JPH0147255B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH0147255B2 JPH0147255B2 JP57213944A JP21394482A JPH0147255B2 JP H0147255 B2 JPH0147255 B2 JP H0147255B2 JP 57213944 A JP57213944 A JP 57213944A JP 21394482 A JP21394482 A JP 21394482A JP H0147255 B2 JPH0147255 B2 JP H0147255B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- film
- drawless
- press processing
- water
- good
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D53/00—Making other particular articles
- B21D53/02—Making other particular articles heat exchangers or parts thereof, e.g. radiators, condensers fins, headers
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
- Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
- Chemical Treatment Of Metals (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は熱交換媒体材製造法に係り、表面に水
濡れ性良好な皮膜を形成したアルミニウム又はア
ルミニウム合金をプレス加工して熱交換媒体材を
製造するに際して、プレス加工時における皮膜表
面に吸着もしくは付着している水分量が約2.0
mg／ｄm2以下の状態で行なうことにより、プレス
加工時における成形加工性が良く、不良品の発生
率が少なく、熱交換効率の優れた熱交換媒体を簡
単に製造できるものとなる熱交換媒体材製造法を
提供することを目的とする。
濡れ性良好な皮膜を形成したアルミニウム又はア
ルミニウム合金をプレス加工して熱交換媒体材を
製造するに際して、プレス加工時における皮膜表
面に吸着もしくは付着している水分量が約2.0
mg／ｄm2以下の状態で行なうことにより、プレス
加工時における成形加工性が良く、不良品の発生
率が少なく、熱交換効率の優れた熱交換媒体を簡
単に製造できるものとなる熱交換媒体材製造法を
提供することを目的とする。
アルミニウミ又はアルミニウム合金（以下単に
アルミニウム）を用いて熱交換媒体材（以下、フ
イン材と称する）を製造することは良く知られて
おり、又その熱交換効率を良好なものとする為
に、アルミニウム材にはその表面に水濡れ性良好
な皮膜を形成しておくことも良く知られている。
アルミニウム）を用いて熱交換媒体材（以下、フ
イン材と称する）を製造することは良く知られて
おり、又その熱交換効率を良好なものとする為
に、アルミニウム材にはその表面に水濡れ性良好
な皮膜を形成しておくことも良く知られている。
そして、通常、家庭用のルームクーラー等にあ
つては、例えばＵベンド（銅パイプ）をその表面
が水濡れ性良好なフイン材に挿通して構成されて
いるが、この水濡れ性良好な皮膜の形成は、Ｕベ
ンドが配設できるようにする為の加工として行な
うドローレスプレス加工（アイアニング方式成形
加工、あるいはしごき方式（Alcoa方式）の加工
とも言われる）を行ない、フインとして所定の形
状に構成した後、このフイン表面を処理すること
によつて、フイン表面に親水性皮膜を形成するこ
とが行なわれているが、このようなドローレスプ
レス加工後に表面処理する手段では、ドローレス
プレス加工中に付着した油の除去が完全には行な
えないので、表面処理ムラが生じ、その結果水濡
れ性が悪く、熱交換効率が低く、さらには耐食性
も悪いといつた不良品の出来やすいものであり、
