JPH0154312B2 - - Google Patents
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- JPH0154312B2 JPH0154312B2 JP12396785A JP12396785A JPH0154312B2 JP H0154312 B2 JPH0154312 B2 JP H0154312B2 JP 12396785 A JP12396785 A JP 12396785A JP 12396785 A JP12396785 A JP 12396785A JP H0154312 B2 JPH0154312 B2 JP H0154312B2
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- fine powder
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- porous ceramics
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- Expired
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Landscapes
- Porous Artificial Stone Or Porous Ceramic Products (AREA)
Description
〔産業上の利用分野〕
本発明は多孔質セラミツクスの製造方法に関す
るものである。 〔従来の技術及びその問題点〕 従来、多孔質セラミツクスは濾過材、通気板、
触媒担体などあらゆる用途に利用されている。 そして、その製造方法としては下記に示すもの
である。 セラミツクス原料粉末からなる素地に、可燃
性物質或は揮発性物質等を混合し、所望の成形
法によつて成形した後、直接酸化雰囲気下で焼
結させる。 セラミツク原料粉末からなる素地に、発泡剤
を混合して予め気泡を発生させ、後に所望な雰
囲気下で焼結させる。 ところが、上記、共に下記の不具合があ
る。 の製法では可燃性物質或は揮発性物質が焼結
温度（1200℃〜1800℃）よりも低い800℃〜1000
℃の温度域で酸化除去する為、焼結過程が進み緻
密化するにつれて開気孔が無条件に閉口し、開気
率の一定した多孔質セラミツクスの再現が難かし
く、また、一定の開気率を得る為に低温下で焼成
することを試みた場合には緻密化しない為高強度
な多孔質セラミツクスが得られない。 の製法では焼結過程が進み緻密化するにつれ
気孔径が減少し、の製法と同様に開気率の一定
した多孔質セラミツクスの再現が難かしく、また
低温下で焼成して一定の開気率を得る方法を試み
た場合にもの製法と同様に十分に緻密化せず高
強度な多孔質セラミツクスが得られない。 〔発明が解決しようとする問題点〕 本発明が解決しようとする問題点は偶然性に頼
ることなく一定した開気率で、しかも高強度に優
れた多孔質セラミツクスを再現できるようにする
ことにある。 〔問題点を解決する為の手段〕 上記問題点を解決する為に講じた技術的方法
は、 (1) セラミツクス原料粉末に可燃性微小粉末を適
当量混合し、所望な成形法によつて定形に形作
る工程、 (2) 上記工程によつて形作られた定形体を非酸化
雰囲気で焼結する工程、 (3) 雰囲気を変え酸化雰囲気で前記可燃性微小粉
末を酸化除去する工程、 上記工程を逐次実施することである。 〔作用〕 本発明の技術的方法による作用は、非酸化雰囲
気による一次焼成で焼結させ、酸化雰囲気による
２次焼成で内部に分散する可燃性微小粉末を酸化
除去して連続気孔をあける。 〔実施例〕 次に本発明の実施例を説明する。 第１工程は、セラミツクス原料粉末に可燃性微
小粉末を混合し、所望な成形方によつて定形に形
作る工程である。 セラミツクス原料粉末はアルミナ、コージエラ
イト、窒化珪素、等であり、全量で100％となる
ように可燃性微小粉末を混合する。この場合、得
ようとする気孔率に見合つた量を均一に分散する
ように混合する。 可燃性微小粉末はカーボン微小粉末、メラミン
やフエノール樹脂の微小粉末等であり、セラミツ
クス原料粉末に混合した後、鋳込成形やプレス成
形等の所望な成形方法によつて定形に形作る。 第２工程は第１工程によつて形作られた定形体
を非酸化雰囲気で焼結する工程である。 この工程は１回目の焼成工程を意味し、定形体
を生素地のまま、アルゴンや窒素、真空等の不活
性雰囲気で所望温度（1200℃〜1800℃）で、数時
間焼成して緻密状に焼結せしめる。 第３工程は雰囲気を変え、酸化雰囲気で焼成し
て前記可燃性微小粉末を酸化除去する工程であ
る。 この工程は可燃性微小粉末を酸化除去する為の
