JPH0134154B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH0134154B2 JPH0134154B2 JP58108991A JP10899183A JPH0134154B2 JP H0134154 B2 JPH0134154 B2 JP H0134154B2 JP 58108991 A JP58108991 A JP 58108991A JP 10899183 A JP10899183 A JP 10899183A JP H0134154 B2 JPH0134154 B2 JP H0134154B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mold
- plug
- laminated material
- resin layer
- foamed resin
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
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- Laminated Bodies (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
- Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
本発明は、発泡樹脂層を中間層に有するシート
状の積層材料で車輌用のドアインナートリム等を
製造するに好適な圧空金型成形方法に関するもの
である。
状の積層材料で車輌用のドアインナートリム等を
製造するに好適な圧空金型成形方法に関するもの
である。
背景技術
一般に、車輌用のドアインナートリム等を製造
する場合、熱可塑性樹脂等で形成した基材並びに
表皮材の間にクツシヨン材となる発泡樹脂層を介
在させて三者一体に積層した表装材を用い、これ
らを予め別工程でドアインナートリムの形状に相
応するよう各々付形成形した後、発泡樹脂層を中
間にして互いを貼合せることが行われている。然
し、これでは各材料を夫々に別に付形成形して互
いを貼合せるため、製造工数が多く手間が掛つて
製造能率が極めて悪い。
する場合、熱可塑性樹脂等で形成した基材並びに
表皮材の間にクツシヨン材となる発泡樹脂層を介
在させて三者一体に積層した表装材を用い、これ
らを予め別工程でドアインナートリムの形状に相
応するよう各々付形成形した後、発泡樹脂層を中
間にして互いを貼合せることが行われている。然
し、これでは各材料を夫々に別に付形成形して互
いを貼合せるため、製造工数が多く手間が掛つて
製造能率が極めて悪い。
この欠点を除去するには中間に発泡樹脂層を介
在させて基材と表皮材とを予め積層接合し、その
シート状物の積層材料を一工程で所望形状に付形
成形すればよい。
在させて基材と表皮材とを予め積層接合し、その
シート状物の積層材料を一工程で所望形状に付形
成形すればよい。
従来、この種のシート状物を金型で付形成形す
るにはプレス成形または真空成形を適用するのが
通常である。然し、発泡樹脂層を中間層に有する
積層材料を直接にプレス成形するときには積層材
料を加熱軟化した状態で押圧成形する関係から、
中間層の発泡樹脂層が押し潰されてクツシヨン性
能を劣化してしまうため本来的に適用することが
できない。また、真空成形による場合、真空メス
引きを適用する（第１図ａ参照）ときには表皮材
ａと基材ｂとの間の発泡樹脂層ｃが真空引きで大
きく膨張して金型Ｍの比較的深い凹所で分離して
しまう（第１図ｂ参照）ところから基材ｂを所望
形状に成形できない虞れがある。一方、真空オス
引きを適用するとき（第２図ａ参照）には基材ｂ
側をオス型に当てて真空引きするため、表皮材ａ
で凹凸形状の基部から伏部に至る角が尖鋭に付形
できなくてアール状にダレてしまう（第２図ｂ参
照）欠点がある。このプレス成形または真空成形
の他に、被成形材料を型内に挿置して型締めした
後成形型の片側から空気圧を加えて被成形材を他
側の型面に押圧する圧空成形を適用することもで
きる（特開昭54−126266号）。然し、その圧空成
形を唯単に表皮材、クツシヨン材並びに基材等か
らなる比較的肉厚の大きな積層材に適用するとき
