JPH0152444B2 - - Google Patents
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- JPH0152444B2 JPH0152444B2 JP56002322A JP232281A JPH0152444B2 JP H0152444 B2 JPH0152444 B2 JP H0152444B2 JP 56002322 A JP56002322 A JP 56002322A JP 232281 A JP232281 A JP 232281A JP H0152444 B2 JPH0152444 B2 JP H0152444B2
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- Japan
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- powder
- particles
- iron
- particle size
- hydrogen gas
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- Manufacture Of Metal Powder And Suspensions Thereof (AREA)
- Hard Magnetic Materials (AREA)
Description
この発明は鉄を主体とする金属磁性粉末の製造
方法に関する。 鉄を主体とする金属磁性粉末は、通常、オキシ
水酸化鉄ないしは酸化鉄を主体として含む針状粒
子からなる金属化合物粉末を水素ガス等で加熱還
元することによつてつくられており、その際使用
される還元炉としては筒状還元炉が用いられ、筒
状還元炉の内部に金属化合物粉末を供給して、水
素ガスを通気させながら流動状態で環元すると、
粉末粒子とガスとの接触効率が良好で均一な還元
が行えることから、このような流動状態での還元
が一般に行われている。 ところが、筒状還元炉を用いて流動状態で還元
する方法では効率的な還元が行なえる反面操作性
に難点があり、たとえば酸化鉄粉末の還元を筒状
還元炉において流動状態で行なう場合には、粉末
粒子が水素気流中で流動を開始する流動化開始速
度（水素ガスの流速）と粒子径とが第１図のグラ
フに示すような関係にあり、また粉末粒子が水素
ガス気流中で流動状態を保てなくなつて系外に運
びさられる終端速度（水素ガスの流速）と粒子径
とが第２図のグラフに示すような関係にあるた
め、第３図のグラフで示されるように分布した粒
径10〜600μの酸化鉄粉末を還元しようとすると、
第１図に示すように粒径600μの粒子が流動を開
始する速度55cm／secでは第２図から明らかなよ
うに40μ以下の粒子が全て系外に運びさられてし
まい、さらにこの酸化鉄の二次凝集粒子は流動に
よつて徐々に微細化されるため、最終的には流動
状態を保つことが不可能になつて水素ガスにより
系外に運びさられてしまうという問題がある。こ
のため、従来の筒状還元炉において流動状態で還
元するときは、筒状還元炉上部にフイルターを設
置して飛散粒子を補集したり、還元炉の炉径を変
え、ガス流速を小さくして粒子の飛散を押さえる
ことなどが行なわれているが、フイルターを設置
した場合にはフイルターの目詰りが生じる上、フ
イルター前面に微細粒子が蓄積して還元が行なえ
なくなるなどの問題が生じ、炉径を変えるだけで
はガス流速を効果的に変化させることができず、
粒子の飛散を防止しきれない欠点がある。このよ
うな粒子の飛散は、微細な鉄粉等を取り扱かう以
上筒状還元炉ではさけられず、飛散した粉子が水
素ガスとともに大気中に放出された場合には活性
な鉄粒子の自然発火により爆発する危険性もあ
る。 この発明者らはかかる問題を克服するため種々
検討を行なつた結果、既に、オキシ水酸化鉄ない
し酸化鉄を主体として含む針状粒子からなる金属
