JPH0141103B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH0141103B2 JPH0141103B2 JP10341283A JP10341283A JPH0141103B2 JP H0141103 B2 JPH0141103 B2 JP H0141103B2 JP 10341283 A JP10341283 A JP 10341283A JP 10341283 A JP10341283 A JP 10341283A JP H0141103 B2 JPH0141103 B2 JP H0141103B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- pipe
- paint
- lining
- treated
- air
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
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Classifications
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16L—PIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16L58/00—Protection of pipes or pipe fittings against corrosion or incrustation
- F16L58/02—Protection of pipes or pipe fittings against corrosion or incrustation by means of internal or external coatings
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Protection Of Pipes Against Damage, Friction, And Corrosion (AREA)
- Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、水道管等の埋設配管や設備配管等の
スケールを研削処理した後に施工するライニング
工法の改良に係り、ライニング塗膜厚を簡単且つ
正確に所望の値に制御し得ると共に、作業能率の
大幅な向上を可能としたパイプ内壁のライニング
方法に関する。
スケールを研削処理した後に施工するライニング
工法の改良に係り、ライニング塗膜厚を簡単且つ
正確に所望の値に制御し得ると共に、作業能率の
大幅な向上を可能としたパイプ内壁のライニング
方法に関する。
出願人は先きに、スケール等の研削処理をした
後のパイプ内壁面の保護手段として、二液混合型
のエポキシ樹脂系塗料と圧縮空気の混合流体を被
処理管路の一端より管内へ圧送し、管の入口端内
壁へ付着せしめた塗料層を順次前方へ流動させる
ことにより、パイプ内壁面に一定厚さのライニン
グ皮膜を形成する技術を特開昭55−39274号とし
て公開している。
後のパイプ内壁面の保護手段として、二液混合型
のエポキシ樹脂系塗料と圧縮空気の混合流体を被
処理管路の一端より管内へ圧送し、管の入口端内
壁へ付着せしめた塗料層を順次前方へ流動させる
ことにより、パイプ内壁面に一定厚さのライニン
グ皮膜を形成する技術を特開昭55−39274号とし
て公開している。
又、出願人は前記ライニング工法に於ける塗料
皮膜厚の制御方法として第１図に示す如き技術を
特開昭57−105271号として公開している。即ち、
内径がφ1の被処理管１の基端部に、加速器２と
内径φ2の塗料噴出管３を備えたミキンシングノ
ズル４とを連結し、先ず前記加速器２とノズル４
へ夫々同圧の加速用空気流Ａと混合用空気流Ｂを
供給すると共に、バルブ５，６を調整して被処理
管１と塗料噴出管３内の空気流速が略同一となる
よう両空気流Ａ，Ｂの流量F1，F2を調整する。
皮膜厚の制御方法として第１図に示す如き技術を
特開昭57−105271号として公開している。即ち、