には被成形材料を深い凹凸形状に付形するのが困
難である。
るにはプレス成形または真空成形を適用するのが
通常である。然し、発泡樹脂層を中間層に有する
積層材料を直接にプレス成形するときには積層材
料を加熱軟化した状態で押圧成形する関係から、
中間層の発泡樹脂層が押し潰されてクツシヨン性
能を劣化してしまうため本来的に適用することが
できない。また、真空成形による場合、真空メス
引きを適用する（第１図ａ参照）ときには表皮材
ａと基材ｂとの間の発泡樹脂層ｃが真空引きで大
きく膨張して金型Ｍの比較的深い凹所で分離して
しまう（第１図ｂ参照）ところから基材ｂを所望
形状に成形できない虞れがある。一方、真空オス
引きを適用するとき（第２図ａ参照）には基材ｂ
側をオス型に当てて真空引きするため、表皮材ａ
で凹凸形状の基部から伏部に至る角が尖鋭に付形
できなくてアール状にダレてしまう（第２図ｂ参
照）欠点がある。このプレス成形または真空成形
の他に、被成形材料を型内に挿置して型締めした
後成形型の片側から空気圧を加えて被成形材を他
側の型面に押圧する圧空成形を適用することもで
きる（特開昭54−126266号）。然し、その圧空成
形を唯単に表皮材、クツシヨン材並びに基材等か
らなる比較的肉厚の大きな積層材に適用するとき
には被成形材料を深い凹凸形状に付形するのが困
難である。
発明の開示
本発明は発泡樹脂層を中間に介在させて表皮
材、基材を一体に接合した積層材料を所望通りの
形状に成形可能な金型成形方法を提供すること、
を目的とする。
材、基材を一体に接合した積層材料を所望通りの
形状に成形可能な金型成形方法を提供すること、
を目的とする。
即ち、本発明に係る金型成形方法においては、
積層材料を加熱軟化して金型の付形面上に配置
し、その成形部分を金型の付形面と略整合するプ
ラグ押し型でプリプレスすると共に、当該成形部
分を函形の上蓋で気密状態に包囲した後プラグ押
し型を介して型内に大気圧以上の空気圧を加え、
その空気圧で積層材料をプラグ押し型から金型の
付形面に圧接するようにされている。
積層材料を加熱軟化して金型の付形面上に配置
し、その成形部分を金型の付形面と略整合するプ
ラグ押し型でプリプレスすると共に、当該成形部
分を函形の上蓋で気密状態に包囲した後プラグ押
し型を介して型内に大気圧以上の空気圧を加え、
その空気圧で積層材料をプラグ押し型から金型の
付形面に圧接するようにされている。
実施例
以下、これを第３〜６図で示す実施例に基づい
て説明すれば、次の通りである。
て説明すれば、次の通りである。
図示実施例は車輌用のドアインナートリムを製
造するものであり、その素材としては表皮材ａ、
基材ｂ、中間層の発泡樹脂層ｃからなる少なくと
も三層で形成したシート状の積層材料が用いられ
ている（第３図参照）。表皮材ａには、PVC，
TPE、その他の熱可塑性樹脂或いは布地等のシ
ート材料を用いることができる。基材ｂには熱可
塑性を有する材料をボード状に形成したものを用
いるようにでき、特にPPと木粉の混合材がリサ
イクルに適合ししかも軽量であるところから好適
である。発泡樹脂層ｃにはポリオレフイン系等の
フオーム体を用いることができ、それをクツシヨ
ン層として形成するため３〜50倍の発泡倍率のも
のが使用可能である。特に、強度、クツシヨン性
をいずれも備えるところから15〜20倍程度の発泡
倍率のものが好ましい。これらの積層にあたつて
は、表皮材ａに発泡樹脂層ｃを発泡成形と同時に
付着して連続的に繰出すと共に、180℃程度の帯
熱状態にある発泡樹脂層ｃを基材ｂに圧着するこ
とにより三層を同時に貼合せるようにできる（第
４図参照）。なお、この積層材料は、表皮材ａを
0.2〜0.6t、基材ｂを0.8〜2.5t、発泡層ｃを2.0〜
4.0t程度の材料比で形成するとよい。
造するものであり、その素材としては表皮材ａ、
基材ｂ、中間層の発泡樹脂層ｃからなる少なくと
も三層で形成したシート状の積層材料が用いられ
ている（第３図参照）。表皮材ａには、PVC，
TPE、その他の熱可塑性樹脂或いは布地等のシ
ート材料を用いることができる。基材ｂには熱可
塑性を有する材料をボード状に形成したものを用
いるようにでき、特にPPと木粉の混合材がリサ
イクルに適合ししかも軽量であるところから好適
