JPH0199814A - アンダーカット付き合成樹脂部材の成形方法 - Google Patents
アンダーカット付き合成樹脂部材の成形方法Info
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- JPH0199814A JPH0199814A JP25692287A JP25692287A JPH0199814A JP H0199814 A JPH0199814 A JP H0199814A JP 25692287 A JP25692287 A JP 25692287A JP 25692287 A JP25692287 A JP 25692287A JP H0199814 A JPH0199814 A JP H0199814A
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- molding
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- 229920003002 synthetic resin Polymers 0.000 title claims abstract description 15
- 239000000057 synthetic resin Substances 0.000 title claims abstract description 15
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- 229920005989 resin Polymers 0.000 claims abstract description 10
- 239000011347 resin Substances 0.000 claims abstract description 10
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 7
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 description 6
- 239000004519 grease Substances 0.000 description 5
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 2
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C45/40—Removing or ejecting moulded articles
- B29C45/44—Removing or ejecting moulded articles for undercut articles
- B29C45/4478—Removing or ejecting moulded articles for undercut articles using non-rigid undercut forming elements, e.g. elastic or resilient
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔発明の目的〕
（産業上の利用分野）
本発明は、例えば筒体の内周面にグリスを入れるための
環状溝を有する自動車のクラッチシャフト用軸受の様に
、アンダーカット付き合成樹脂部材の成形方法に関する
ものである。
環状溝を有する自動車のクラッチシャフト用軸受の様に
、アンダーカット付き合成樹脂部材の成形方法に関する
ものである。
（従来の技術）
合成樹脂で成品を成形する場合、成品の形状によっては
どうしてもアンダーカットとなることがある。例えば、
自動車のクラッチシャフト用軸受では、クラッチシャフ
トが押通する内周面にアンダーカットとなる環状溝が形
成されている。この環状溝は、グリスを入れてクラッチ
シャフトと軸受との摩擦抵抗を少なくすると共に、軸受
の摩滅を防ぐものであった。上記のアンダーカットとな
る環状溝を有する軸受を形成する場合、環状溝の一方の
縁部になだらかなテーパを付けたり、軸受の肉厚を薄（
して樹脂の弾性変形能を高める等して、環状溝を深くす
る工夫がなされていた。又、環状溝を深（するには、成
形後に切削加工を行なうことも考慮されていた。
