JPH0132054B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は、熱可塑性樹脂の圧縮延伸成形あるい
は押出延伸成形の改良に係る。

本発明の目的は、超高分子量体樹脂等の様な高
粘度のため押出延伸成形が困難な樹脂の成形性の
改良、ポリ塩化ビニリデンの様な易熱分解性樹脂
の押出延伸成形の改良、高粘度状態で押出ダイ内
で２軸延伸して２軸配向シートあるいはパイプ等
を成形する方法の改良、圧縮金型内で熱可塑性樹
脂を圧縮して２軸配向シートを成形する方法の改
良等を達成する延伸成形法を提供することであ
る。

熱可塑性樹脂の押出延伸成形あるいは圧縮延伸
成形に於て、ダイ内の樹脂流動を改良するため、
ダイ内表面に潤滑剤を被覆することが知られてい
る（例えばUSP2597553、USP2688153、
USP3504075等）。

ダイ内表面に潤滑剤を被覆すると、熱可塑性樹
脂のダイ内流動が著しく良くなり、低圧力で成形
できる様になる。

しかし、ダイ内表面の潤滑剤被覆にも種々の問
題がある。

最大の問題は潤滑剤がダイ内表面をある一定所
上の高さで均一に漏らすことが困難であり、潤滑
剤が多く被覆されている部分の樹脂流動が他の部
分に比して速くなり、均一な成形ができにくくな
る点である。ダイ内表面を荒くすると、ダイ内表
面の潤滑剤均一被覆が行いやすいことが
USP4087222に記載されているが、これでは不充
分である。又、成形された成形品に付着している
潤滑剤の洗浄が必要であり、容易な洗浄法がない
等の問題点がある。本発明はこれ等の問題点を改
良した成形法である。

本発明は、加熱された熱可塑性樹脂を、ダイ内
で圧縮あるいは押出すことにより延伸する圧縮延
伸成形あるいは押出延伸成形に於て、ダイ内表面
を潤滑剤で被覆しつつ成形し、且つ、熱可塑性樹
脂は少くとも３層であり、表層樹脂は内核樹脂よ
り成形時の粘度は小さく、表層樹脂と内核樹脂は
成形後容易に剥離できる非接着性であり、表層の
厚さは内核層の厚さの1/10以下であることを特徴
とする熱可塑性樹脂の延伸成形法である。すなわ
ち、熱可塑性樹脂の表層に薄い良流動性の層を設
け、良流動性表層によつてダイ内表面の潤滑剤の
不均一さ、薄さ等による流動の不良を補い、樹脂
内核層を良好に流動させるものである。

成形時に於ける表層樹脂の粘度は、内核樹脂の
粘度の1/2以下が好ましく、表層樹脂はポリエチ
レン、ポリプロピレン等のガラス転移温度が低い
軟質樹脂、特にポリオレフインが好ましい。

本発明を図により説明する。

第１図は樹脂及び重合体のダイ内流動状態を示
す説明図である。

第２図は各種熱可塑性樹脂あるいは重合体の温
度と粘度の関係を示すグラフである。

第３図は圧縮延伸成形法により２軸配向シート
を成形する経過を示す説明図である。

第４図及び第７図は押出延伸成形法により２軸
配向シートを成形する装置を示す断面要図であ
る。

第５図は、第４図の装置で２軸配向シートを成
形する延伸部分を拡大して示す説明図である。

第６図は押出延伸成形法により２軸配向パイプ
を成形する装置を示す断面要図である。

第１図では、加熱可塑化された熱可塑性樹脂あ
るいは、熱可塑性樹脂と重合体がダイ内を流動す
る時の各位置の速度を示す。熱可塑性樹脂を低速
でダイ内を流動させると１−１に示す速度１及び
速度曲線２を示す。高速で流動させると１−２に
示す速度曲線３を示す。１−１及び１−２では樹
脂の中で剪断力が働き、その結果、高粘度樹脂の
ダイ内流動では流動抵抗が著しく大きくなる。
又、１−１及び１−２に示す樹脂のダイ内流動は
ダイ内で２軸延伸させる成形には適していない。