内径がφ1の被処理管１の基端部に、加速器２と
内径φ2の塗料噴出管３を備えたミキンシングノ
ズル４とを連結し、先ず前記加速器２とノズル４
へ夫々同圧の加速用空気流Ａと混合用空気流Ｂを
供給すると共に、バルブ５，６を調整して被処理
管１と塗料噴出管３内の空気流速が略同一となる
よう両空気流Ａ，Ｂの流量F1，F2を調整する。
次に、被処理管１のライニング皮膜厚さをｄと
する場合には、塗料調整バルブ７の開度を調節
し、混合用空気流Ｂの流量F2′が最初の設定値F2 の略（φ2−２φ1／φ2ｄ／φ2）2倍となるよう塗料Ｃ の供給量を調整する。その後はバルブ７の開度を
調節し、前記F2′を所定値に保持した状態で被処
理管１の末端から塗料層が流出まで、空気流Ａ，
Ｂ及び塗料Ｃの供給を継続するものである。尚、
第１図に於いて、８は塗料ミキサー、９はエポキ
シ樹脂塗料供給装置、１０，１１は流量計、１２
はコンプレツサーである。
する場合には、塗料調整バルブ７の開度を調節
し、混合用空気流Ｂの流量F2′が最初の設定値F2 の略（φ2−２φ1／φ2ｄ／φ2）2倍となるよう塗料Ｃ の供給量を調整する。その後はバルブ７の開度を
調節し、前記F2′を所定値に保持した状態で被処
理管１の末端から塗料層が流出まで、空気流Ａ，
Ｂ及び塗料Ｃの供給を継続するものである。尚、
第１図に於いて、８は塗料ミキサー、９はエポキ
シ樹脂塗料供給装置、１０，１１は流量計、１２
はコンプレツサーである。
前記特開昭57−105271号に係る技術は、口径の
大きな被処理管１内の皮膜厚さｄを口径の小さな
塗料噴出管３内の膜厚さに置き替え拡大し、これ
を流量計１１（空気流Ｂ）の流量変化として読み
取る構成としているため、極めて細かな膜厚制御
を行なうことができる。
大きな被処理管１内の皮膜厚さｄを口径の小さな
塗料噴出管３内の膜厚さに置き替え拡大し、これ
を流量計１１（空気流Ｂ）の流量変化として読み
取る構成としているため、極めて細かな膜厚制御
を行なうことができる。
而して、前記制御方法は、被処理管１内の空気
流速v1と塗料供給管３内の空気流速v2とが等しい
とき、夫々の管内壁面に形成される皮膜の厚さd1
とd2との間にd1／d2＝φ2／φ1なる関係が成立というこ
と を前提として開発されたものである。
流速v1と塗料供給管３内の空気流速v2とが等しい
とき、夫々の管内壁面に形成される皮膜の厚さd1
とd2との間にd1／d2＝φ2／φ1なる関係が成立というこ
と を前提として開発されたものである。
然し乍ら、前記被処理管１は通常亘長が30〜
100ｍほどあるため、塗料層が前方へ流動してラ
イニング皮膜が形成されて行くに連れて管路の空
気抵抗が増大し、その結果被処理管１の入口端部
に於ける空気圧が上昇して加速空気流Ａの流速v1
が低下する。何故なら、管路内の空気流速v1は、
管径並びに空気供給量が一定のときには絶対圧力
に反比例して増大するからである。従つて、被処
理管１の管路亘長が比較的短かく且つ口径の大き
なときには特に問題はないが、口径が小さくて亘
長が長い管路の場合には、被処理管１の入口端部
へ供給されその内壁面に付着積層した塗料層が円
滑に前方へ流動せず、被処理管１の入口側と出口
側の被膜厚さに大きな差が生じたり、或いは管入
口端部に於いて“塗料のたれ下り”や極端な場合
には、“塗料の詰まり”を生ずるという難点があ
る。
100ｍほどあるため、塗料層が前方へ流動してラ
イニング皮膜が形成されて行くに連れて管路の空
気抵抗が増大し、その結果被処理管１の入口端部
に於ける空気圧が上昇して加速空気流Ａの流速v1
が低下する。何故なら、管路内の空気流速v1は、
管径並びに空気供給量が一定のときには絶対圧力
に反比例して増大するからである。従つて、被処
理管１の管路亘長が比較的短かく且つ口径の大き
なときには特に問題はないが、口径が小さくて亘
長が長い管路の場合には、被処理管１の入口端部
へ供給されその内壁面に付着積層した塗料層が円
滑に前方へ流動せず、被処理管１の入口側と出口
側の被膜厚さに大きな差が生じたり、或いは管入
口端部に於いて“塗料のたれ下り”や極端な場合
には、“塗料の詰まり”を生ずるという難点があ
る。
上述の如き問題がある為、実際の施工に於いて