又製造能率も低く、コスト高なものとなつてい
る。
つては、例えばＵベンド（銅パイプ）をその表面
が水濡れ性良好なフイン材に挿通して構成されて
いるが、この水濡れ性良好な皮膜の形成は、Ｕベ
ンドが配設できるようにする為の加工として行な
うドローレスプレス加工（アイアニング方式成形
加工、あるいはしごき方式（Alcoa方式）の加工
とも言われる）を行ない、フインとして所定の形
状に構成した後、このフイン表面を処理すること
によつて、フイン表面に親水性皮膜を形成するこ
とが行なわれているが、このようなドローレスプ
レス加工後に表面処理する手段では、ドローレス
プレス加工中に付着した油の除去が完全には行な
えないので、表面処理ムラが生じ、その結果水濡
れ性が悪く、熱交換効率が低く、さらには耐食性
も悪いといつた不良品の出来やすいものであり、
又製造能率も低く、コスト高なものとなつてい
る。
尚、ドローレスプレス加工は、第１工程でピア
シング加工後わずかにフランジを起し、第２工程
でストレートな立上り部を得、次いで第３の工程
で所要の高さの円筒状部分（カラー）を得、そし
て第４工程で先端部のフレアー加工が行なわれる
ものであり、このドローレスプレス加工に対して
ドロープレス加工（ドロー方式成形加工、あるい
は張り出し絞り方式（バーオーク方式）の加工と
も言われる）があり、このドロープレス加工と
は、第１工程で張出成形により最終径よりも大き
い円錐台状の形を得、第２〜第４工程で絞り成形
により順次径を縮め、そして第５工程で頂部のピ
アシング及びバーリング加工を行ない、第６工程
で先端部のフレアー成形により最終形状のものが
得るものである。
シング加工後わずかにフランジを起し、第２工程
でストレートな立上り部を得、次いで第３の工程
で所要の高さの円筒状部分（カラー）を得、そし
て第４工程で先端部のフレアー加工が行なわれる
ものであり、このドローレスプレス加工に対して
ドロープレス加工（ドロー方式成形加工、あるい
は張り出し絞り方式（バーオーク方式）の加工と
も言われる）があり、このドロープレス加工と
は、第１工程で張出成形により最終径よりも大き
い円錐台状の形を得、第２〜第４工程で絞り成形
により順次径を縮め、そして第５工程で頂部のピ
アシング及びバーリング加工を行ない、第６工程
で先端部のフレアー成形により最終形状のものが
得るものである。
そこで、このような欠点をなくす為に、アルミ
ニウム材に表面処理を施し、その水濡れ性が良好
な皮膜を形成してからドローレスプレス加工を行
ない、フインとして所定の形状に構成するといつ
た手段が提案されている。
ニウム材に表面処理を施し、その水濡れ性が良好
な皮膜を形成してからドローレスプレス加工を行
ない、フインとして所定の形状に構成するといつ
た手段が提案されている。
しかし、このような手段によつても欠点がない
わけではなく、新たな欠点が生じている。すなわ
ち、アルミニウムに表面処理をした後、ドローレ
スプレス加工を行なつていると、ドローレスプレ
ス加工時にフレアー飛びあるいはフレアー割れを
起こし、フイン材としての耐食性及び熱交換率が
低下したものとなつてしまう。例えば、アルミニ
ウム材表面にシリカ等の吸水性物質を含む親水性
高分子塗膜層を形成した後、あるいはアルミニウ
ム材表面にベーマイト皮膜等のように親水性皮膜
を化成した後、この素材をドローレスプレス加工
すると、ドローレスプレス加工時にしごき部に割
れが生じたり、フレアー部が破損するといつた欠
点がある。
わけではなく、新たな欠点が生じている。すなわ
ち、アルミニウムに表面処理をした後、ドローレ
スプレス加工を行なつていると、ドローレスプレ
ス加工時にフレアー飛びあるいはフレアー割れを
起こし、フイン材としての耐食性及び熱交換率が
低下したものとなつてしまう。例えば、アルミニ
ウム材表面にシリカ等の吸水性物質を含む親水性
高分子塗膜層を形成した後、あるいはアルミニウ
ム材表面にベーマイト皮膜等のように親水性皮膜
を化成した後、この素材をドローレスプレス加工
すると、ドローレスプレス加工時にしごき部に割
れが生じたり、フレアー部が破損するといつた欠
点がある。
尚、フレアー部は、ドローレスプレス加工等に