ダイ内表面を潤滑剤で均一に且つ十分に被覆す
ると樹脂はダイ表面で滑り、いわゆるプラグフロ
ーの状態になる１−３。しかし、潤滑剤をダイ内
表面に均一に被覆することが難しく、不均一にな
ると流動が１−１あるいは１−２と、１−３の混
合流となり大きく乱れる。

すなわち、１−４に示す様に位置によつて、
４，５，６に示す様な速度分布になり、樹脂の流
れが乱れる。本発明のように、樹脂層の表層に、
薄い良流動性の層８を設けると、内核層７は安定
したプラグフローに近い流れを示し、好ましい速
度分布９になる１−５。

本発明を１−６で更に詳しく説明する。

ダイ内表面を潤滑剤で被覆しても摩擦抵抗があ
り、ダイ内表面に接する樹脂層は流動速度がおそ
くなる。しかし、表層を低粘度樹脂で構成すると
低粘度樹脂層の流動が速くなり、ダイとの摩擦抵
抗を打消して、樹脂内核層の流れを安定化させ
る。その結果、樹脂内核層はプラグフローに近い
速度分布１０を示す。表層に最も流速の速い部分
１１が存在することが好ましい。潤滑剤の被覆が
不均一なため、ダイ内表面と樹脂層との摩擦抵抗
が不均一な場合にも、表層の低粘度樹脂層の存在
により、内核樹脂はプラグフローに近い速度分布
１２を示す。

第２図に各種樹脂の温度と粘度の関係を示し
た。

第２図に於て、PMMA（MW4400000）はセル
キヤスト重合で成形した重量平均分子量が440万
のポリメチルメタアクリレート、PMMA
（MW150000）は、重量平均分子量15万のメチル
アクリレート３重量％のメチルメタアクリレート
共重合体、ABS＃301はABS樹脂、スタイラツク
＃301（旭化成工業(株)製）、PS＃666はポリスチレ
ン樹脂、スタイロン＃666（旭化成工業(株)製）、PP
（MI0.5）とPP（MI4）は、メルトインデツクス
0.5と４で、２重量％のエチレンをランダム共重
合させた改良ポリプロピレン、PE M6520は低密
度ポリエチレンM6520（旭化成工業(株)製）である。

PMMA、PS、ABSの成形に、該樹脂の表層と
して、PPやPEが良好に使用できる。PPやPE等
のポリオレフインはダイ内を滑り易い性質があ
り、表層樹脂として良好である。

一般にダイを構成する鋼（S45C）と各種樹脂
との動摩擦係数は次の値である。（潤滑、11、12
（1966）485より引用） ポリメチルメタクリレート 0.568 ポリスチレン 0.368 ABS樹脂 0.366 ポリ塩化ビニル 0.219 ポリプロピレン 0.300 高密度ポリエチレン 0.139 PP、PEの様に動摩擦係数が小さい樹脂は、ダ
イ内を滑り易く、表層樹脂として好適である。特
に、摩擦係数が大きいPMMA等の表面にPP又は
PEを表層にすると、その効果は顕著に現れる。

ダイ内を更に滑り易くするため、表層樹脂に潤
滑性に優れた添加物を配合することが好ましい。
潤滑性に優れた添加物として、ステアリン酸カル
シウム等の樹脂酸塩、ポリジメチルシロキサン等
のシリコーン油、あるいは表層樹脂よりブリード
しやすい低分子化合物類等が用いられる。

次に本発明を用いて熱可塑性樹脂の２軸配向成
形を行う場合について説明する。

第３図は圧縮延伸成形により２軸配向シートを
成形する過程を示す。

過度に加熱された圧縮成形ダイ１３に、熱可塑
性樹脂のガラス転移温度以上溶融点以下に加熱さ
れた厚肉素地１４を置く３−１。圧縮成形ダイ１
３の内表面は潤滑剤により被覆されている。厚肉
素地１４は熱可塑性樹脂の内核１５と表層１６よ
り成り、成形温度に於ける表層樹脂の粘度は内核
樹脂の粘度より小さく、表層の厚さは内核層の厚
さの1/10以下である。

この状態で圧縮成形ダイ１３に圧縮力を加えて
厚肉素地１４を圧縮すると、厚肉素地１４は２軸
配向される３−２。そのまま圧縮成形ダイ１３を
冷却して成形品１７を冷却固化した後、ダイより
取り出し、成形品から表層樹脂を剥離すると、熱
可塑性樹脂内核層の良好な２軸配向成形品が得ら
れる。