は、被処理管１の入口側と出口側の膜厚さの均一
化を図ると共に、皮膜厚さそのものの仕上げ調整
を行なうため、塗料層が出口側より流出して塗料
Ｃの供給を停止した後、一定流量の膜厚調整用空
気をき続き流して膜厚の調整を行なうようにして
いる。即ち、ライニングの開始前に、被処理管１
内へ所定流量QSの膜厚調整用空気を流し、その
時の供給空気圧P1を測定すると共に、塗料Ｃの
供給を停止した後に、前記所定流量QSと同量の
膜厚調整用空気流を引き続き供給し、そのときの
供給空気圧P2と前記空気圧P1との比（P2／P1）が所 定値になつた時点で、膜厚調整用空気流を停止す
るものである。つまり、前記膜厚調整用空気流
QSによつて管内壁の塗料層が全体的に押し出さ
れ、前記P2は時間の経過と共に漸減する。その
結果、長時間調整用空気を流した場合（P2／P1
が小となる）には膜厚が薄くなり、また短時間空
気流を流した場合（P2／P1が大となる）には膜
厚が厚く調整されることになる。
は、被処理管１の入口側と出口側の膜厚さの均一
化を図ると共に、皮膜厚さそのものの仕上げ調整
を行なうため、塗料層が出口側より流出して塗料
Ｃの供給を停止した後、一定流量の膜厚調整用空
気をき続き流して膜厚の調整を行なうようにして
いる。即ち、ライニングの開始前に、被処理管１
内へ所定流量QSの膜厚調整用空気を流し、その
時の供給空気圧P1を測定すると共に、塗料Ｃの
供給を停止した後に、前記所定流量QSと同量の
膜厚調整用空気流を引き続き供給し、そのときの
供給空気圧P2と前記空気圧P1との比（P2／P1）が所 定値になつた時点で、膜厚調整用空気流を停止す
るものである。つまり、前記膜厚調整用空気流
QSによつて管内壁の塗料層が全体的に押し出さ
れ、前記P2は時間の経過と共に漸減する。その
結果、長時間調整用空気を流した場合（P2／P1
が小となる）には膜厚が薄くなり、また短時間空
気流を流した場合（P2／P1が大となる）には膜
厚が厚く調整されることになる。
しかし、この様な膜厚調整作業は手数が掛るう
え、塗料の硬化が始まると十分に膜厚調整を行な
うことができず、更に無駄な塗料の消耗が増える
という問題がある。
え、塗料の硬化が始まると十分に膜厚調整を行な
うことができず、更に無駄な塗料の消耗が増える
という問題がある。
本発明は従前のパイプ内壁ライニング方法に於
ける上述の如き問題の解決を課題とするものであ
り、従来の様に膜厚調整作業を別途に行なうこと
なしに膜厚の制御ができ、しかも班の無い均一な
厚みを有するライニング塗膜の形成を可能とした
パイプ内壁ライニング方法の提供を目的とするも
のである。
ける上述の如き問題の解決を課題とするものであ
り、従来の様に膜厚調整作業を別途に行なうこと
なしに膜厚の制御ができ、しかも班の無い均一な
厚みを有するライニング塗膜の形成を可能とした
パイプ内壁ライニング方法の提供を目的とするも
のである。
而して、長さＬ、内径Ｄの被処理管１内へ、入
口空気圧P1で流量Ｑの空気流を流通させたとき
の出口圧力をP2とすると、ライニング処理前の
被処理管１内の圧力降下ΔPは ΔP＝P1−P2 …… となる。また、この被処理管１の内壁にライニン
グ塗膜を形成し（内径はD′となる）、これに入口
空気圧P1′で流量Q′の空気流を流通させたときに
出口圧力をP2′とすると、ライニング処理後の被
処理管１内の圧力降下ΔP′は ΔP′＝P1′−P2′ …… となる。
口空気圧P1で流量Ｑの空気流を流通させたとき
の出口圧力をP2とすると、ライニング処理前の
被処理管１内の圧力降下ΔPは ΔP＝P1−P2 …… となる。また、この被処理管１の内壁にライニン
グ塗膜を形成し（内径はD′となる）、これに入口
空気圧P1′で流量Q′の空気流を流通させたときに
出口圧力をP2′とすると、ライニング処理後の被
処理管１内の圧力降下ΔP′は ΔP′＝P1′−P2′ …… となる。
一方、ライニング処理前とライニング処理後の
前記圧力降下ΔP，ΔP′は所謂ベルマウスの式に
より算出でき、両者の比は ΔP′／ΔP ＝λ′・Ｌ／D′・k′・１／D′4・Q′2／（P′1＋P
′2）／２／λ・Ｌ／Ｄ・ｋ・１／D4・Q2／（P1＋P2）