２回目の焼成工程を意味し、酸化雰囲気で所望温
度（800℃〜1000℃）、数時間焼成して、多孔質焼
結体を得る。この時、内部の可燃性微小粉末は酸
化除去され連続気孔を形成する。 次に、本発明の理解を高める為に、実験例を別
表について説明する。 アルミナ粉末に可燃性微小粉末を別表１のよう
な割合で混合した後、プレスした定形体を、下記
に示す本発明法、従来法の２通りに基づいて実験
を行なつた。 本発明法 (1) 第１回目の焼成 アルゴン雰囲気中1550℃で２時間、 (2) 第２回目の焼成 酸化雰囲気中、900℃で２時間、 従来法 (1) 酸化雰囲気中1250℃で２時間、 製造された多孔質セラミツクの物性を比較
し、別表２に示した。 これによると、同じ気孔率のものを比較する
と、従来法によつて製造した多孔質セラミツク
スと比較して本発明法によつて製造した多孔質
セラミツクは約1.5〜1.8倍程度の曲げ強度を示
した。 〔発明の効果〕 本発明は以上のように、 (1) セラミツクス原料粉末に可燃性微小粉末を適
当量混合し、所望な成形方によつて定形に作作
る工程、 (2) 上記工程によつて形作られた定形体を非酸化
雰囲気で焼結する工程、 (3) 雰囲気を変え酸化雰囲気で前記可燃性微小粉
末を酸化除去する工程、 上記工程を逐次実施するようにしたので、従来
例のように焼成過程で無条件に開気孔が閉口する
ことなく希望に応じた気孔率を有する多孔質セラ
ミツクスを再現可能に製造できる。 また、より緻密化させることができるから、従
来例の多孔質セラミツクスに比して約1.5〜1.8倍
程度曲げ強度が向上し、高強度でもある。 更に、本発明の製法によれば可燃性微小粉末の
添加量、粒径を調整することにより気孔率、気孔
径を制御することができる。 依つて、所期の目的を達成できた。
るものである。 〔従来の技術及びその問題点〕 従来、多孔質セラミツクスは濾過材、通気板、
触媒担体などあらゆる用途に利用されている。 そして、その製造方法としては下記に示すもの
である。 セラミツクス原料粉末からなる素地に、可燃
性物質或は揮発性物質等を混合し、所望の成形
法によつて成形した後、直接酸化雰囲気下で焼
結させる。 セラミツク原料粉末からなる素地に、発泡剤
を混合して予め気泡を発生させ、後に所望な雰
囲気下で焼結させる。 ところが、上記、共に下記の不具合があ
る。 の製法では可燃性物質或は揮発性物質が焼結
温度（1200℃〜1800℃）よりも低い800℃〜1000
℃の温度域で酸化除去する為、焼結過程が進み緻
密化するにつれて開気孔が無条件に閉口し、開気
率の一定した多孔質セラミツクスの再現が難かし
く、また、一定の開気率を得る為に低温下で焼成
することを試みた場合には緻密化しない為高強度
な多孔質セラミツクスが得られない。 の製法では焼結過程が進み緻密化するにつれ
気孔径が減少し、の製法と同様に開気率の一定
した多孔質セラミツクスの再現が難かしく、また
低温下で焼成して一定の開気率を得る方法を試み
た場合にもの製法と同様に十分に緻密化せず高
強度な多孔質セラミツクスが得られない。 〔発明が解決しようとする問題点〕 本発明が解決しようとする問題点は偶然性に頼
ることなく一定した開気率で、しかも高強度に優
れた多孔質セラミツクスを再現できるようにする
ことにある。 〔問題点を解決する為の手段〕 上記問題点を解決する為に講じた技術的方法
は、 (1) セラミツクス原料粉末に可燃性微小粉末を適
当量混合し、所望な成形法によつて定形に形作
る工程、 (2) 上記工程によつて形作られた定形体を非酸化
雰囲気で焼結する工程、 (3) 雰囲気を変え酸化雰囲気で前記可燃性微小粉
末を酸化除去する工程、 上記工程を逐次実施することである。 〔作用〕 本発明の技術的方法による作用は、非酸化雰囲
気による一次焼成で焼結させ、酸化雰囲気による
２次焼成で内部に分散する可燃性微小粉末を酸化
除去して連続気孔をあける。 〔実施例〕 次に本発明の実施例を説明する。 第１工程は、セラミツクス原料粉末に可燃性微
小粉末を混合し、所望な成形方によつて定形に形
作る工程である。 セラミツクス原料粉末はアルミナ、コージエラ
イト、窒化珪素、等であり、全量で100％となる
ように可燃性微小粉末を混合する。この場合、得
ようとする気孔率に見合つた量を均一に分散する
ように混合する。 可燃性微小粉末はカーボン微小粉末、メラミン
やフエノール樹脂の微小粉末等であり、セラミツ
クス原料粉末に混合した後、鋳込成形やプレス成
形等の所望な成形方法によつて定形に形作る。 第２工程は第１工程によつて形作られた定形体
を非酸化雰囲気で焼結する工程である。 この工程は１回目の焼成工程を意味し、定形体
を生素地のまま、アルゴンや窒素、真空等の不活