この圧縮延伸成形法により、１〜10mm厚で、面
積比で1.5〜７倍の延伸倍率の２軸配向シートが
良好に成形できる。この圧縮延伸成形法は、特に
１mm以上の厚肉の２軸配向シートの成形に適した
成形法である。厚さが１mm以上の２軸配向シート
を本発明法で成形するには、高圧縮力が必要にな
る。

一方、10mm厚以上の２軸配向シートを本発明法
で成形すると、成形安定性に欠ける。この圧縮法
で成形される最も好適な例としては、セルキヤス
ト法で成形されたポリメチルメタクリレートの超
高分子量ポリメチルメタクリレートの厚肉シート
に、いわゆるマスキング材として表面にポリオレ
フインのシートをはりつけたシートを用いて、潤
滑剤を存在させた圧縮成形ダイで成形する方法で
ある。

圧縮延伸成形法で用いる最も好ましい表層樹脂
は、PE又はPP等軟質ポリオレフインを部分架橋
することにより、温度による樹脂粘度の変化がゆ
るやかになつたものである。温度による樹脂粘度
の変化がゆるやかな程、成形の適性領域が広くな
り好ましい。又、圧縮延伸成形法では、表層樹脂
が厚肉素地の表面全体を被覆した状態で成形する
ことが好ましい。例えば、厚肉素地全体をPE、
PP等のシユリンクシートで被覆する方法が使用
できる。更に好ましくは、真空包装により、被覆
シート内部を真空にした後シユリンク包装被覆す
ることが、良好な成形をもたらす。

第４図は本発明の押出延伸成形により２軸配向
シートを成形する装置を示す。

第４図に於て、第１の押出機１８で加熱可塑化
された内核層用熱可塑性樹脂はダイ１９にシート
状に圧入される。第２の押出機２０で加熱可塑化
された表層用熱可塑性樹脂はダイ１９に圧入さ
れ、熱可塑性樹脂の表層となり、ダイ１９のＡ部
分で３層シート状の厚肉成形体になる。ダイ１９
のＡ部分は冷却されており、ここで３層シート状
厚肉成形体は、熱可塑性樹脂のガラス転移温度以
上、溶融点以下の温度に冷却される。Ａ部分では
樹脂をほぼ均一に冷却するための長さが必要であ
り、冷却した後、若干加熱して温度を均一化する
ことも必要に応じて行われる。

更にＡ部分の途中に、厚肉成形体の表面とダイ
表面の界面に潤滑剤を塗布するため、潤滑剤を浸
み出す一連の装置を有する。高圧力の潤滑剤は潤
滑剤導入路２１より複数の浸み出し口２２へ導び
かれ、樹脂成形体表面へ浸み出し、成形体表面と
ダイ表面の界面に潤滑剤を塗布する。

潤滑剤の浸み出し口２２は小さなスリツト状、
あるいは焼結金属等の微細な連通孔を有する物質
でできており、その微細孔より潤滑剤が浸み出
る。

ガラス転移温度以上、溶融点温度以下の温度に
冷却され、表面に潤滑剤が均一に塗布された樹脂
成形体は、ダイ内で内核樹脂はほぼ同速度で流動
する、いわゆるプラグフローになる。

次にダイのＢ部分で、プラグフローの成形体を
圧延して２軸配向させる。ダイのＢ部分は樹脂の
厚さが小さくなる構造を有する。Ｂ部分の成形体
の流動変化を第５図に示した。成形体はプラグフ
ローのまま流動方向、及びその直角方向に同時に
２軸方向に圧延され２軸配向される。成形体を圧
延する力は押出成形機より押出す力により行われ
る。

２軸配向された成形体は、ダイのＣ部分で更に
冷却され、好ましくはガラス転移温度以下にまで
冷却されてダイ１９を出る。必要に応じて冷水２
３で更に冷却され、ゴムロール２４を通り、２軸
配向シートとなる。