よつて形成される円筒状部分（カラー）の先端が
押し拡げられた状態の部分を指し、フレアー割れ
とは、このフレアー部先端に生じた割れのことで
あり、又、フレアー飛びとはフレアー部の立上り
部分であるカラーが部分的になくなつてしまい、
欠けているものを言う。
よつて形成される円筒状部分（カラー）の先端が
押し拡げられた状態の部分を指し、フレアー割れ
とは、このフレアー部先端に生じた割れのことで
あり、又、フレアー飛びとはフレアー部の立上り
部分であるカラーが部分的になくなつてしまい、
欠けているものを言う。
その為、表面処理済のアルミニウム材をドロー
レスプレス加工することによつてフイン材を作る
場合でも、ドローレスプレス加工時にフレアー割
れ等が起きないようにする技術手段が考えられて
いるが、本発明者はフレアー割れが起きる原因を
新たな観点より究明したところ、アルミニウム材
表面の親水性の皮膜に付着あるいは吸着している
水分量がドローレスプレス加工時におけるフレア
ー割れ等の損傷と密接な関係があることをつきと
め、かかる点より本発明をなしとげたのである。
レスプレス加工することによつてフイン材を作る
場合でも、ドローレスプレス加工時にフレアー割
れ等が起きないようにする技術手段が考えられて
いるが、本発明者はフレアー割れが起きる原因を
新たな観点より究明したところ、アルミニウム材
表面の親水性の皮膜に付着あるいは吸着している
水分量がドローレスプレス加工時におけるフレア
ー割れ等の損傷と密接な関係があることをつきと
め、かかる点より本発明をなしとげたのである。
すなわち、アルミニウム表面に、例えばベーマ
イト系皮膜、クロメート系皮膜をケイ酸塩によつ
て親水性化した皮膜、沸騰水又は水ガラス等の封
孔剤を添加した水溶液で封孔処理した陽極酸化皮
膜、その他の手段によつて化成した親水性の皮
膜、あるいは親水性の無機−有機高分子を塗布す
ることによる皮膜等が形成されていると、このよ
うな親水性皮膜の形成されたアルミニウム材は大
気中の水分を吸着ないしは付着するものとなり、
この親水性皮膜に吸着ないしは付着した水分がド
ローレスプレス加工性を悪くすることを見い出し
たのである。
イト系皮膜、クロメート系皮膜をケイ酸塩によつ
て親水性化した皮膜、沸騰水又は水ガラス等の封
孔剤を添加した水溶液で封孔処理した陽極酸化皮
膜、その他の手段によつて化成した親水性の皮
膜、あるいは親水性の無機−有機高分子を塗布す
ることによる皮膜等が形成されていると、このよ
うな親水性皮膜の形成されたアルミニウム材は大
気中の水分を吸着ないしは付着するものとなり、
この親水性皮膜に吸着ないしは付着した水分がド
ローレスプレス加工性を悪くすることを見い出し
たのである。
そして、この親水性皮膜表面に付いた水分量の
程度に応じてドローレスプレス加工性が変り、水
分量が少ない程ドローレスプレス加工性が良くな
り、特に水分量が2.0mg／ｄm2以下、さらに好ま
しくは1.5mg／ｄm2以下にしておけばドローレス
プレス加工時にフレアー飛びやフレアー割れとい
つた損傷のないものとなることがわかつた。尚、
水分量が2.0mg／ｄm2以下に保持する手段として
は、親水性皮膜を化成したアルミニウム材をドロ
ーレスプレス加工する直前に乾燥したり、又は例
えばガス火滔等の火滔処理したり、あるいは親水
性皮膜塗布形成に際しての加熱乾燥直後にドロー
レスプレス加工油等の潤滑油又は水置換性の圧延
油あるいは防錆剤を表面に塗布したりすることが
考えられる。
程度に応じてドローレスプレス加工性が変り、水
分量が少ない程ドローレスプレス加工性が良くな
り、特に水分量が2.0mg／ｄm2以下、さらに好ま
しくは1.5mg／ｄm2以下にしておけばドローレス
プレス加工時にフレアー飛びやフレアー割れとい
つた損傷のないものとなることがわかつた。尚、
水分量が2.0mg／ｄm2以下に保持する手段として
は、親水性皮膜を化成したアルミニウム材をドロ
ーレスプレス加工する直前に乾燥したり、又は例
えばガス火滔等の火滔処理したり、あるいは親水
性皮膜塗布形成に際しての加熱乾燥直後にドロー
レスプレス加工油等の潤滑油又は水置換性の圧延
油あるいは防錆剤を表面に塗布したりすることが
考えられる。