化合物粉末を、種々の手段を用て塊状に造粒成形
し、しかる後、筒状還元炉の内部に供給して水素
ガスなどを通気させながら加熱還元すれば、粒子
の飛散が防止されるとともに水素ガスの等の供給
量の増加も可能となり、効率のよい還元が行なえ
ることを見いだした。ところがこの方法では加熱
還元を行なう前に被還元物粉末を塊状に造粒成形
しているため、還元反応が不均一になつたり、造
粒粒子間で焼結が生じるという新たな問題が生
じ、還元が不充分であつたり、被還元物粉末粒子
の均一性や針状性が損なわれたりする場合がある
ため、未だ充分に磁気特性に優れた金属磁性粉末
が得られ難い。 この発明はこの問題を回避するためさらに鋭意
検討を続けた結果、被還元物粉末を塊状に造粒成
形する前に被還元物粉末の粒子表面に亜鉛化合物
を被着させると、その後の加熱還元時の造粒粒子
相互間の焼結および粉末粒子相互間の焼結や形崩
れを効果的に抑制することができ、その結果加熱
還元が充分に行なえ水素ガス等をまんべんなくゆ
きわたらせることができて還元反応の不均一性が
解消されるばかりかむしろ均一な還元を行なうこ
とができ、同時に被還元物粉末の均一性や針状性
を良好に維持することができるため、一段と磁気
特性に優れた金属磁性粉末が得られることがわか
りなされたものである。 この発明において使用される亜鉛化合物として
は、硫酸亜鉛、硝酸亜鉛、塩化亜鉛などの水可溶
性塩が好適なものとして挙げられ、これらの亜鉛
化合物を被還元物の粒子表面に被着させるには、
通常、これらの亜鉛化合物をアルカリ水溶液中に
溶解させ、この溶液中に被還元物粉末を分散させ
た後、炭酸ガスを吹き込むか酸を添加して中和す
ることによつて行なわれ、結晶質ないし非晶質の
酸化亜鉛水和物として粒子表面に被着される。被
着量は被還元物に対してZn／Feの原子換算重量
比で0.1〜10重量％の範囲内とするのが好ましく、
少なすぎると所期の効果が達成されず、多すぎる
と粒子の多孔化や形崩れを惹起するおそれがあ
る。 被還元物のオキシ水酸化鉄ないしは酸化鉄を主
体として含む金属化合物粉末としては、α−
FeOOH，β−FeOOH，α−Fe2O3，γ−
Fe2O3，Fe3O4およびこられの中間型に相当する
ものの他、これらにNi，Co，Al，Cr，Mn，
Mg，Ca，Sn，Biなどの金属成分を含有したも
のが好適なものとして挙げられ、針状性の良いも
のが好ましく使用される。 亜鉛化合物を被着した被還元物粉末を塊状に造
粒成形する手段としては、この粉末を水に分散さ
せた後、フイルタープレスにより含水率60〜80重
量％に圧縮脱水して塊状に成形する圧搾成形法、
または前記粉末に水を加えて含水率を35〜45重量
％とした後、混練機を用いて混練し、押し出し成
形器により塊状に成形する押し出し成形法、ある
いは前記粉末を乾操状態のまま打錠機により200
〜1000Kg／cm2の圧縮力で圧縮して塊状に成形する
打錠法などがあり、造粒成形はこれらいずれの手
段を用いて行なつてもよい。このような手段によ
り塊状に造粒成形される被還元物粉末の造粒粒子
の粒径は0.5〜30mmの範囲内となるようにするの
が好ましく、粒径を0.5mmより小さくすると加熱
還元時に水素ガス等の偏流が生じたり、水素ガス
等の流量を増加したとき系外に粒子が飛散するお
それが生じるため水素ガス等の供給を効果的に行
なえず、従つて効率のよい還元が行なえない。反
対に粒径を30mmより大きくすると、水素ガス等が
粒子内部にゆきわたるまでに時間がかかると同時
に還元反応を律速する造粒粒子内の水蒸気の拡散
も遅くなるため還元時間が長くなり金属磁性粉末
の生産効率が低下する。なお造粒粒子内の水蒸気
の拡散によつて還元反応が律速されることは造粒
粒子の粒径が0.5〜30mmの範囲内にある場合も同
様であるが、造粒粒子中には造粒時に含まれた水
分および水和物の結晶水の脱水孔が存在し、また
粒子間間隙も存在しているため粒子径が0.5〜30
mmの範囲内にあれば大きな障害にはならず、被還