ダイ１９より出てくるシートを均一化するため
にゴムロール２４の回転に抵抗をもたせて、シー
トが出てくるのをおさえることも有効である。

ゴムロールから出てきたシートの表層を剥離す
ると、熱可塑性内核樹脂の２軸配向シートが得ら
れる。

この押出延伸成形法は、面積比で1.5〜７倍の
延伸倍率で厚さが１mm以上の厚肉の２軸配向シー
トの成形に特に有効であり、１〜10mm厚の厚肉２
軸配向シートに適している。

成形された２軸配向シートを引続き更に波形シ
ートにすることも必要に応じて行うこともでき
る。この様な波形シートも本発明シートに含まれ
るものとする。

第６図は同様の方法により２軸配向パイプを成
形する方法を示す。

第６図に於て第１の押出機２５で加熱可塑化さ
れた内核用熱可塑性樹脂はダイ２６へパイプ状に
圧入される。第２の押出機２７で押出された表層
用熱可塑性樹脂はダイ２６へ圧入されて熱可塑性
樹脂のパイプの表裏層になり、３層構造のパイプ
になる。

パイプはダイ２６のＤ部分で一定の厚肉パイプ
になり、ガラス転移温度以上、溶融点温度以下の
温度に冷却される。ダイ２６のＤ部分は樹脂が十
分に冷却されるに十分な長さを必要とする。均一
に冷却するためＤ部分に冷却部と加熱部を適度に
設けることが好ましい。

更に、Ｄ部分の途中に、厚肉パイプの表面とダ
イ表面の界面に潤滑剤を塗布するため潤滑剤を浸
み出す一連の装置を有し、これでパイプの外表
面、内表面のいずれにも潤滑剤を塗布する。潤滑
剤は、高圧力の潤滑剤導入路２８より、パイプの
外表面、内表面の複数の浸み出し口２９へ導びか
れ、パイプ表面へ浸み出し、パイプとダイ表面の
界面に塗布される。

ガラス転移温度以上、溶融点温度以下の温度に
冷極され、表面に潤滑剤が均一に塗布された厚肉
パイプは、ダイ内で内核がほぼ同速度で流動す
る、いわゆるプラグフローになる。

次にダイのＥ部分で、プラグフローのパイプの
径を拡大し、肉厚を薄くして２軸配向させる。厚
肉パイプはプラグフローのまま押出成形機からの
押出圧力により径を拡大され圧延されて、流動方
向と直径方向に同時に２軸配向される。２軸配向
されたパイプはダイのＦ部分で更に冷却され、好
ましくはガラス転移温度以下にまで冷却されてダ
イ２６を出る。

必要に応じて冷水３０で更に冷却され、ゴムロ
ール３１を通り２軸配向パイプとなる。パイプを
均一に押出すために、ゴムロール３１の回転に抵
抗をあたえ、ダイ２６を出てくるパイプに逆圧を
与えることは有効である。

本発明では３層以上の成形体も必要に応じて成
形できる。第４図、第５図に示した方法と同様の
方法で３種の樹脂から成る５層体の配向成形につ
いて第７図に示した。

第７図に於て、第１の押出機３２で加熱可塑化
された第１の樹脂はダイ３５に圧入され、第２の
押出機３３で加熱可塑化された第２の樹脂はダイ
３５へ圧入され第１の樹脂の表層となり３層体に
なる。更に第３の押出機３４で第３の樹脂を加熱
可塑化してダイ３５に圧入し、最表層体となり、
５層体になる。

第３の樹脂で形成される最表層は、第１及び第
２の樹脂で形成される内核層より成形時の粘度は
小さく、各最表層の厚さは内核層厚さの1/10以下
であり、最表層と内核層は成形後容易に剥離でき
る非接着性である。

次いで、第４図、第５図と同様に、ダイ内表層
を潤滑剤で被覆し、冷却、２軸延伸、更に冷却し
てダイ３５より出る。５層の２軸延伸シートから
表層３６を剥離し、潤滑剤の付着していない良好
な３層の２軸延伸シート３７が得られる。

５層の２軸延伸シートを成形し、最表層を剥離
して３層の２軸配向シートを成形することは、圧
縮延伸成形法に於ても同様に成形できる。押出延
伸成形、あるいは圧縮延伸成形で５層の２軸延伸
シートを成形する場合、最内核層（第３層）の樹
脂は内表層（第２層及び第４層）の樹脂に比べ軟
化温度が高いか、あるいは及び、成形時の粘度が
大きいことが好ましい。すなわち、最内核層（第
３層）の樹脂は内核層（第２層及び第４層）の樹
脂に比べ、分子量が大きいか、あるいは及び軟化
温度の高い、より耐熱性樹脂を用いることが好ま
しい。

