動
する、いわゆるプラグフローになる。 次にダイのＢ部分で、プラグフローの成形体を
圧延して２軸配向させる。ダイのＢ部分は樹脂の
厚さが小さくなる構造を有する。Ｂ部分の成形体
の流動変化を第５図に示した。成形体はプラグフ
ローのまま流動方向、及びその直角方向に同時に
２軸方向に圧延され２軸配向される。成形体を圧
延する力は押出成形機より押出す力により行われ
る。 ２軸配向された成形体は、ダイのＣ部分で更に
冷却され、好ましくは樹脂のガラス転移温度以下
にまで冷却されてダイ２４を出る。必要に応じて
冷水２８等で更に冷却され、ゴムロール２９を通
り、２軸配向シートとなる。 ダイ２４より出てくるシートを均一化するため
にゴムロール２９の回転に抵抗をもたせて、シー
トが出てくるのをおさえることも有効である。 ゴムロールから出てきたシートの表層を剥離す
ると、熱可塑性内核樹脂の２軸配向シートが得ら
れる。 この押出延伸成形法は、面積比で1.5〜７倍の
延伸倍率で厚さが１mm以上の厚肉の２軸配向シー
トの成形に特に有効であり、１〜10mm厚の厚肉２
軸配向シートに適している。 成形された２軸配向シートを引き続き更に波形
シートにすることも必要に応じて行うこともでき
る。この様な波形シートも本発明シートに含まれ
るものとする。 第３図で示した圧縮成形、第４図及び第５図で
示した押出延伸成形では樹脂はプラグフローによ
り２軸配向される。プラグフローで２軸配向され
る時に樹脂にかかる剪断速度は小さく、第２図及
び第６図に示した樹脂粘度の測定条件のω＝
1rad.／sec.程度あるいはこれ以下の剪断速度に
相当する。 本発明の表層樹脂の表層厚さは、内核樹脂の内
核層厚さの1/10以下であり、厚さとしては0.01mm
〜２mm程度で、好ましくは0.05mm〜１mmである。
薄くなると、樹脂流動改善効果がなくなり、厚す
ぎると、表層樹脂を成形後剥離して内核樹脂だけ
を使用する場合に経済的でない。流動改善効果が
十分に認められる範囲で、表層は薄い方が好まし
い。 流動改善効果が認められる厚さは表層樹脂の粘
度により異なり、各使用目的により適度に決めら
れる。表層樹脂層は成形後、成形体から剥離する
ことにより、成形体に付着している潤滑剤も同時
に取り去ることができる。成形体に付着した潤滑
剤の除去のためのみに本発明法を使用することも
勿論できるが、この場合には表層は薄い方が経済
的に好ましい。 本発明に述べる潤滑剤には、流動パラフイン、
ポリジメチルシロキサン等の各種シリコーン油、
ステアリン酸、ステアリン酸金属塩等の各種脂肪
酸及びその金属塩、各種界面活性剤、これ等の各
流体の混合物等の他、一般に使用されている潤滑
剤が使用できる。 本発明に述べる成形時の粘度とは、２軸配向成
形では、２軸配向する時の粘度であり、例えば、
押出成形による２軸配向では、第４図、Ｂ部分に
於ける粘度であり、成形時の最も重要な部分の粘
度である。 本発明の押出延伸成形により、１軸配向成形も
同様に行うことができる。１軸配向された丸棒等
の成形は良好にできる。本発明法によりポリオキ
シメチレン、ナイロン、ポリエチレンテレフタレ
ート等の１軸配向丸棒を成形し、次いで該丸棒を
引張り法で超延伸することにより、強力な線状体
が得られる。 本発明では、内核樹脂層が１層の他に、２層以
上でも良く、３層体も良好に使用できる。例えば
内核樹脂層がPMMA／ポリカーボネート／
PMMAの３層であり、その表面に本発明の表層
樹脂を被覆しつつ成形することは良好に行うこと
ができる。 本発明を２軸配向成形を用いて説明を行つたが
この他に、超高分子量体樹脂等の様な高粘度のた
め押出延伸成形が困難な樹脂の延伸成形性の改
良、ポリ塩化ビニリデンの様な易熱分解性樹脂の
押出延伸成形の改良にも使用できる。 実施例 １ 次の各樹脂を用いて第３図に示した圧縮延伸成
形法及び装置で２軸配向成形を行つた。 PMMA：PMMA（MW440万）の20mm厚シート PP：MI8のPPホモポリマーの0.2mm厚シート、表
裏面とも平滑な鏡面を有する。 PE：MI0.06の高密度PEの0.2mm厚シート、表裏
面とも平滑な鏡面を有する。 PMMAの素地と上記３種の樹脂を重ね合せた
多層の３種の樹脂素地を用いて成形を行つた。 (A)：PMMA (B)：PE／PMMA／PEの３層 (C)：PE／PMMA／PPの３層 (D)：PE／PP／PMMA／PP／PEの５層 圧縮ダイの内表面を潤滑剤、ポリジメチルシロ
キサンで被覆し、ダイを150℃に加熱した。(A)〜
(D)の樹脂素地を150℃に加熱された鉄板で10分間
はさんで昇温加熱を行つた。該素地の表面温度は
145℃であつた。該素地をダイ内に置き４mm厚ま
で圧縮し、そのまま冷却して厚み比で５倍に延伸
した２軸配向シートを成形した。圧縮成形時の樹
脂温度は、140〜150℃であつた。成形後、表層を
剥ぎ取りPMMAシートの表面状態を観察した。
次表に２軸配向シート１cm²当りの最低必要圧縮力
とシートの表面状態を示した。