以下、本発明の具体的実施例について述べる。
実施例 １
JIS1200−H26アルミニウム合金展伸材（巾550
mm、長さ3000ｍ、厚さ0.115mm）を次亜塩素酸ナ
トリウム水溶液（NaOCl濃度800ppm、PH11.0）
中に約85℃の温度下で約５分間浸漬処理し、次い
で1.5％、PH12の水ガラス溶液で約88℃の条件下
で約15秒間処理し、その後シヤワー水洗し、約
250℃で30秒間乾燥処理する。このようにして展
伸材表面に形成された親水性酸化皮膜量は10.5
mg／ｄm2であり、皮膜表面に吸着している水分量
は0.5mg／ｄm2であつた。
mm、長さ3000ｍ、厚さ0.115mm）を次亜塩素酸ナ
トリウム水溶液（NaOCl濃度800ppm、PH11.0）
中に約85℃の温度下で約５分間浸漬処理し、次い
で1.5％、PH12の水ガラス溶液で約88℃の条件下
で約15秒間処理し、その後シヤワー水洗し、約
250℃で30秒間乾燥処理する。このようにして展
伸材表面に形成された親水性酸化皮膜量は10.5
mg／ｄm2であり、皮膜表面に吸着している水分量
は0.5mg／ｄm2であつた。
このようにして得られた水分量が0.5mg／ｄm2
程度、である親水性酸化皮膜の形成された展伸材
を、ドローレスプレス加工することにより、フイ
ン材を構成すると、ドローレスプレス加工時に何
等の損傷も起きず、良好なフイン材を製造歩留り
よく製造できた。
程度、である親水性酸化皮膜の形成された展伸材
を、ドローレスプレス加工することにより、フイ
ン材を構成すると、ドローレスプレス加工時に何
等の損傷も起きず、良好なフイン材を製造歩留り
よく製造できた。
実施例 ２
実施例１と同様な工程で展伸材表面に親水性酸
化皮膜を形成し、そして該展伸材を乾燥処理後、
温度20〜25℃、相対湿度50〜70％の環境の大気中
に約100分間放置し、親水性皮膜表面に吸着した
水分量が約1.5mg／ｄm2のものとする。
化皮膜を形成し、そして該展伸材を乾燥処理後、
温度20〜25℃、相対湿度50〜70％の環境の大気中
に約100分間放置し、親水性皮膜表面に吸着した
水分量が約1.5mg／ｄm2のものとする。
このような状態下の展伸材をドローレスプレス
加工することによりフイン材を構成すると、ドロ
ーレスプレス加工時に何等の損傷も起きず、良好
なフイン材を製造歩留りよく製造できた。
加工することによりフイン材を構成すると、ドロ
ーレスプレス加工時に何等の損傷も起きず、良好
なフイン材を製造歩留りよく製造できた。
実施例 ３
実施例１と同様な工程で展伸材表面に親水性酸
化皮膜を形成し、そして該展伸材を乾燥処理後、
温度20〜25℃、相対湿度50〜70％の環境の大気中
に約1000分間放置し、親水性皮膜表面に吸着した
水分量が約２mg／ｄm2のものとする。
化皮膜を形成し、そして該展伸材を乾燥処理後、
温度20〜25℃、相対湿度50〜70％の環境の大気中
に約1000分間放置し、親水性皮膜表面に吸着した
水分量が約２mg／ｄm2のものとする。
このような状態下の展伸材をドローレスプレス
加工することによりフイン材を構成すると、良好
なフイン材を製造歩留りよく製造できた。
加工することによりフイン材を構成すると、良好
なフイン材を製造歩留りよく製造できた。
実施例 ４
実施例１と同様な工程で展伸材表面に親水性酸
化皮膜を形成し、そして該展伸材を乾燥処理後、
温度20〜25℃、相対湿度50〜70％の環境の大気中
に約5000分間放置し、親水性皮膜表面に吸着した
水分量が約2.3mg／ｄm2のものとする。
化皮膜を形成し、そして該展伸材を乾燥処理後、
温度20〜25℃、相対湿度50〜70％の環境の大気中
に約5000分間放置し、親水性皮膜表面に吸着した
水分量が約2.3mg／ｄm2のものとする。
そして、この5000分間放置して水分量が2.3
mg／ｄm2のものとなつた展伸材を、ドローレスプ
レス加工直前に温度約100℃の熱風乾燥炉中に10
秒間通して、その水分吸着量を約1.5mg／ｄm2に
減少させ、この状態でドローレスプレス加工を施
すと、実施例２と同様にドローレスプレス加工時
に何等の損傷も起きず、良好なフイン材を製造歩
留りよく製造できた。