本発明の押出延伸成形により、１軸配向成形も
同様に行うことができる。１軸配向された丸棒等
の成形は良好にできる。本発明法によりポリオキ
シメチレン、ナイロン、ポリエチレンテレフタレ
ート等の１軸配向丸棒を成形し、次いで該丸棒を
引張り法で超延伸することにより、強力な線状体
が得られる。

次に本発明の別の応用例について示す。

重量平均分子量が100万以上の超高分子量ポリ
エチレンの成形品は、耐摩耗性、潤滑性、耐衝撃
性、耐化学薬品性、吸音性等に優れている。しか
し延伸成形加工性が悪く、これまで満足な延伸成
形品が得られていない。例えば、粉末の圧縮成
形、ラム押出成形、カレンダー成形等で成形され
ている。本発明の押出延伸成形法は高粘度状態の
樹脂の押出延伸成形が可能であり、超高分子量の
ポリエチレンの高粘性体を良好に押出延伸成形す
ることができる。本発明の成形法は、従来成形が
困難であつたポリエチレン、ポリプロピレン、
ABS樹脂をはじめ各種の超高分子量体の延伸成
形に適している。

超高分子量ポリマーを押出ダイ中を層流で流動
させようとすると、非常に大きな押出圧力を必要
とし、高圧力の押出圧力をかけるとメルトフラク
チヤー等も発生して良好な押出延伸成形品が得ら
れない場合が多い。

本発明の方法、すなわち成形時にダイ内表面を
潤滑剤で被覆し、且つ超高分子量体を内核とし、
低粘度の樹脂を表層として押出延伸成形を行うこ
とにより、超高分子量体をダイ内でプラグフロー
状態で流動させることができ、その結果押出圧力
を大巾に低下させることができ、良好な成形品が
得られる。本発明により、これまで成形が困難で
あつた超高分子量ポリマーのシート、パイプ、異
型品等の押出等もできる。

ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン等の熱分
解を起しやすい易熱分解性樹脂はできるだけ低温
度で成形することが要求される。これまでこれ等
樹脂は、熱安定剤、可塑剤等を多量加えて粘度を
下げ、成形性を良くして低温で成形されている。
本発明の方法では高粘度状態での成形が可能であ
り、安定剤、可塑剤等の添加量を減らして低温で
の延伸成形ができる。

本発明の表層樹脂の表層厚さは内核樹脂の内核
層厚さの1/10以下であり、厚さとしては0.01mm〜
２mm程度で、好ましくは0.05mm〜１mmである。薄
くなると、樹脂流動改善効果がなくなり、厚すぎ
ると、表層樹脂を成形後剥離して内核樹脂だけを
使用する場合に経済的でない。流動改善効果が十
分に認められる範囲で、表層は薄い方が好まし
い。

流動改善効果が認められる厚さは表層樹脂の粘
度により異なり、各使用目的により適度に決めら
れる。表層樹脂層は成形後、成形体から剥離する
ことにより、成形体に付着している潤滑剤も同時
に取り去ることができる。成形体に付着した潤滑
剤の除去のためのみに本発明法を使用することも
勿論できるが、この場合には表層は薄い方が経済
的に好ましい。

本発明に述べる潤滑剤には、流動パラフイン、
ポリジメチルシロキサン等の各種シリコーン油、
ステアリン酸、ステアリン酸金属塩等の各種脂肪
酸及びその金属塩、各種界面活性剤、これ等の各
流体の混合物等の他、一般に使用されている潤滑
剤が使用できる。

本発明に述べる成形時の粘度とは、２軸配向成
形では、２軸配向する時の粘度であり、例えば、
押出成形による２軸配向では、第４図、Ｂ部分に
於ける粘度で成形時の最も重要な部分の粘度であ
る。