元物を粉末の状態で還元する場合と比較すると還
元反応が徐々に進行するきらいはあつても、還元
を終了するまでに要する時間は被還元物を粉末の
状態で還元する場合とほとんど変わらない。従つ
て造粒粒子の粒径が0.5〜30mmの範囲内であれば
還元時間が長くなることもなく効率のよい還元が
行なえる。また造粒粒子の粒径が0.5〜30mmの範
囲内にあれば形状は特に限定されない。 このように、粒子表面に亜鉛化合物を被着さ
せ、次いで塊状に造粒成形した被還元物は、筒状
還元炉を使用し、水素ガスなどの還元ガス雰囲気
中で300〜600℃の温度で加熱することによつて還
元され、鉄を主体とする磁気特性に優れた金属磁
性粉末が製造される。 次に、この発明の実施例について説明する。 実施例 濃度５モル／の水酸化ナトリウム水溶液100
中に、室温で撹拌しながら硫酸第一鉄
（FeSO4）と硫酸第一ニツケル（NiSO4）の混合
水溶液（FeSO4の濃度0.719モル／、NiSO4の
濃度0.03モル／）100を加えて反応させ、水
化第一鉄と水酸化第一ニツケルの緑色を帯びた乳
白色共同沈殿物を得た。次いでこの共沈物懸濁液
を60℃に保ちながら110／分の速度で空気を吹
き込み10時間撹拌してニツケルを固溶したα−オ
キシ水酸化鉄の懸濁液を得た。得られたニツケル
固溶α−オキシ水酸化鉄は粒子径が0.6μで軸比は
15であつた。または反応終了後の懸濁液のPHは
13.6であつた。 次に、このニツケル固溶α−オキシ水酸化鉄懸
濁液中に、濃度１モル／の硫酸亜鉛（ZnSO4）
水溶液580mlを加えて撹拌し、充分に撹拌した後、
炭酸ガスを吹き込みPH10以下に中和してニツケル
固溶α−オキシ水酸化鉄の粒子表面に酸化亜鉛水
和物を被着させた。 次いで、この酸化亜鉛水和物を被着したニツケ
ル固溶α−オキシ水酸化鉄を水洗した後、フイル
タープレスを用いて５Kg／cm2の圧力で0.5cm×1.0
cm×1.0cmの大きさに脱水成形し、130℃で乾燥し
て垂直軸径0.3cm×水平方向縦軸径0.7cm×水平方
向横軸径0.7cmの粒状の塊状成形物６Kgを得た。 得られた塊状成形物３Kgを内径20cm、深さ50cm
のたて筒状還元炉に高さ25cmで充填し、毎時17N
m3の水素ガスを通気して（流速15cm／sec）500℃
で４時間加熱還元し、ニツケルと亜鉛を含有する
金属鉄粉末を得た。得られた粉末は、粒子径
0.30μ、軸比15の平均粒子サイズを有する針状粒
子で、N2ガス吸着法による比表面積は43m2／ｇ
であつた。 比較例 １ 実施例と同様にして硫酸第一鉄と硫酸第一ニツ
ケルを水酸化ナトリウム水溶液中で反応させ、さ
らに酸化して粒子径が0.6μで軸比が15のニツケル
固溶α−オキシ水酸化鉄を得た。次いでこれをろ
別し、水洗した後130℃で乾燥し、乳バチで粉砕
して下記第１表の分布をもつニツケル固溶α−オ
キシ水酸化鉄粉末を得た。
方法に関する。 鉄を主体とする金属磁性粉末は、通常、オキシ
水酸化鉄ないしは酸化鉄を主体として含む針状粒
子からなる金属化合物粉末を水素ガス等で加熱還
元することによつてつくられており、その際使用
される還元炉としては筒状還元炉が用いられ、筒
状還元炉の内部に金属化合物粉末を供給して、水
素ガスを通気させながら流動状態で環元すると、
粉末粒子とガスとの接触効率が良好で均一な還元
が行えることから、このような流動状態での還元
が一般に行われている。 ところが、筒状還元炉を用いて流動状態で還元
する方法では効率的な還元が行なえる反面操作性
に難点があり、たとえば酸化鉄粉末の還元を筒状
還元炉において流動状態で行なう場合には、粉末
粒子が水素気流中で流動を開始する流動化開始速
度（水素ガスの流速）と粒子径とが第１図のグラ
フに示すような関係にあり、また粉末粒子が水素
ガス気流中で流動状態を保てなくなつて系外に運
びさられる終端速度（水素ガスの流速）と粒子径
とが第２図のグラフに示すような関係にあるた