／２ …… で与えられる。今、ここでライニング処理前とラ
イニング処理後の空気流量Ｑ，Q′を同一にし、
且つ定義λ＝λ′、ｋ＝k′とすれば、前記、、
式より、 P1′2＝D5／D′5（P1 2−P2 2）＋P2′2 …… となる。
前記圧力降下ΔP，ΔP′は所謂ベルマウスの式に
より算出でき、両者の比は ΔP′／ΔP ＝λ′・Ｌ／D′・k′・１／D′4・Q′2／（P′1＋P
′2）／２／λ・Ｌ／Ｄ・ｋ・１／D4・Q2／（P1＋P2）
／２ …… で与えられる。今、ここでライニング処理前とラ
イニング処理後の空気流量Ｑ，Q′を同一にし、
且つ定義λ＝λ′、ｋ＝k′とすれば、前記、、
式より、 P1′2＝D5／D′5（P1 2−P2 2）＋P2′2 …… となる。
前記式に於いて、被処理管の管径とその亘長
並びにライニング処理前の入口空気圧P1が決ま
れば、出口空気圧P2は一義的に決定される。ま
た、ライニング処理後の出口空気圧P2′は、前記
P2に略等しいとおくことができる。そうすると、
被処理管へ供給する空気流量Ｑを常に一定とした
場合のライニング処理後に於ける入口空気圧
P1′は、前記式を解くことによつて求め得る。
例えば、管径25mm、ライニング処理前の入口空気
圧P1＝５Kg／cm2、出口空気圧２Kg／cm2の場合の
被処理管路に、塗膜厚さｄ＝１mm（D′＝23mm）
のライニング処理をしたときには、ライニング処
理後の入口空気圧P1′は略5.96Kg／cm2となる。又、
同じ被処理管路で塗膜厚さｄ＝0.5mm（D′＝24mm）
の場合には、前記P1′が5.45Kg／cm2となる。
並びにライニング処理前の入口空気圧P1が決ま
れば、出口空気圧P2は一義的に決定される。ま
た、ライニング処理後の出口空気圧P2′は、前記
P2に略等しいとおくことができる。そうすると、
被処理管へ供給する空気流量Ｑを常に一定とした
場合のライニング処理後に於ける入口空気圧
P1′は、前記式を解くことによつて求め得る。
例えば、管径25mm、ライニング処理前の入口空気
圧P1＝５Kg／cm2、出口空気圧２Kg／cm2の場合の
被処理管路に、塗膜厚さｄ＝１mm（D′＝23mm）
のライニング処理をしたときには、ライニング処
理後の入口空気圧P1′は略5.96Kg／cm2となる。又、
同じ被処理管路で塗膜厚さｄ＝0.5mm（D′＝24mm）
の場合には、前記P1′が5.45Kg／cm2となる。
第２図は、前記塗膜厚さｄ＝１mmの例に於ける
入口空気圧の変化状態を示すものであり、ライニ
ング開示前の入口空気圧P1＝５Kg／cm2がライニ
ング完了後には略６Kg／cm2程度となり、その間入
口空気圧は時間Ｔに対して略直線的に変化する。
尚、この直線的に変化するという傾向は、管路亘
長や管径、塗膜厚さが異なつても変らないこと
が、実験により確認されている。
入口空気圧の変化状態を示すものであり、ライニ
ング開示前の入口空気圧P1＝５Kg／cm2がライニ
ング完了後には略６Kg／cm2程度となり、その間入
口空気圧は時間Ｔに対して略直線的に変化する。
尚、この直線的に変化するという傾向は、管路亘
長や管径、塗膜厚さが異なつても変らないこと
が、実験により確認されている。
従つて、被処理管路の口径、亘長並びに形成す
べき塗膜厚さｄから、ライニング開示前の入口空
気圧P1とライニング完了後の入口空気圧P1′を求
め、ライニング処理中は前記P1の場合の空気流
量を一定に保持する。そして、被処理管の末端か
ら塗料が流出し、ライニングが完了した時点に於
ける入口空気圧P1′が、丁度予かじめ設定した値
になるように、管内への塗料の供給量を調整して
前記入口空気圧P1′を制御することにより、管内
に所定の厚みｄを有する塗膜を形成することが可
能となる。
べき塗膜厚さｄから、ライニング開示前の入口空
気圧P1とライニング完了後の入口空気圧P1′を求
め、ライニング処理中は前記P1の場合の空気流
量を一定に保持する。そして、被処理管の末端か
ら塗料が流出し、ライニングが完了した時点に於
ける入口空気圧P1′が、丁度予かじめ設定した値
になるように、管内への塗料の供給量を調整して
前記入口空気圧P1′を制御することにより、管内