本発明に述べる熱可塑性樹脂とは、一般に押出
延伸成形あるいは圧縮延伸成形に使用される熱可
塑性樹脂が全て使用でき、更に押出成形機で加熱
可塑化し得る熱可塑性樹脂が使用できる。例えば
ポリスチレン、スチレン−アクリロニトリル共重
合体、ABS樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリメチル
メタクリレート、ポリカーボネート、ポリエステ
ル、ナイロン、ポリオキシメチレン、ポリフエニ
レンエーテル、あるいはこれ等樹脂のブレンド、
共重合体等である。

本発明に述べる表層樹脂にはガラス転移温度が
低いポリオレフイン、例えば、ポリエチレン、ポ
リプロピレン、各種変性ポリプロピレン等が特に
好ましいが、本発明に述べる粘度範囲の樹脂が広
く使用できる。

本発明に述べる２軸延伸温度であるガラス転移
温度以上、溶融点温度以下とは、一般に合成樹脂
を配向させるに適した温度であり、樹脂により好
ましい温度範囲は異なる。結晶性樹脂では結晶化
が起る温度以上、結晶が溶融する温度以下が好ま
しい。非結晶性樹脂では、一般の射出成形、押出
成形等の成形温度以下で、好ましくは（該成形温
度−30℃）以下で、（ガラス転移温度＋10℃）以
上の範囲が好ましい。

本発明の方法は厚肉の成形品、好ましくは１mm
厚以上、更に好ましくは1.5厚以上の成形品の成
形に適している。特に厚肉シート、パイプの２軸
配向成形品の成形に適している。

本発明の方法により、任意の延伸倍率の配向成
形品が得られるが、延伸による効果等から1.5倍
から10倍（厚み比）の延伸倍率が好ましい。

本発明により熱可塑性樹脂の高粘度状態での成
形が容易になり、２軸配向成形、超高分子量体の
延伸成形、易熱分解性樹脂の延伸成形等が良好に
でき、その経済的効果は大きい。

実施例 １ 重量平均分子量400万のポリメチルメタクリレ
ートの20mm厚シート状予備成形品(1)、更に該予備
成形品の表裏に、第２図に示した粘度曲線を有す
る0.5mm厚のMI0.5の改良ポリプロピレンのシート
をはりつけた３層の予備成形品(2)を用いて圧縮成
形により２軸配向シートを成形した。第３図に示
した成形装置を用い、圧縮ダイの内表面を潤滑
剤、ポリジメチルシロキサンで被覆し、ダイ及び
予備成形品を150℃に加熱した後、予備成形品を
ダイ内に置き、４mm厚まで圧縮して厚み比で５倍
に延伸したシートを成形した。２軸配向シート１
cm²当りの最低必要圧縮力は、予備成形品(1)では、
110Kg／cm²であり、予備成形品(2)では70Kg／cm²で
あつた。0.5mm厚で、第２図に示した粘度曲線を
有するMI4の改良ポリプロピレンを表層に設ける
ことにより、著くダイ内流動は良くなり、その結
果、低圧縮力でより大形成形品の成形が可能とな
つた。成形後２軸配向シートから表層のポリプロ
ピレンを剥離することにより、潤滑剤が付着して
いないポリメチルメタクリレートの２軸配向シー
トが得られた。

実施例 ２ 第４図に示した成形装置を用いて押出成形によ
り２軸配向シートを成形した。内核樹脂としてメ
チルメタクリレートとメチルアクリレートの共重
合体アクリル樹脂（メチルアクリレート５重量
％、重量平均分子量15万）、表層樹脂として、第
２図に示た粘度曲線を有するMI4の改良ポリプロ
ピレン、潤滑剤としてのポリジメチルシロキサン
を用いた。第１の押出機、第２の押出機で表層樹
脂と内核樹脂を押出し、ダイのＡ部分で内核が20
mm、表裏層が１mmの厚肉３層体とし、更に150℃
まで冷却した。潤滑剤をＡ部分の途中より、厚肉
３層体の表面とダイ内表面の界面に浸み出させ
た。ダイのＢ部分で５倍に２軸配向を行、Ｃ部で
冷却して４mm厚の２軸配向した３層シートを得
た。成形後、表層のポリプロピレンを剥離するこ
とにより、潤滑剤の付着していない良好な２軸配
向アクリルシートを得た。表層のポリプロピレン
のない単層アクリル樹脂で同様に２軸配向を行つ
たが、ダイ内流動が不安定であり、得られた２軸
配向シートの表面に、流動不良に基づく流れむら
が見られ、均一な２軸配向シートは得られず、更
に表面の潤滑剤の洗浄が必要であつた。