である。発泡樹脂層ｃにはポリオレフイン系等の
フオーム体を用いることができ、それをクツシヨ
ン層として形成するため３〜50倍の発泡倍率のも
のが使用可能である。特に、強度、クツシヨン性
をいずれも備えるところから15〜20倍程度の発泡
倍率のものが好ましい。これらの積層にあたつて
は、表皮材ａに発泡樹脂層ｃを発泡成形と同時に
付着して連続的に繰出すと共に、180℃程度の帯
熱状態にある発泡樹脂層ｃを基材ｂに圧着するこ
とにより三層を同時に貼合せるようにできる（第
４図参照）。なお、この積層材料は、表皮材ａを
0.2〜0.6t、基材ｂを0.8〜2.5t、発泡層ｃを2.0〜
4.0t程度の材料比で形成するとよい。
このシート状の積層材料は車輌用ドアインナー
トリムの大きさに相応する面積に裁断してから、
加熱軟化する。その加熱軟化処理は積層材料の周
囲をクランプＣで把持してヒータＨで加熱するよ
うにすればよく（第５図ａ参照）、この温度は250
〜350℃程度が適当である。次に、その加熱軟化
した積層材料を金型Ｍの付形面上に配置する（第
５図ｂ参照）。この金型Ｍにはメス型を用い、そ
のメス型には積層材料の表皮材ａ側を金型Ｍの付
形面に対向させて配置する。この際に、積層材料
はメス型Ｍの凹部内に垂れ込まれないよう周囲を
クランプＣで挾持することにより張設配置するこ
とが好ましい。その積層材料に対しては金型Ｍの
比較的大きな深度の凹凸起伏を持つ付形面と略相
応した形状のプラグ押し型Ｐを内側に装着した上
蓋Ｆを用い（第５図ｂ参照）、上蓋Ｆをシリンダ
ー等で下降動させてプラグ押し型Ｐで積層材料を
プリプレスしつつ上蓋Ｆのフランジ部を金型Ｍ上
の積層材料に強く圧接することにより積層材料の
成形部分に相応する周囲を気密状態に保持する。
その上蓋Ｆで積層材料の付形部分を気密状態に保
持したならば、上蓋Ｆに連続配置したエアーパイ
プＥからプラグ押し型Ｐを介して上蓋Ｆ内に大気
圧以上の空気圧を加える（第５図ｃ参照）。この
空気圧は1.1〜10気圧程度の圧力範囲に設定する
ことができ、特に２〜３気圧程度で10秒程度加圧
すれば足りる。その加圧では金型の付形面との間
に存在する空気を圧縮しつつ積層材料をプラグ押
し型Ｐから更に押圧降下し、最終的にエアーギヤ
ツプを介して金型の付形面に圧接する。このエア
ーギヤツプは均一な隙間でエアークツシヨンとし
て作用し、積層材料を大きな凹凸形状にも全域に
亘つて均一厚みに成形できるようになる。この圧
空成形完了後、上蓋Ｆは気密状態を解除するよう
上昇移動して成形品を金型Ｍから外し取る。その
型外しにあたつては上蓋Ｆを110秒程度に亘つて
徐々に開くと共に自然冷却するとよく、急冷する
と成形品に歪みが生ずるため好ましくない。
トリムの大きさに相応する面積に裁断してから、
加熱軟化する。その加熱軟化処理は積層材料の周
囲をクランプＣで把持してヒータＨで加熱するよ
うにすればよく（第５図ａ参照）、この温度は250
〜350℃程度が適当である。次に、その加熱軟化
した積層材料を金型Ｍの付形面上に配置する（第
５図ｂ参照）。この金型Ｍにはメス型を用い、そ
のメス型には積層材料の表皮材ａ側を金型Ｍの付
形面に対向させて配置する。この際に、積層材料
はメス型Ｍの凹部内に垂れ込まれないよう周囲を
クランプＣで挾持することにより張設配置するこ
とが好ましい。その積層材料に対しては金型Ｍの
比較的大きな深度の凹凸起伏を持つ付形面と略相
応した形状のプラグ押し型Ｐを内側に装着した上
蓋Ｆを用い（第５図ｂ参照）、上蓋Ｆをシリンダ
ー等で下降動させてプラグ押し型Ｐで積層材料を
プリプレスしつつ上蓋Ｆのフランジ部を金型Ｍ上
の積層材料に強く圧接することにより積層材料の
成形部分に相応する周囲を気密状態に保持する。
その上蓋Ｆで積層材料の付形部分を気密状態に保
持したならば、上蓋Ｆに連続配置したエアーパイ
プＥからプラグ押し型Ｐを介して上蓋Ｆ内に大気
圧以上の空気圧を加える（第５図ｃ参照）。この
空気圧は1.1〜10気圧程度の圧力範囲に設定する
ことができ、特に２〜３気圧程度で10秒程度加圧
すれば足りる。その加圧では金型の付形面との間
に存在する空気を圧縮しつつ積層材料をプラグ押
し型Ｐから更に押圧降下し、最終的にエアーギヤ
ツプを介して金型の付形面に圧接する。このエア