め、第３図のグラフで示されるように分布した粒
径10〜600μの酸化鉄粉末を還元しようとすると、
第１図に示すように粒径600μの粒子が流動を開
始する速度55cm／secでは第２図から明らかなよ
うに40μ以下の粒子が全て系外に運びさられてし
まい、さらにこの酸化鉄の二次凝集粒子は流動に
よつて徐々に微細化されるため、最終的には流動
状態を保つことが不可能になつて水素ガスにより
系外に運びさられてしまうという問題がある。こ
のため、従来の筒状還元炉において流動状態で還
元するときは、筒状還元炉上部にフイルターを設
置して飛散粒子を補集したり、還元炉の炉径を変
え、ガス流速を小さくして粒子の飛散を押さえる
ことなどが行なわれているが、フイルターを設置
した場合にはフイルターの目詰りが生じる上、フ
イルター前面に微細粒子が蓄積して還元が行なえ
なくなるなどの問題が生じ、炉径を変えるだけで
はガス流速を効果的に変化させることができず、
粒子の飛散を防止しきれない欠点がある。このよ
うな粒子の飛散は、微細な鉄粉等を取り扱かう以
上筒状還元炉ではさけられず、飛散した粉子が水
素ガスとともに大気中に放出された場合には活性
な鉄粒子の自然発火により爆発する危険性もあ
る。 この発明者らはかかる問題を克服するため種々
検討を行なつた結果、既に、オキシ水酸化鉄ない
し酸化鉄を主体として含む針状粒子からなる金属
化合物粉末を、種々の手段を用て塊状に造粒成形
し、しかる後、筒状還元炉の内部に供給して水素
ガスなどを通気させながら加熱還元すれば、粒子
の飛散が防止されるとともに水素ガスの等の供給
量の増加も可能となり、効率のよい還元が行なえ
ることを見いだした。ところがこの方法では加熱
還元を行なう前に被還元物粉末を塊状に造粒成形
しているため、還元反応が不均一になつたり、造
粒粒子間で焼結が生じるという新たな問題が生
じ、還元が不充分であつたり、被還元物粉末粒子
の均一性や針状性が損なわれたりする場合がある
ため、未だ充分に磁気特性に優れた金属磁性粉末
が得られ難い。 この発明はこの問題を回避するためさらに鋭意
検討を続けた結果、被還元物粉末を塊状に造粒成
形する前に被還元物粉末の粒子表面に亜鉛化合物
を被着させると、その後の加熱還元時の造粒粒子
相互間の焼結および粉末粒子相互間の焼結や形崩
れを効果的に抑制することができ、その結果加熱
還元が充分に行なえ水素ガス等をまんべんなくゆ
きわたらせることができて還元反応の不均一性が
解消されるばかりかむしろ均一な還元を行なうこ
とができ、同時に被還元物粉末の均一性や針状性
を良好に維持することができるため、一段と磁気
特性に優れた金属磁性粉末が得られることがわか
りなされたものである。 この発明において使用される亜鉛化合物として
は、硫酸亜鉛、硝酸亜鉛、塩化亜鉛などの水可溶
性塩が好適なものとして挙げられ、これらの亜鉛
化合物を被還元物の粒子表面に被着させるには、
通常、これらの亜鉛化合物をアルカリ水溶液中に
溶解させ、この溶液中に被還元物粉末を分散させ
た後、炭酸ガスを吹き込むか酸を添加して中和す
ることによつて行なわれ、結晶質ないし非晶質の
酸化亜鉛水和物として粒子表面に被着される。被
着量は被還元物に対してZn／Feの原子換算重量
比で0.1〜10重量％の範囲内とするのが好ましく、
少なすぎると所期の効果が達成されず、多すぎる
と粒子の多孔化や形崩れを惹起するおそれがあ
る。 被還元物のオキシ水酸化鉄ないしは酸化鉄を主
体として含む金属化合物粉末としては、α−
FeOOH，β−FeOOH，α−Fe2O3，γ−
Fe2O3，Fe3O4およびこられの中間型に相当する
ものの他、これらにNi，Co，Al，Cr，Mn，
Mg，Ca，Sn，Biなどの金属成分を含有したも
のが好適なものとして挙げられ、針状性の良いも
のが好ましく使用される。 亜鉛化合物を被着した被還元物粉末を塊状に造
粒成形する手段としては、この粉末を水に分散さ
せた後、フイルタープレスにより含水率60〜80重