実施例 ３ 第７図に示した成形装置を用いて明細書に記載
の押出成形により３層の２軸配向シートを成形し
た。第７図に於て、第１の押出機でポリカーボネ
ートを押出し、第２の押出機でポリメチルメタク
リレートを押出し、第３の押出機で改良ポリプロ
ピレンを押出した。ダイ内表面はポリジメチルシ
ロキサンで被覆した。ダイ内では、内核のポリカ
ーボネートが10mm厚、両表層のポリメチルメタク
リレートが各５mm厚、ポリプロピレンが１mm厚で
ある。押出された２軸配向シートは４mm厚の５倍
延伸シートであつた。成形後、最表層のポリプロ
ピレン層を剥離することにより潤滑剤の付着して
いない良好なシートが得られた。

【図面の簡単な説明】

第１図は樹脂及び重合体のダイ内流動状態を示
す説明図である。第２図は各種熱可塑性樹脂ある
いは重合体の温度と粘度の関係を示すグラフであ
る。第３図は押出延伸成形法により２軸配向シー
トを成形する経過を示す説明図である。第４図及
び第７図は押出延伸成形法により２軸配向シート
を成形する装置を示す断面要図である。第５図
は、第４図の装置で２軸配向シートを成形する延
伸部分を拡大して示す説明図である。第６図は押
出延伸成形法により２軸配向パイプを成形する装
置を示す断面要図である。 １……速度、２，３，４，５，６，９，１０，
１２……速度分布（速度曲線）、７……内核層、
８……薄い良流動性の層、１１……最も流速の大
きい部分、１３……圧縮成形ダイ、１４……厚肉
素地、１５……内核、１６……表層、１７……成
形品、１９，２６，３６……ダイ、１８，２０，
２５，２７，３２，３３，３４……押出機、２
１，２８……潤滑剤導入路、２２，２９……浸み
出し口、２３，３０……冷水、２４，３１……ゴ
ムロール、３６……表層、３７……２軸延伸シー
ト。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 加熱された熱可塑性樹脂を、ダイ内で圧縮あ
   るいは押出すことにより延伸する圧縮延伸成形あ
   るいは押出延伸成形に於いて、ダイ内表面を潤滑
   剤で被覆しつつ成形し、且つ、熱可塑性樹脂は少
   くとも３層であり、表層樹脂は内核樹脂より成形
   時の粘度は小さく、表層樹脂と内核樹脂は成形後
   容易に剥離できる非接着性であり、表層の厚さは
   内核層の厚さの1/10以下であることを特徴とする
   熱可塑性樹脂の延伸成形法。 ２ 成形時に於ける表層樹脂の粘度は、内核樹脂
   の粘度の1/2以下であることを特徴とする特許請
   求の範囲第１項記載の成形法。 ３ 表層樹脂が軟質樹脂である特許請求の範囲第
   １項または第２項記載の成形法。 ４ 表層樹脂がポリオレフインである特許請求の
   範囲第１項〜第３項のいずれか１項に記載の成形
   法。 ５ 圧縮延伸成形が、熱可塑性樹脂の予備成形品
   を、内核樹脂のガラス転移温度以上、溶融点以下
   に加熱した後、ほぼ同温度に加熱されたダイ内で
   圧縮して２軸配向させた後、冷却して厚さが１〜
   10mmの２軸配向シートを取り出すことにより行な
   われる特許請求の範囲第１〜４項のいずれか１項
   に記載の成形法。 ６ 押出延伸成形が、押出された熱可塑性樹脂
   を、内核樹脂のガラス転移温度以上、溶融点温度
   以下に調温した後、ダイ内で押出圧力により２軸
   配向させて厚さが１〜10mmの２軸配向シートとし
   て取り出すことにより行なわれる特許請求の範囲
   第１〜４項のいずれか１項に記載の成形法。 ７ 内核樹脂が重量平均分子量100万以上の超高
   分子量体である特許請求の範囲第１〜４項のいず
   れか１項に記載の押出成形品の成形法。 ８ 内核樹脂が易熱分解性の樹脂である特許請求
   の範囲第１〜４項のいずれか１項に記載の成形
   法。