mg／ｄm2のものとなつた展伸材を、ドローレスプ
レス加工直前に温度約100℃の熱風乾燥炉中に10
秒間通して、その水分吸着量を約1.5mg／ｄm2に
減少させ、この状態でドローレスプレス加工を施
すと、実施例２と同様にドローレスプレス加工時
に何等の損傷も起きず、良好なフイン材を製造歩
留りよく製造できた。
比較例 １
実施例４において5000分放置後の乾燥処理を施
さず、親水性皮膜表面に吸着している水分量が約
2.3mg／ｄm2のままでドローレスプレス加工を行
なうと、フレアー割れあるいはフレアー飛びがし
ばしば起き、良好なフイン材を製造歩留りよく製
造することはできなかつた。
さず、親水性皮膜表面に吸着している水分量が約
2.3mg／ｄm2のままでドローレスプレス加工を行
なうと、フレアー割れあるいはフレアー飛びがし
ばしば起き、良好なフイン材を製造歩留りよく製
造することはできなかつた。
実施例 ５
実施例１と同様なアルミニウム合金展伸材を弱
エツチング脱脂後、水洗、乾燥する。
エツチング脱脂後、水洗、乾燥する。
そして、この展伸材表面に、例えば関西ペイン
ト社製の水分散型の親水性のシリカーアクリル複
合体−メラミン樹脂型塗料（ASM4155改）をリ
バースロール方式で塗布し、塗布後200〜220℃の
メタル温度で20秒間加熱乾燥する。このようにし
て展伸材表面に形成された親水性皮膜量は15mg／
ｄm2であり、皮膜表面に吸着している水分量は
1.0mg／ｄm2であつた。
ト社製の水分散型の親水性のシリカーアクリル複
合体−メラミン樹脂型塗料（ASM4155改）をリ
バースロール方式で塗布し、塗布後200〜220℃の
メタル温度で20秒間加熱乾燥する。このようにし
て展伸材表面に形成された親水性皮膜量は15mg／
ｄm2であり、皮膜表面に吸着している水分量は
1.0mg／ｄm2であつた。
このようにして得られた水分量が1.0mg／ｄm2
程度である親水性皮膜の形成された展伸材を、ド
ローレスプレス加工することによりフイン材を構
成すると、ドローレスプレス加工時に何等の損傷
も起きず、良好なフイン材を製造歩留りよく製造
できた。
程度である親水性皮膜の形成された展伸材を、ド
ローレスプレス加工することによりフイン材を構
成すると、ドローレスプレス加工時に何等の損傷
も起きず、良好なフイン材を製造歩留りよく製造
できた。
実施例 ６
実施例５と同様な工程で展伸材表面に親水性皮
膜を形成し、該展伸材を温度20〜25℃、相対湿度
50〜70％の環境の大気中に約100分間放置し、親
水性皮膜表面の水分吸着量が約1.5mg／ｄm2のも
のとなつた展伸材をドローレスプレス加工し、フ
イン材を構成すると、ドローレスプレス加工時に
は何等の損傷も起きず、良好なフイン材を製造歩
留りよく製造できた。
膜を形成し、該展伸材を温度20〜25℃、相対湿度
50〜70％の環境の大気中に約100分間放置し、親
水性皮膜表面の水分吸着量が約1.5mg／ｄm2のも
のとなつた展伸材をドローレスプレス加工し、フ
イン材を構成すると、ドローレスプレス加工時に
は何等の損傷も起きず、良好なフイン材を製造歩
留りよく製造できた。
実施例 ７
実施例６における大気中での放置時間を5000分
とした後、ドローレスプレス加工直前に温度約
150℃の熱風乾燥炉中に10秒間通して、その水分
量を約1.3mg／ｄm2に減少させ、この状態でドロ
ーレスプレス加工を施すと、ドローレスプレス加
工時には何等の損傷も起きず、良好なフイン材を
製造歩留りよく製造できた。
とした後、ドローレスプレス加工直前に温度約
150℃の熱風乾燥炉中に10秒間通して、その水分
量を約1.3mg／ｄm2に減少させ、この状態でドロ
ーレスプレス加工を施すと、ドローレスプレス加
工時には何等の損傷も起きず、良好なフイン材を
製造歩留りよく製造できた。
比較例 ２
実施例７における5000分放置後の乾燥処理を施
さず、親水性皮膜表面に吸着している水分量が約
2.3mg／ｄm2のままでドローレスプレス加工を行
なうと、フレアー割れあるいはフレアー飛びがし
ばしば起き、良好なフイン材を製造歩留りよく製
造することはできなかつた。
さず、親水性皮膜表面に吸着している水分量が約