に所定の厚みｄを有する塗膜を形成することが可
能となる。
本発明は上述の如き論理を基にして開発された
ものであり、被処理管の入口端へエポキシ樹脂系
の塗料と空気との混合流体を供給し、管内壁面へ
付着せしめた塗料層を前記混合流体を形成する空
気流によつて順次前方へ流動させることにより、
管内壁面に塗膜を形成するようにしたパイプ内壁
のライニング方法に於いて、前記被処理管内へ供
給する空気流量をライニング処理中一定値に保持
すると共に、塗料の供給量を調整することによ
り、処理管の入口端部に於ける空気圧を形成すべ
き塗膜厚さに応じて予かじめ設定した圧力値に制
御し、所望の厚さのライニング塗膜を形成するこ
とを基本とするものである。
ものであり、被処理管の入口端へエポキシ樹脂系
の塗料と空気との混合流体を供給し、管内壁面へ
付着せしめた塗料層を前記混合流体を形成する空
気流によつて順次前方へ流動させることにより、
管内壁面に塗膜を形成するようにしたパイプ内壁
のライニング方法に於いて、前記被処理管内へ供
給する空気流量をライニング処理中一定値に保持
すると共に、塗料の供給量を調整することによ
り、処理管の入口端部に於ける空気圧を形成すべ
き塗膜厚さに応じて予かじめ設定した圧力値に制
御し、所望の厚さのライニング塗膜を形成するこ
とを基本とするものである。
以下、第３図及び第４図に示す本発明の一実施
例に基づいてその詳細を説明する。第３図は本発
明の第１実施例に係るライニングの実施系統図で
あり、前記第１図と同じ部位には同一参照番号を
使用する。
例に基づいてその詳細を説明する。第３図は本発
明の第１実施例に係るライニングの実施系統図で
あり、前記第１図と同じ部位には同一参照番号を
使用する。
被処理管１のライニングに際しては、先ずコン
プレツサ１２を起動し、圧力調整器１３を調整し
て吐出空気圧Ｐを被処理管１の口径、亘長及び形
成すべき膜厚に応じて予かじめ定めた圧力値の近
傍（３〜７Kg／cm2）になるよう調整する。
プレツサ１２を起動し、圧力調整器１３を調整し
て吐出空気圧Ｐを被処理管１の口径、亘長及び形
成すべき膜厚に応じて予かじめ定めた圧力値の近
傍（３〜７Kg／cm2）になるよう調整する。
次に、調整バルブ６を開放して加速器２へ加速
用空気流Ａを供給し、被処理管１内を完全にパー
ジすると共に、被処理管１の入口端に於ける加速
用空気Ａの空気流速が40〜100ｍ／sec程度となる
ような流量F1に調整弁６の開度を調整する。
用空気流Ａを供給し、被処理管１内を完全にパー
ジすると共に、被処理管１の入口端に於ける加速
用空気Ａの空気流速が40〜100ｍ／sec程度となる
ような流量F1に調整弁６の開度を調整する。
加速用空気流Ａの流量調整が終ると、引き続き
調整弁５の開度を調整し、混合用空気流Ｂの流量
F2がF2＝（φ1／φ2）F1となるようにする。即ち、当 該調整操作により、塗料噴出管３内の空気流速v2
と被処理管１の入口端に於ける空気流速v1が略同
一に調整されたことになる。尚、混合用空気Ｂを
流すと、これによつて加速用空気流Ａが若干変動
する。しかし流量F2は前記加速用空気Ａの流量
F1に比較して少ないため、通常はF2を流したこ
とによるF1の変動分の再調整は不要である。
調整弁５の開度を調整し、混合用空気流Ｂの流量
F2がF2＝（φ1／φ2）F1となるようにする。即ち、当 該調整操作により、塗料噴出管３内の空気流速v2
と被処理管１の入口端に於ける空気流速v1が略同
一に調整されたことになる。尚、混合用空気Ｂを
流すと、これによつて加速用空気流Ａが若干変動
する。しかし流量F2は前記加速用空気Ａの流量
F1に比較して少ないため、通常はF2を流したこ
とによるF1の変動分の再調整は不要である。
加速用空気流Ａの流量F1と混合用空気流Ｂの
流量F2の調整が終ると、エポキシ樹脂塗料供給
装置９を起動して塗料調整バルブ７を開放し、前
記混合用空気流Ｂの流量F2′が F2′＝F2×（φ2−φ1／φ2ｄ／φ2）2 に低下するまでその開度を調整する。但し、前式
に於いて、ｄは被処理管１に形成すべきライニン
グ塗膜の厚さである。
流量F2の調整が終ると、エポキシ樹脂塗料供給
装置９を起動して塗料調整バルブ７を開放し、前