どうしてもアンダーカットとなることがある。例えば、
自動車のクラッチシャフト用軸受では、クラッチシャフ
トが押通する内周面にアンダーカットとなる環状溝が形
成されている。この環状溝は、グリスを入れてクラッチ
シャフトと軸受との摩擦抵抗を少なくすると共に、軸受
の摩滅を防ぐものであった。上記のアンダーカットとな
る環状溝を有する軸受を形成する場合、環状溝の一方の
縁部になだらかなテーパを付けたり、軸受の肉厚を薄（
して樹脂の弾性変形能を高める等して、環状溝を深くす
る工夫がなされていた。又、環状溝を深（するには、成
形後に切削加工を行なうことも考慮されていた。
（発明が解決しようとする問題点）
ところが、上記の如くテーバをつけてもアンダ−カット
があまり深いと型抜きが出来なくなる恐れがあった。殊
に、前記の軸受の用に硬質樹脂を用いるものでは、アン
ダーカットとなる環状溝の深さは最大でも０．１ｍｍに
しか出来ず、環状溝内に入れたグリスが、クラッチシャ
フトの摺動によって短期間の内に押出されて個渇し、軸
受の摩耗が著しいという欠点があった。又、軸受の肉厚
を薄くすると大きな負荷のかかる軸受の強度が不足する
という問題点があった。さらに、環状溝の様なアンダー
カットとなる箇所を射出成形後に切削加工によって深く
形成したのでは、手数がかかり、コストの増大を招くと
いう欠点があった。
があまり深いと型抜きが出来なくなる恐れがあった。殊
に、前記の軸受の用に硬質樹脂を用いるものでは、アン
ダーカットとなる環状溝の深さは最大でも０．１ｍｍに
しか出来ず、環状溝内に入れたグリスが、クラッチシャ
フトの摺動によって短期間の内に押出されて個渇し、軸
受の摩耗が著しいという欠点があった。又、軸受の肉厚
を薄くすると大きな負荷のかかる軸受の強度が不足する
という問題点があった。さらに、環状溝の様なアンダー
カットとなる箇所を射出成形後に切削加工によって深く
形成したのでは、手数がかかり、コストの増大を招くと
いう欠点があった。
そこで本発明は前記事情に基づいてなされたものであり
、所望の深さのアンダーカットを容易且つ安価に形成し
得るアンダーカット付き合成樹脂部材の成形方法を提供
することを目的とするものである。
、所望の深さのアンダーカットを容易且つ安価に形成し
得るアンダーカット付き合成樹脂部材の成形方法を提供
することを目的とするものである。
（問題点を解決するための手段）
前記の目的を達成するための本発明によるアンダーカッ
ト付き合成樹脂部材の成形方法は、可動金型と固定金型
のいずれか一方に、可撓性材料よりなる中型を、可動金
型の移動方向に離脱可能に装着し、前記可動金型と固定
金型とで形成されるキャピテイに溶融樹脂を注入固化し
た後、型ばらしの際に、成形物を前記中型が嵌まり込ん
だ状態で取出し、それから中型をその可撓性を利用して
取外すことを特徴とするものである。
ト付き合成樹脂部材の成形方法は、可動金型と固定金型
のいずれか一方に、可撓性材料よりなる中型を、可動金
型の移動方向に離脱可能に装着し、前記可動金型と固定
金型とで形成されるキャピテイに溶融樹脂を注入固化し
た後、型ばらしの際に、成形物を前記中型が嵌まり込ん
だ状態で取出し、それから中型をその可撓性を利用して
取外すことを特徴とするものである。
（実施例）
以下、本発明によるアンダーカット付き合成樹脂部材の
成形方法につき図面を参照しつつ具体的に説明する。第
１図（イ）（ロ）（ハ）（ニ）（ホ）（へ）は本発明方
法による自動車のクラッチペダル用軸受１の製造作業工
程図であり、この軸受１は筒体２の内周面にアンダーカ
ットとなる環状溝３を有する。この方法では可動金型４
と固定金型５とでキャビティ６を形成する射出成形機が
用いられ、可動金型４に中型７を装着し、この中型７を
成形後に除去して環状溝３を形成するものである。まず
、筒体２の内周面を形成する可動金型柱状片９の先端に
小径部１０を形成し、この小径部１０に環状を成す中型
７を嵌合する。この中型７は可撓性材料、例えば紙やゴ
ムズ望ましくは耐熱性ゴム）或いは可撓性に富む合成樹
脂で形成され、紙製のものは、ボール紙等で形成した筒
体いわゆる紙管を輪切りにして用い、溶融樹脂と接する
外周面に離型剤を塗布する。又、この中型７の外径は柱
状片胴部１２より厚さｄｌだけ太い。次に、この中型７
を装着した可動金型４を固定金型５に合わせてキャビテ
ィ６を形成する。この際、可動側柱状片９の先端小径部