量％に圧縮脱水して塊状に成形する圧搾成形法、
または前記粉末に水を加えて含水率を35〜45重量
％とした後、混練機を用いて混練し、押し出し成
形器により塊状に成形する押し出し成形法、ある
いは前記粉末を乾操状態のまま打錠機により200
〜1000Kg／cm2の圧縮力で圧縮して塊状に成形する
打錠法などがあり、造粒成形はこれらいずれの手
段を用いて行なつてもよい。このような手段によ
り塊状に造粒成形される被還元物粉末の造粒粒子
の粒径は0.5〜30mmの範囲内となるようにするの
が好ましく、粒径を0.5mmより小さくすると加熱
還元時に水素ガス等の偏流が生じたり、水素ガス
等の流量を増加したとき系外に粒子が飛散するお
それが生じるため水素ガス等の供給を効果的に行
なえず、従つて効率のよい還元が行なえない。反
対に粒径を30mmより大きくすると、水素ガス等が
粒子内部にゆきわたるまでに時間がかかると同時
に還元反応を律速する造粒粒子内の水蒸気の拡散
も遅くなるため還元時間が長くなり金属磁性粉末
の生産効率が低下する。なお造粒粒子内の水蒸気
の拡散によつて還元反応が律速されることは造粒
粒子の粒径が0.5〜30mmの範囲内にある場合も同
様であるが、造粒粒子中には造粒時に含まれた水
分および水和物の結晶水の脱水孔が存在し、また
粒子間間隙も存在しているため粒子径が0.5〜30
mmの範囲内にあれば大きな障害にはならず、被還
元物を粉末の状態で還元する場合と比較すると還
元反応が徐々に進行するきらいはあつても、還元
を終了するまでに要する時間は被還元物を粉末の
状態で還元する場合とほとんど変わらない。従つ
て造粒粒子の粒径が0.5〜30mmの範囲内であれば
還元時間が長くなることもなく効率のよい還元が
行なえる。また造粒粒子の粒径が0.5〜30mmの範
囲内にあれば形状は特に限定されない。 このように、粒子表面に亜鉛化合物を被着さ
せ、次いで塊状に造粒成形した被還元物は、筒状
還元炉を使用し、水素ガスなどの還元ガス雰囲気
中で300〜600℃の温度で加熱することによつて還
元され、鉄を主体とする磁気特性に優れた金属磁
性粉末が製造される。 次に、この発明の実施例について説明する。 実施例 濃度５モル／の水酸化ナトリウム水溶液100
中に、室温で撹拌しながら硫酸第一鉄
（FeSO4）と硫酸第一ニツケル（NiSO4）の混合
水溶液（FeSO4の濃度0.719モル／、NiSO4の
濃度0.03モル／）100を加えて反応させ、水
化第一鉄と水酸化第一ニツケルの緑色を帯びた乳
白色共同沈殿物を得た。次いでこの共沈物懸濁液
を60℃に保ちながら110／分の速度で空気を吹
き込み10時間撹拌してニツケルを固溶したα−オ
キシ水酸化鉄の懸濁液を得た。得られたニツケル
固溶α−オキシ水酸化鉄は粒子径が0.6μで軸比は
15であつた。または反応終了後の懸濁液のPHは
13.6であつた。 次に、このニツケル固溶α−オキシ水酸化鉄懸
濁液中に、濃度１モル／の硫酸亜鉛（ZnSO4）
水溶液580mlを加えて撹拌し、充分に撹拌した後、
炭酸ガスを吹き込みPH10以下に中和してニツケル
固溶α−オキシ水酸化鉄の粒子表面に酸化亜鉛水
和物を被着させた。 次いで、この酸化亜鉛水和物を被着したニツケ
ル固溶α−オキシ水酸化鉄を水洗した後、フイル
タープレスを用いて５Kg／cm2の圧力で0.5cm×1.0
cm×1.0cmの大きさに脱水成形し、130℃で乾燥し
て垂直軸径0.3cm×水平方向縦軸径0.7cm×水平方
向横軸径0.7cmの粒状の塊状成形物６Kgを得た。 得られた塊状成形物３Kgを内径20cm、深さ50cm
のたて筒状還元炉に高さ25cmで充填し、毎時17N
m3の水素ガスを通気して（流速15cm／sec）500℃
で４時間加熱還元し、ニツケルと亜鉛を含有する
金属鉄粉末を得た。得られた粉末は、粒子径
0.30μ、軸比15の平均粒子サイズを有する針状粒
子で、N2ガス吸着法による比表面積は43m2／ｇ