記混合用空気流Ｂの流量F2′が F2′＝F2×（φ2−φ1／φ2ｄ／φ2）2 に低下するまでその開度を調整する。但し、前式
に於いて、ｄは被処理管１に形成すべきライニン
グ塗膜の厚さである。
尚、本実施例に於いては、前述の如くミキシン
グノズル４で予かじめ塗料Ｃと空気流Ｂとを混合
し、この塗料Ｃと空気流Ｂとの混合流体を塗料噴
出管３を通して加速器２内へ噴出するようにして
いるが、第４図に示す如く、被処理管１の管径
φ1並びに形成すべき塗膜厚さに応じて予かじめ
実験的に定めた一定流量の塗料Ｃを直接加速器２
内へ噴出するようにしてもよいことは勿論であ
る。
グノズル４で予かじめ塗料Ｃと空気流Ｂとを混合
し、この塗料Ｃと空気流Ｂとの混合流体を塗料噴
出管３を通して加速器２内へ噴出するようにして
いるが、第４図に示す如く、被処理管１の管径
φ1並びに形成すべき塗膜厚さに応じて予かじめ
実験的に定めた一定流量の塗料Ｃを直接加速器２
内へ噴出するようにしてもよいことは勿論であ
る。
加速器２内へ噴出された塗料Ｃは、加速用空気
流Ａと混合しながら被処理管１内へ供給され、そ
の入口端部近傍の内壁面に順次付着積層する。そ
して、管内壁に付着積層した塗料層は、加速器２
内で旋回状となつて放出されてくる加速用空気流
Ａにより、管壁に沿つて順次前方へ流動され、塗
膜が形成されて行く。尚、前記管内壁面に形成さ
れる塗膜の厚みは、主として塗料層の流動速度と
塗料の供給量によつて決まり、又、被処理管１内
にライニング塗膜が形成されて行くにつれ、管内
の空気抵抗が増大し、圧力計１４の読みが上昇す
ると共に流量計１０の指示値F1が変化する。
流Ａと混合しながら被処理管１内へ供給され、そ
の入口端部近傍の内壁面に順次付着積層する。そ
して、管内壁に付着積層した塗料層は、加速器２
内で旋回状となつて放出されてくる加速用空気流
Ａにより、管壁に沿つて順次前方へ流動され、塗
膜が形成されて行く。尚、前記管内壁面に形成さ
れる塗膜の厚みは、主として塗料層の流動速度と
塗料の供給量によつて決まり、又、被処理管１内
にライニング塗膜が形成されて行くにつれ、管内
の空気抵抗が増大し、圧力計１４の読みが上昇す
ると共に流量計１０の指示値F1が変化する。
本発明に於いては、流量計１０からの信号Sa
により、制御盤１５を介して調整弁６が制御され
ており、被処理管１へ供給される空気の流量はラ
イニングの施工中最初の設定値と略同一の値に保
持される。
により、制御盤１５を介して調整弁６が制御され
ており、被処理管１へ供給される空気の流量はラ
イニングの施工中最初の設定値と略同一の値に保
持される。
一方、前述の如く、ライニング塗膜の形成に伴
なう空気抵抗の増大によつて圧力計１４の指示値
も変化、被処理管１の入口空気圧P1′は漸次上昇
する。本発明では、圧力計１４の指示信号Sp前
記制御盤１５を介して塗料調整弁７へ加えられて
おり、前記第２図で説明した如く、一定のプログ
ラムに従つて圧力計１４の指示値（被処理管１の
入口空気圧P1′）を制御するために、塗料調整弁
７の開度を調整して管内への塗料供給量を調整す
る。例えば、被処理管１の口径が１Ｂ（25mmφ）、
ライニング前の入口空気圧P1＝5.0Kg／cm2、出口
空気圧P2＝２Kg／cm2、ライニング厚さｄ＝１mm
の場合には、ライニング完了時の被処理管入口空
気圧P1′が約６Kg／cm2となるように、圧力計１４
からの信号Spにより塗料調整弁７の開度を調整
する。尚、エポキシ樹脂塗料の粘度は温度により
大きく変化するため、塗料層の流動速度も温度に
よつて変動する。しかし、一般に塗膜厚さが0.5
〜1.2mmの場合には、その流動速度は1.0〜2.5ｍ／
minの範囲内となり、ライニング塗膜厚さｄと被
処理管１の亘長さえ決定されれば、ライニングの
完了時間Ｔは比較的正確に算定することができ
る。その結果、前記入口空気圧P1′の制御プログ
ラムも比較的簡単に求めることができ、前述の例
の場合（温度＝20℃〜25℃）には、塗料流動速度
Vp＝2.0ｍ／minとしてライニング時間Ｔ＝35／
20≒18分を求め、入口空気圧P1′が略６−５／18 （Kg／cm2・min）の割合で直線的に変化するプロ