ーギヤツプは均一な隙間でエアークツシヨンとし
て作用し、積層材料を大きな凹凸形状にも全域に
亘つて均一厚みに成形できるようになる。この圧
空成形完了後、上蓋Ｆは気密状態を解除するよう
上昇移動して成形品を金型Ｍから外し取る。その
型外しにあたつては上蓋Ｆを110秒程度に亘つて
徐々に開くと共に自然冷却するとよく、急冷する
と成形品に歪みが生ずるため好ましくない。
このようにして積層材料を付形成形すると、積
層材料には基材ｂ側より空気圧を加えて表皮材ａ
側を金型Ｍの付形面に押圧するため、中間の発泡
樹脂層ｃに分裂破壊を生ずることがなく、しかも
発泡樹脂層ｃが加熱軟化していても積層材料を空
気圧で押圧するため気泡が潰れてしまうこともな
くて良好なクツシヨン性能を保持するようにでき
る。また、成形品は空気圧が全面に均等に加わる
ため厚みを均一に形成することができ、しかもプ
ラグ押し型Ｐで予めある程度までプリプレスして
空気圧を作用することにより金型Ｍの付形面に確
実に押圧するため、積層材料を凹凸起伏の比較的
大きな形状に付形するようにできる。
層材料には基材ｂ側より空気圧を加えて表皮材ａ
側を金型Ｍの付形面に押圧するため、中間の発泡
樹脂層ｃに分裂破壊を生ずることがなく、しかも
発泡樹脂層ｃが加熱軟化していても積層材料を空
気圧で押圧するため気泡が潰れてしまうこともな
くて良好なクツシヨン性能を保持するようにでき
る。また、成形品は空気圧が全面に均等に加わる
ため厚みを均一に形成することができ、しかもプ
ラグ押し型Ｐで予めある程度までプリプレスして
空気圧を作用することにより金型Ｍの付形面に確
実に押圧するため、積層材料を凹凸起伏の比較的
大きな形状に付形するようにできる。
なお、上述した実施例は金型としてメス型を用
いたが、オス型を用いても同様に圧空成形するこ
とができる。この場合には基材ｂ側を金型の付形
面に対面させて積層材料を配置するが、その表皮
材ａ側より空気圧を加えるため、凹凸起伏の角を
ダレ込みなく尖鋭で美麗なものに成形することが
できる。また、この圧空成形では積層材料の上側
より空気圧を加えて付形成形を行うため、積層材
料を金型Ｍの水平方向に引つ込み成形するアンダ
ーカツト部Ｕも同時に形成することができる（第
６図ａ，ｂ参照）。このアンダーカツト部Ｕはプ
ルポケツトやドアフレームとの取付座面として形
成することができるが、ドアフレームとの取付座
面を形成する場合には金型Ｍの周縁にスライド型
Ｓを装着し、アンダーカツト部Ｕの成形後スライ
ド部Ｓを退却動すれば成形品を金型Ｍから容易に
外すことができる。
いたが、オス型を用いても同様に圧空成形するこ
とができる。この場合には基材ｂ側を金型の付形
面に対面させて積層材料を配置するが、その表皮
材ａ側より空気圧を加えるため、凹凸起伏の角を
ダレ込みなく尖鋭で美麗なものに成形することが
できる。また、この圧空成形では積層材料の上側
より空気圧を加えて付形成形を行うため、積層材
料を金型Ｍの水平方向に引つ込み成形するアンダ
ーカツト部Ｕも同時に形成することができる（第
６図ａ，ｂ参照）。このアンダーカツト部Ｕはプ
ルポケツトやドアフレームとの取付座面として形
成することができるが、ドアフレームとの取付座
面を形成する場合には金型Ｍの周縁にスライド型
Ｓを装着し、アンダーカツト部Ｕの成形後スライ
ド部Ｓを退却動すれば成形品を金型Ｍから容易に
外すことができる。
発明の効果
以上の如く、本発明に係る圧空金型成形方法に
依れば、中間層の発泡樹脂層に破壊を生ずること
なくしかも発泡樹脂層を潰さずに良好なクツシヨ
ン性能を保持させて積層材料を所定形状に成形で
きるばかりでなく、積層材料を金型の付形面に相
応させて比較的大きな凹凸形状にでも正確に付形
成形できるようになる。
依れば、中間層の発泡樹脂層に破壊を生ずること
なくしかも発泡樹脂層を潰さずに良好なクツシヨ
ン性能を保持させて積層材料を所定形状に成形で
きるばかりでなく、積層材料を金型の付形面に相
応させて比較的大きな凹凸形状にでも正確に付形
成形できるようになる。
第１図ａ，ｂ及び第２図ａ，ｂは従来例に係る
金型成形方法で中間層に発泡樹脂層を有する積層
材料を付形成形する場合の問題点を示す説明図、
第３図は本発明に係る圧空金型成形方法で付形成
形する積層材料の説明図、第４図は第３図で示す