2.3mg／ｄm2のままでドローレスプレス加工を行
なうと、フレアー割れあるいはフレアー飛びがし
ばしば起き、良好なフイン材を製造歩留りよく製
造することはできなかつた。
実施例 ８
実施例１と同様なアルミニウム合金展伸材を弱
エツチング脱脂後、水洗、乾燥する。
エツチング脱脂後、水洗、乾燥する。
そして、この展伸材を珪酸ソーダ水溶液
（SiO2／Na2O＝５、SiO2濃度55ｇ/l）に60℃で
１分間浸漬塗布後、200℃で60秒間乾燥する。こ
のようにして展伸材表面に形成された親水性皮膜
量は約８mg／ｄm2であり、皮膜表面に吸着してい
る水分量は0.6mg／ｄm2であつた。
（SiO2／Na2O＝５、SiO2濃度55ｇ/l）に60℃で
１分間浸漬塗布後、200℃で60秒間乾燥する。こ
のようにして展伸材表面に形成された親水性皮膜
量は約８mg／ｄm2であり、皮膜表面に吸着してい
る水分量は0.6mg／ｄm2であつた。
このようにして得られた展伸材を屋外に１カ月
間放置した後、ドローレスプレス加工直前に約
150℃の熱風乾燥炉中に10秒間通して、その水分
吸着量を約1.5mg／ｄm2に減少させ、この状態で
ドローレスプレス加工を施すと、ドローレスプレ
ス加工時には何等の損傷も起きず、良好なフイン
材を製造歩留りよく製造できた。
間放置した後、ドローレスプレス加工直前に約
150℃の熱風乾燥炉中に10秒間通して、その水分
吸着量を約1.5mg／ｄm2に減少させ、この状態で
ドローレスプレス加工を施すと、ドローレスプレ
ス加工時には何等の損傷も起きず、良好なフイン
材を製造歩留りよく製造できた。
比較例 ３
実施例８における１カ月間放置後の乾燥処理を
施さず、皮膜表面に吸着している水分量が約2.5
mg／ｄm2のままでドローレスプレス加工を行なう
と、フレアー割れあるいはフレアー飛びがしばし
ば起き、良好なフイン材を製造歩留りよく製造す
ることはできなかつた。
施さず、皮膜表面に吸着している水分量が約2.5
mg／ｄm2のままでドローレスプレス加工を行なう
と、フレアー割れあるいはフレアー飛びがしばし
ば起き、良好なフイン材を製造歩留りよく製造す
ることはできなかつた。
実施例 ９
実施例１におけるドローレスプレス加工の代わ
りにドロープレス加工を行つてフイン材を構成し
たが、このドロープレス加工時に何等の損傷も起
きず、良好なフイン材を製造歩留まりよく製造で
きた。
りにドロープレス加工を行つてフイン材を構成し
たが、このドロープレス加工時に何等の損傷も起
きず、良好なフイン材を製造歩留まりよく製造で
きた。
尚、皮膜表面に吸着している水分量が少ない状
態で、例えばシエルＴ−12772等のドローレスプ
レス加工油を皮膜表面に塗布しておけば、このよ
うなものを長期間放置していても水分吸着量の増
加はほとんどなく、従つてドローレスプレス加工
前に乾燥処理を施さなくてもドローレスプレス加
工性は良好なものである。
態で、例えばシエルＴ−12772等のドローレスプ
レス加工油を皮膜表面に塗布しておけば、このよ
うなものを長期間放置していても水分吸着量の増
加はほとんどなく、従つてドローレスプレス加工
前に乾燥処理を施さなくてもドローレスプレス加
工性は良好なものである。
上述の如く、本発明に係る熱交換媒体材製造法
は、表面に水濡れ性良好な皮膜を形成したアルミ
ニウム又はアルミニウム合金をプレス加工するこ
とにより熱交換媒体材を製造するに際して、該プ
レス加工時における前記皮膜に付いている水分量
が約2.0mg／ｄm2以下の状態で行なうものである
ので、水濡れ性良好な皮膜が熱交換媒体材には簡
単に形成でき、水濡れ性良好な熱交換媒体材とな
り、又耐食性も良いものであり、さらには水濡れ
性良好な皮膜形成後にプレス加工して熱交換媒体
材を製造するものであるにもかかわらず、フレア
ー飛びやフレアー割れのないものとなり、成形加
工性が良く製造歩留りの高いものであり、優れた
熱交換媒体を低コストで能率よく製造できる等の
特長を有する。
は、表面に水濡れ性良好な皮膜を形成したアルミ
ニウム又はアルミニウム合金をプレス加工するこ
とにより熱交換媒体材を製造するに際して、該プ
レス加工時における前記皮膜に付いている水分量