グラムを設定する。そして入口空気圧P1′が前記
プログラムに基づいて変化するように、塗料調整
弁７の開度を調整するようにしている。尚、ライ
ニング時間Ｔの設定に多少誤差があり、設定時間
Ｔよりも早くライニングが完了（管端より塗料が
流出する）した場合には、引き続き塗料の供給を
続け、入口空気圧P1′が所定値（P1′≒６Kg／cm2）
まで減少した時点で塗料並びに空気の供給を停止
する。また、逆に、ライニング設定時間Ｔが短か
くてライニングが未完了の場合には、塗料供給量
を若干増加して塗料と空気の供給を続け、ライニ
ングの完了時点でP1′≒６Kg／cm2となるように塗
料調整用バルブ７を調整する。
なう空気抵抗の増大によつて圧力計１４の指示値
も変化、被処理管１の入口空気圧P1′は漸次上昇
する。本発明では、圧力計１４の指示信号Sp前
記制御盤１５を介して塗料調整弁７へ加えられて
おり、前記第２図で説明した如く、一定のプログ
ラムに従つて圧力計１４の指示値（被処理管１の
入口空気圧P1′）を制御するために、塗料調整弁
７の開度を調整して管内への塗料供給量を調整す
る。例えば、被処理管１の口径が１Ｂ（25mmφ）、
ライニング前の入口空気圧P1＝5.0Kg／cm2、出口
空気圧P2＝２Kg／cm2、ライニング厚さｄ＝１mm
の場合には、ライニング完了時の被処理管入口空
気圧P1′が約６Kg／cm2となるように、圧力計１４
からの信号Spにより塗料調整弁７の開度を調整
する。尚、エポキシ樹脂塗料の粘度は温度により
大きく変化するため、塗料層の流動速度も温度に
よつて変動する。しかし、一般に塗膜厚さが0.5
〜1.2mmの場合には、その流動速度は1.0〜2.5ｍ／
minの範囲内となり、ライニング塗膜厚さｄと被
処理管１の亘長さえ決定されれば、ライニングの
完了時間Ｔは比較的正確に算定することができ
る。その結果、前記入口空気圧P1′の制御プログ
ラムも比較的簡単に求めることができ、前述の例
の場合（温度＝20℃〜25℃）には、塗料流動速度
Vp＝2.0ｍ／minとしてライニング時間Ｔ＝35／
20≒18分を求め、入口空気圧P1′が略６−５／18 （Kg／cm2・min）の割合で直線的に変化するプロ
グラムを設定する。そして入口空気圧P1′が前記
プログラムに基づいて変化するように、塗料調整
弁７の開度を調整するようにしている。尚、ライ
ニング時間Ｔの設定に多少誤差があり、設定時間
Ｔよりも早くライニングが完了（管端より塗料が
流出する）した場合には、引き続き塗料の供給を
続け、入口空気圧P1′が所定値（P1′≒６Kg／cm2）
まで減少した時点で塗料並びに空気の供給を停止
する。また、逆に、ライニング設定時間Ｔが短か
くてライニングが未完了の場合には、塗料供給量
を若干増加して塗料と空気の供給を続け、ライニ
ングの完了時点でP1′≒６Kg／cm2となるように塗
料調整用バルブ７を調整する。
更に、本実施例では空気流量調整バルブ６や塗
料調整バルブ７を自動的に制御するようにしてい
るが、夫々手動で制御してもよいことは勿論であ
る。
料調整バルブ７を自動的に制御するようにしてい
るが、夫々手動で制御してもよいことは勿論であ
る。
本発明は上述の通り、被処理管１内の空気流量
を一定に保持すると共に、管内への塗料供給量を
調整して被処理管１の入口空気圧P1′を予かじめ
設定したプログラムに従つて制御するようにして
いるため、管内壁面に所定の厚さの均一な厚みを
有する塗膜を形成することができる。その結果、
従前の如くライニング工程の後に塗膜厚さの調整
工程を必要とせず、作業能率が著しく向上すると
共に塗料の損失も大幅に低減する。
を一定に保持すると共に、管内への塗料供給量を
調整して被処理管１の入口空気圧P1′を予かじめ
設定したプログラムに従つて制御するようにして
いるため、管内壁面に所定の厚さの均一な厚みを
有する塗膜を形成することができる。その結果、
従前の如くライニング工程の後に塗膜厚さの調整
工程を必要とせず、作業能率が著しく向上すると
共に塗料の損失も大幅に低減する。
又、ライニング処理前・後の入口空気圧P1，
P1′を変えるだけで、極めて簡単に所望の塗膜厚