積層材料の製造工程を示す説明図、第５図ａ〜ｃ
は本発明に係る圧空金型成形方法の工程説明図、
第６図ａは本発明に係る圧空金型成形方法でアン
ダーカツト部を成形する場合の説明図、第６図ｂ
はアンダーカツト部を示す部分側断面図である。 ａ：表皮材、ｂ：基材、ｃ：発泡樹脂層、Ｍ：
金型、Ｆ：上蓋、Ｐ：プラグ押し型。
金型成形方法で中間層に発泡樹脂層を有する積層
材料を付形成形する場合の問題点を示す説明図、
第３図は本発明に係る圧空金型成形方法で付形成
形する積層材料の説明図、第４図は第３図で示す
積層材料の製造工程を示す説明図、第５図ａ〜ｃ
は本発明に係る圧空金型成形方法の工程説明図、
第６図ａは本発明に係る圧空金型成形方法でアン
ダーカツト部を成形する場合の説明図、第６図ｂ
はアンダーカツト部を示す部分側断面図である。 ａ：表皮材、ｂ：基材、ｃ：発泡樹脂層、Ｍ：
金型、Ｆ：上蓋、Ｐ：プラグ押し型。
Claims (1)
- １ 発泡樹脂層を中間に介在させて熱可塑性樹脂
等で形成した基材と表皮材とから少なくとも三層
に積層したシート状の積層材料を金型で所望形状
に付形成形するにあたり、該積層材料を加熱軟化
して金型の付形面上に配置し、その成形部分を金
型の付形面と略整合するプラグ押し型でプリプレ
スすると共に、当該成形部分を函形の上蓋で気密
状態に包囲した後プラグ押し型を介して型内に大
気圧以上の空気圧を加え、その空気圧で積層材料
をプラグ押し型から金型の付形面に圧接するよう
にしたことを特徴とする圧空金型成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58108991A JPS59232817A (ja) | 1983-06-16 | 1983-06-16 | 圧空金型成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58108991A JPS59232817A (ja) | 1983-06-16 | 1983-06-16 | 圧空金型成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59232817A JPS59232817A (ja) | 1984-12-27 |
| JPH0134154B2 true JPH0134154B2 (ja) | 1989-07-18 |
Family
ID=14498814
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP58108991A Granted JPS59232817A (ja) | 1983-06-16 | 1983-06-16 | 圧空金型成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59232817A (ja) |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS517592A (en) * | 1974-07-04 | 1976-01-21 | Tipton Mfg Co | Berutokokannodekiru juseisenkaikakoki |
| JPS538737A (en) * | 1976-07-13 | 1978-01-26 | Koyo Shiyouji Kk | Method of producing depolarizer for dry cell using organic germanium compound |
| JPS54126266A (en) * | 1978-03-24 | 1979-10-01 | Teraoka Shoichi | Molding method using pressure fluid as core |
-
1983
- 1983-06-16 JP JP58108991A patent/JPS59232817A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS59232817A (ja) | 1984-12-27 |
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