であつた。 比較例 １ 実施例と同様にして硫酸第一鉄と硫酸第一ニツ
ケルを水酸化ナトリウム水溶液中で反応させ、さ
らに酸化して粒子径が0.6μで軸比が15のニツケル
固溶α−オキシ水酸化鉄を得た。次いでこれをろ
別し、水洗した後130℃で乾燥し、乳バチで粉砕
して下記第１表の分布をもつニツケル固溶α−オ
キシ水酸化鉄粉末を得た。
【表】
【表】
このニツケル固溶α−オキシ水酸化鉄粉末３Kg
を内径20cm、深さ50cmのたて型筒状還元炉に層高
30cmで充填し、水素ガスを30／分の速度で通気
して500℃で24時間加熱還元し、ニツケルを含有
する金属鉄粉末を得た。得られた粉末は粒子径
0.30μ、軸比10の平均粒子サイズを有する針状粒
子であつた。なお、還元炉上部に設置したフイル
ター部分に約200ｇの微細黒色粒子が詰つていた
ため、この粒子の磁気特性を測定して調べたとこ
ろ、保磁力（Hc）は850エルステツド、飽和磁気
モーメント（σs）は105emu／ｇ、角型比（σr／
σs）は0.42で、ニツケルを含有する酸化鉄粉末と
鉄粉末の混合物であつた。このことからこの方法
では還元反応が充分に進行していないことがわか
る。 比較例 ２ 実施例において酸化亜鉛水和物の被着処理を省
いた以外は実施例と同様にしてニツケルを含有す
る金属鉄粉末を得た。得られた粉末は、粒子径
0.25μ、軸比４の平均粒子サイズを有する針状粒
子で、N2ガス吸着法による比表面積は13m2／ｇ
であつた。 実施例および各比較例で得られた鉄を主体とす
る金属磁性粉末について、東英工業社製、振動型
磁力計（VSM）を使用し、印加磁場10000エルス
テツドで保磁力（Hc）、飽和磁気モーメント
（σs）および角型比（σr／σs）を測定した。 下記第２表はその結果である。
を内径20cm、深さ50cmのたて型筒状還元炉に層高
30cmで充填し、水素ガスを30／分の速度で通気
して500℃で24時間加熱還元し、ニツケルを含有
する金属鉄粉末を得た。得られた粉末は粒子径
0.30μ、軸比10の平均粒子サイズを有する針状粒
子であつた。なお、還元炉上部に設置したフイル
ター部分に約200ｇの微細黒色粒子が詰つていた
ため、この粒子の磁気特性を測定して調べたとこ
ろ、保磁力（Hc）は850エルステツド、飽和磁気
モーメント（σs）は105emu／ｇ、角型比（σr／
σs）は0.42で、ニツケルを含有する酸化鉄粉末と
鉄粉末の混合物であつた。このことからこの方法
では還元反応が充分に進行していないことがわか
る。 比較例 ２ 実施例において酸化亜鉛水和物の被着処理を省
いた以外は実施例と同様にしてニツケルを含有す
る金属鉄粉末を得た。得られた粉末は、粒子径
0.25μ、軸比４の平均粒子サイズを有する針状粒
子で、N2ガス吸着法による比表面積は13m2／ｇ
であつた。 実施例および各比較例で得られた鉄を主体とす
る金属磁性粉末について、東英工業社製、振動型
磁力計（VSM）を使用し、印加磁場10000エルス
テツドで保磁力（Hc）、飽和磁気モーメント
（σs）および角型比（σr／σs）を測定した。 下記第２表はその結果である。
【表】
上表から明らかなように、実施例で得られたも
のは、比較例１および２で得られたものに比し、
保磁力および角型比がいずれも高く、また粒子性
状も良好で、このことからこの発明の製造方法に
よれば造粒粒子相互間および粉末粒子相互間の焼
結や粉末粒子の形崩れを効果的に抑制して加熱還
元を充分かつ均一に行なえる結果、一段と磁気特
性に優れた鉄を主体とする金属磁性粉末が得られ
るのがわかる。
のは、比較例１および２で得られたものに比し、
保磁力および角型比がいずれも高く、また粒子性
状も良好で、このことからこの発明の製造方法に
よれば造粒粒子相互間および粉末粒子相互間の焼
結や粉末粒子の形崩れを効果的に抑制して加熱還
元を充分かつ均一に行なえる結果、一段と磁気特
性に優れた鉄を主体とする金属磁性粉末が得られ
るのがわかる。