が約2.0mg／ｄm2以下の状態で行なうものである
ので、水濡れ性良好な皮膜が熱交換媒体材には簡
単に形成でき、水濡れ性良好な熱交換媒体材とな
り、又耐食性も良いものであり、さらには水濡れ
性良好な皮膜形成後にプレス加工して熱交換媒体
材を製造するものであるにもかかわらず、フレア
ー飛びやフレアー割れのないものとなり、成形加
工性が良く製造歩留りの高いものであり、優れた
熱交換媒体を低コストで能率よく製造できる等の
特長を有する。
Claims (1)
- １ 表面に水濡れ性良好な皮膜を形成したアルミ
ニウム又はアルミニウム合金をプレス加工するこ
とにより熱交換媒体材を製造するに際して、該プ
レス加工時における前記皮膜に付いている水分量
が約2.0mg／ｄm2以下の状態で行なうことを特徴
とする熱交換媒体材料製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21394482A JPS59104232A (ja) | 1982-12-08 | 1982-12-08 | 熱交換媒体材製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21394482A JPS59104232A (ja) | 1982-12-08 | 1982-12-08 | 熱交換媒体材製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59104232A JPS59104232A (ja) | 1984-06-16 |
| JPH0147255B2 true JPH0147255B2 (ja) | 1989-10-13 |
Family
ID=16647628
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21394482A Granted JPS59104232A (ja) | 1982-12-08 | 1982-12-08 | 熱交換媒体材製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59104232A (ja) |
Family Cites Families (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE2638190C2 (de) * | 1976-08-25 | 1986-04-10 | Alfred Teves Gmbh, 6000 Frankfurt | Drucksteuereinheit für hydraulische Fahrzeugbremsanlagen |
| JPS5639106Y2 (ja) * | 1977-03-14 | 1981-09-11 | ||
| JPS598372B2 (ja) * | 1977-04-09 | 1984-02-24 | 日本ペイント株式会社 | アルミニウムまたはその合金の表面処理法 |
| JPS5457264A (en) * | 1977-10-14 | 1979-05-08 | Hitachi Ltd | Heat exchanger |
| JPS5746000A (en) * | 1980-09-04 | 1982-03-16 | Nippon Electric Co | Cooling structure for electronic device |
| JPS57154895U (ja) * | 1981-03-20 | 1982-09-29 | ||
| JPS5817868A (ja) * | 1981-07-17 | 1983-02-02 | Daido Kagaku Kogyo Kk | 熱交換器用アルミニウム製フインの製造方法 |
-
1982
- 1982-12-08 JP JP21394482A patent/JPS59104232A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS59104232A (ja) | 1984-06-16 |
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