【表】

【表】 (A)は高圧縮力を必要とし、且つシート表面の潤
滑剤をのぞくため洗浄が必要であつた。(B)は全表
面に小さなうねりがあつた。(C)と(D)のシート表面
はPPシート表面が転写された平滑鏡面であつた。
最低必要圧縮力は(B)、(C)、(D)が小さくなり、多層
素地のダイ内流動性が改良されていることを示し
ている。(C)と(D)が本発明の成形法であり、成形性
とシート表面ともに良好である。 実施例 ２ 次の各樹脂を用いて実施例１と同様に２軸配向
成形を行つた。 MMA−MAAmid：MMA（92重量％）とメタク
リルアミド（８重量％）共重合体の20mm厚シー
ト MMA−St−MAH：MMA（70重量％）、スチレ
ン（20重量％）、無水マレイン酸（10重量％）
から成る共重合体の20mmシート Nylon12：ナイロン12（m.p.178℃）の0.1mm厚の
平滑表面を有するシート（ダイセル化学工業(株)
製） Nylon6：ナイロン６（m.p.225℃）の0.1mm厚の平
滑表面を有するシート（東レ合成フイルム(株)
製） PE：MI0.06の高密度PEの0.2mm厚の平滑表面を
有するシート 各樹脂の粘度−温度曲線を第６図に示した。 上記の樹脂を重ね合せた多層の樹脂素地を用い
て成形を行つた。 (E)：MMA−MAAmid (F)：PE／MMA−MAAmid／PE (G)：PE／Nylon12／MMA−MAAmid／
Nylon12／PE (H)：PE／Nylon6／MMA−MAAmid／
Nylon6／PE (I)：MMA−St−MAH (J)：PE／MMA−St−MAH／PE (K)：PE／Nylon12／MMA−St−MAH／
Nylon12／PE (L)：PE／Nylon6／MMA−St−MAH／
Nylon6／PE 圧縮ダイの内表面を潤滑剤、ポリジメチルシロ
キサンで被覆し、ダイを170℃に加熱した。(E)〜
(L)の樹脂素地を170℃に加熱された鉄板で10分間
はさんで昇温加熱を行つた。該素地の表面温度は
165℃であつた。該素地をダイ内に置き４mm厚ま
で圧縮し、そのまま冷却して厚み比で５倍に延伸
した２軸配向シートを成形した。圧縮成形時の樹
脂温度は、160〜170℃であつた。成形後、表層を
剥ぎ取りMMA−MAAmid及びMMA−St−
MAHシートの表面状態を観察した。次表に２軸
配向シート１cm²当りの最低必要圧縮力とシートの
表面状態を示した。