第１図は酸化鉄粉末の還元を筒状還元炉で流動
状態で行なう場合の、酸化鉄粉末の粒子径と、粉
末粒子が水素気流中で流動を開始する流動化開始
速度（水素ガスの流速）との関係図、第２図は同
酸化鉄粉末の粒子径と、粉末粒子が水素ガス気流
中で流動状態を保てなくなつて系外に運びさられ
る終端速度（水素ガスの流速）との関係図、第３
図は粒子径が10〜600μの酸化鉄粉末の一分布例
を示す重量累積分布と酸化鉄粉末の粒子径との関
係図である。
状態で行なう場合の、酸化鉄粉末の粒子径と、粉
末粒子が水素気流中で流動を開始する流動化開始
速度（水素ガスの流速）との関係図、第２図は同
酸化鉄粉末の粒子径と、粉末粒子が水素ガス気流
中で流動状態を保てなくなつて系外に運びさられ
る終端速度（水素ガスの流速）との関係図、第３
図は粒子径が10〜600μの酸化鉄粉末の一分布例
を示す重量累積分布と酸化鉄粉末の粒子径との関
係図である。
Claims (1)
- １ オキシ水酸化鉄ないし酸化鉄を主体として含
む金属化合物粉末を、筒状還元炉の内部に供給し
て還元性ガスを通気させながら加熱還元する金属
磁性粉末の製造方法において、オキシ水酸化鉄な
いし酸化鉄を主体として含む金属化合物粉末の粒
子表面に亜鉛化合物を被着させ、次いでこれを塊
状に造粒成形して粒径が0.5〜30mmの造粒粒子と
した後、筒状還元炉の内部に供給し、還元性ガス
を通気させながら加熱環元して鉄を主体とした金
属磁性粉末とすることを特徴とする金属磁性粉末
の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56002322A JPS57116716A (en) | 1981-01-10 | 1981-01-10 | Manufacture of metallic magnetic powder |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56002322A JPS57116716A (en) | 1981-01-10 | 1981-01-10 | Manufacture of metallic magnetic powder |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS57116716A JPS57116716A (en) | 1982-07-20 |
| JPH0152444B2 true JPH0152444B2 (ja) | 1989-11-08 |
Family
ID=11526076
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP56002322A Granted JPS57116716A (en) | 1981-01-10 | 1981-01-10 | Manufacture of metallic magnetic powder |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS57116716A (ja) |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS54122663A (en) * | 1978-03-16 | 1979-09-22 | Kanto Denka Kogyo Kk | Production of magnetic powder for magnetic recording based on iron |
-
1981
- 1981-01-10 JP JP56002322A patent/JPS57116716A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS57116716A (en) | 1982-07-20 |
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