さを得ることができ、しかも被処理管の全長に亘
つて厚みに斑のない塗膜を迅速に形成できるとい
う、秀れた実用的効果を有するものである。
P1′を変えるだけで、極めて簡単に所望の塗膜厚
さを得ることができ、しかも被処理管の全長に亘
つて厚みに斑のない塗膜を迅速に形成できるとい
う、秀れた実用的効果を有するものである。
第１図は特開昭57−105271号に係るライニング
方法の説明図である。第２図は、被処理管内の空
気流量を一定としたときの、ライニング施工中に
於ける入口空気圧P1′の変化を示す線図である。
第３図は本発明の第１実施例を示す実施系統図で
ある。第４図は本発明の第２実施例を示す実施系
統図である。 １……被処理管、２……加速器、３……塗料噴
出管、４……ミキシングノズル、６……流量調整
バルブ、７……塗料調整弁、１０……流量計、１
４……圧力計、１５……制御盤、Ａ……加速用空
気、Ｂ……混合用空気、Ｃ……塗料。
方法の説明図である。第２図は、被処理管内の空
気流量を一定としたときの、ライニング施工中に
於ける入口空気圧P1′の変化を示す線図である。
第３図は本発明の第１実施例を示す実施系統図で
ある。第４図は本発明の第２実施例を示す実施系
統図である。 １……被処理管、２……加速器、３……塗料噴
出管、４……ミキシングノズル、６……流量調整
バルブ、７……塗料調整弁、１０……流量計、１
４……圧力計、１５……制御盤、Ａ……加速用空
気、Ｂ……混合用空気、Ｃ……塗料。
Claims (1)
- １ 被処理管の入口端へエポキシ樹脂系の塗料と
空気との混合流体を供給し、管内壁面へ付着せし
めた塗料層を前記空気流によつて順次前方へ流動
させることにより、管内壁面に塗膜を形成するよ
うにしたパイプ内壁のライニング方法に於いて、
前記被処理管内へ供給する空気流量をライニング
処理中一定値に保持すると共に、塗料の供給量を
調整することにより、被処理管の入口端部に於け
る空気圧を形成すべき塗膜厚さに応じて予かじめ
設定した圧力値に制御し、所望の厚さのライニン
グ塗膜を形成することを特徴とするパイプ内壁ラ
イニング方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10341283A JPS59228977A (ja) | 1983-06-08 | 1983-06-08 | パイプ内壁ライニング方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10341283A JPS59228977A (ja) | 1983-06-08 | 1983-06-08 | パイプ内壁ライニング方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59228977A JPS59228977A (ja) | 1984-12-22 |
| JPH0141103B2 true JPH0141103B2 (ja) | 1989-09-04 |
Family
ID=14353331
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10341283A Granted JPS59228977A (ja) | 1983-06-08 | 1983-06-08 | パイプ内壁ライニング方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59228977A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2665921B2 (ja) * | 1988-02-15 | 1997-10-22 | 株式会社ハッコー | 管内面のライニング補修工法 |
-
1983
- 1983-06-08 JP JP10341283A patent/JPS59228977A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS59228977A (ja) | 1984-12-22 |
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