【表】 (E)と(I)は高圧縮力を必要とし、且つシート表面
の潤滑剤をのぞくため洗浄が必要であつた。(F)と
(J)は全表面に小さなうねりがあつた。(G)、(H)、
(K)、(L)のシート表面は表層シート表面が転写され
た平滑表面であつた。最低必要圧縮力は(F)、(G)、
(H)、(J)、(K)、(L)が小さくなり、多層素地のダイ内
流動性が改良されていることを示している。(G)、
(H)、(K)、(L)が本発明の成形法であり、成形性とシ
ート表面ともに良好である。

【図面の簡単な説明】

第１図は樹脂及び重合体のダイ内流動状態を示
す説明図である。第２図及び第６図は各種熱可塑
性樹脂あるいは重合体の温度と粘度の関係を示す
グラフである。第３図は圧縮延伸成形法により２
軸配向シートを成形する経過を示す説明図であ
る。第４図は押出延伸成形法により２軸配向シー
トを成形する装置を示す断面要図である。第５図
は、第４図の装置で２軸配向シートを成形する延
伸部分を拡大して示す説明図である。 １……速度、２，３，４，５，６，９，１２，
１４……速度曲線または速度分布、７，１０，１
７……内核層、８，１８……表層、１１……表層
樹脂、１３，２１……最表層樹脂、１５……圧縮
成形ダイ、１６，２０……厚肉素地、２２……２
軸配向シート、２３……第１の押出機、２４……
ダイ、２５……第２の押出機、２６……潤滑剤導
入路、２７……浸み出し口、２８……冷水、２９
……ゴムロール。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 加熱された熱可塑性樹脂をダイ内で圧縮ある
   いは押出すことにより延伸する圧縮延伸成形ある
   いは押出延伸成形に於いて、ダイ内表面を潤滑剤
   で被覆しつつ成形し、且つ熱可塑性樹脂は少くと
   も３層であり、内核樹脂層と接する表層樹脂の少
   くとも１層は内核樹脂より成形時の粘度が大き
   く、表層樹脂と内核樹脂は成形後容易に剥離でき
   る非接着性であり、表層の厚さは内核層の厚さの
   １／１０以下であることを特徴とする熱可塑性樹脂の
   延伸成形法。 ２ 熱可塑性樹脂は３層であり、両表層樹脂は内
   核樹脂より成形時の粘度が大きく、かつ成形時に
   於ける表層樹脂とダイ内表面との動摩擦係数が内
   核樹脂のそれに比べて小さい特許請求の範囲第１
   項記載の成形法。 ３ 熱可塑性樹脂は第１層、第２層、第４層、第
   ５層の表層樹脂と、第３層の内核樹脂より成る５
   層体であり、第１層、第５層の最表層樹脂は第３
   層の内核樹脂より成形時の粘度は小さく、第２
   層、第４層の表層樹脂は第３層の内核樹脂より成
   形時の粘度は大きい特許請求の範囲第１項または
   第２項記載の成形法。 ４ 圧縮延伸成形が、熱可塑性樹脂の予備成形品
   を、内核樹脂のガラス転位温度以上、溶融点以下
   に加熱した後、ほぼ同温度に加熱されたダイ内で
   圧縮して２軸配向させた後、冷却して厚さが１〜
   10mmの２軸配向シートを取り出すことにより行な
   われる特許請求の範囲第１〜３項のいずれか１項
   に記載の成形法。 ５ 押出延伸成形が、押出された熱可塑性樹脂
   を、内核樹脂のガラス転位温度以上、溶融点温度
   以下に調温した後、ダイ内で押出圧力により２軸
   配向させて厚さが１〜10mmの２軸配向シートとし
   て取り出すことにより行なわれる特許請求の範囲
   第１〜４項のいずれか１項に記載の成形法。