性雰囲気で所望温度（1200℃〜1800℃）で、数時
間焼成して緻密状に焼結せしめる。 第３工程は雰囲気を変え、酸化雰囲気で焼成し
て前記可燃性微小粉末を酸化除去する工程であ
る。 この工程は可燃性微小粉末を酸化除去する為の
２回目の焼成工程を意味し、酸化雰囲気で所望温
度（800℃〜1000℃）、数時間焼成して、多孔質焼
結体を得る。この時、内部の可燃性微小粉末は酸
化除去され連続気孔を形成する。 次に、本発明の理解を高める為に、実験例を別
表について説明する。 アルミナ粉末に可燃性微小粉末を別表１のよう
な割合で混合した後、プレスした定形体を、下記
に示す本発明法、従来法の２通りに基づいて実験
を行なつた。 本発明法 (1) 第１回目の焼成 アルゴン雰囲気中1550℃で２時間、 (2) 第２回目の焼成 酸化雰囲気中、900℃で２時間、 従来法 (1) 酸化雰囲気中1250℃で２時間、 製造された多孔質セラミツクの物性を比較
し、別表２に示した。 これによると、同じ気孔率のものを比較する
と、従来法によつて製造した多孔質セラミツク
スと比較して本発明法によつて製造した多孔質
セラミツクは約1.5〜1.8倍程度の曲げ強度を示
した。 〔発明の効果〕 本発明は以上のように、 (1) セラミツクス原料粉末に可燃性微小粉末を適
当量混合し、所望な成形方によつて定形に作作
る工程、 (2) 上記工程によつて形作られた定形体を非酸化
雰囲気で焼結する工程、 (3) 雰囲気を変え酸化雰囲気で前記可燃性微小粉
末を酸化除去する工程、 上記工程を逐次実施するようにしたので、従来
例のように焼成過程で無条件に開気孔が閉口する
ことなく希望に応じた気孔率を有する多孔質セラ
ミツクスを再現可能に製造できる。 また、より緻密化させることができるから、従
来例の多孔質セラミツクスに比して約1.5〜1.8倍
程度曲げ強度が向上し、高強度でもある。 更に、本発明の製法によれば可燃性微小粉末の
添加量、粒径を調整することにより気孔率、気孔
径を制御することができる。 依つて、所期の目的を達成できた。
【表】
【表】
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 下記の工程よりなる多孔質セラミツクスの製
造方法。 （第１工程）セラミツクス原料粉末に可燃性微小
粉末を適当量混合し、所望な成形法によつて定
形に形作る工程、 （第２工程）上記工程によつて形作られた定形体
を非酸化雰囲気で焼結する工程 （第３工程）雰囲気を変え酸化雰囲気で前記可燃
性微小粉末を酸化除去する工程、
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12396785A JPS61281082A (ja) | 1985-06-06 | 1985-06-06 | 多孔質セラミツクスの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12396785A JPS61281082A (ja) | 1985-06-06 | 1985-06-06 | 多孔質セラミツクスの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61281082A JPS61281082A (ja) | 1986-12-11 |
| JPH0154312B2 true JPH0154312B2 (ja) | 1989-11-17 |
Family
ID=14873751
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP12396785A Granted JPS61281082A (ja) | 1985-06-06 | 1985-06-06 | 多孔質セラミツクスの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61281082A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH03164482A (ja) * | 1989-11-22 | 1991-07-16 | Shiyachihata Kogyo Kk | セラミックス多孔質体の製造方法 |
-
1985
- 1985-06-06 JP JP12396785A patent/JPS61281082A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS61281082A (ja) | 1986-12-11 |
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