１０に嵌挿した中型７は、可動側柱状片９にその胴部１
２と同径の固定側柱状片１３を突き合わせることで固定
される。そして、キャビティ６内に溶融樹脂を加圧注入
する。すると、中型７がキャビティ６に厚さｄｌだけ突
出しているので、溶融樹脂は中型７が一部嵌まり込んだ
状態で固化する。それから成形物１を可動金型４及び中
型７と共に固定金型５から分離し、さらに成形物１を可
動金型４から突き外す。この時点では中型７はまだ成形
物１である軸受１の内周面に食い込んだ状態にある。そ
こで最後にこの軸受１内より中型７を、ペンチ等の適当
な治具で取り外す。すると、軸受１の内周面には中型７
を取り外した跡に環状溝３が形成される。この際、中型
７が可撓性材料からなり、容易に変形するので成形物１
から簡単に取外せる。ところで、中型７が紙製である場
合、肉厚が厚くなるほど、可撓性が不足しがちであるが
、その際には中型７を水につければ可撓性が増し、中型
７の取外しが容易となる。又、必要に応じて中型７の外
周面に離型剤を塗布し、軸受１から離脱不能になること
を防いでいる。一方、軸受１の環状溝３の深さは、軸受
１の内径を決める柱状片９の基準外周面１４に対する中
型７の突出厚さｄｉで決まるが、中型７が溶融樹脂の注
入固化の際に、注入圧や２００〜３００°Ｃに達する高
熱によって多少の変形を伴なうため、この溝３の寸法精
度に余裕を持たせることが望ましい。又、中型７の注入
圧や高熱に対する影響を極力緩和するため、柱状片９の
基準外周面１４に対する中型７の外周方向への突出厚さ
ｄｌと、内周方向への嵌合厚さｄ２とをほぼ等しくしで
ある。上記の如く本発明方法によって形成した軸受１で
は、環状を成す中型の肉厚を厚（することにより、軸受
１の内周面にアンダーカットとなる環状溝３が従来より
もはるかに深（形成されている。従って、その環状溝３
には従来よりもはるかに多くグリスが入り、環状溝３か
ら軸受１の内周面にグリスが長期にわたって供給され、
クラチシャフトが滑らかに摺動し得ると共に、軸受１の
摩耗も極力防止することが出来る。
成形方法につき図面を参照しつつ具体的に説明する。第
１図（イ）（ロ）（ハ）（ニ）（ホ）（へ）は本発明方
法による自動車のクラッチペダル用軸受１の製造作業工
程図であり、この軸受１は筒体２の内周面にアンダーカ
ットとなる環状溝３を有する。この方法では可動金型４
と固定金型５とでキャビティ６を形成する射出成形機が
用いられ、可動金型４に中型７を装着し、この中型７を
成形後に除去して環状溝３を形成するものである。まず
、筒体２の内周面を形成する可動金型柱状片９の先端に
小径部１０を形成し、この小径部１０に環状を成す中型
７を嵌合する。この中型７は可撓性材料、例えば紙やゴ
ムズ望ましくは耐熱性ゴム）或いは可撓性に富む合成樹
脂で形成され、紙製のものは、ボール紙等で形成した筒
体いわゆる紙管を輪切りにして用い、溶融樹脂と接する
外周面に離型剤を塗布する。又、この中型７の外径は柱
状片胴部１２より厚さｄｌだけ太い。次に、この中型７
を装着した可動金型４を固定金型５に合わせてキャビテ
ィ６を形成する。この際、可動側柱状片９の先端小径部
１０に嵌挿した中型７は、可動側柱状片９にその胴部１
２と同径の固定側柱状片１３を突き合わせることで固定
される。そして、キャビティ６内に溶融樹脂を加圧注入
する。すると、中型７がキャビティ６に厚さｄｌだけ突
出しているので、溶融樹脂は中型７が一部嵌まり込んだ
状態で固化する。それから成形物１を可動金型４及び中
型７と共に固定金型５から分離し、さらに成形物１を可
動金型４から突き外す。この時点では中型７はまだ成形
物１である軸受１の内周面に食い込んだ状態にある。そ
こで最後にこの軸受１内より中型７を、ペンチ等の適当
な治具で取り外す。すると、軸受１の内周面には中型７
を取り外した跡に環状溝３が形成される。この際、中型
７が可撓性材料からなり、容易に変形するので成形物１
から簡単に取外せる。ところで、中型７が紙製である場
合、肉厚が厚くなるほど、可撓性が不足しがちであるが
、その際には中型７を水につければ可撓性が増し、中型
７の取外しが容易となる。又、必要に応じて中型７の外
周面に離型剤を塗布し、軸受１から離脱不能になること
を防いでいる。一方、軸受１の環状溝３の深さは、軸受
１の内径を決める柱状片９の基準外周面１４に対する中
型７の突出厚さｄｉで決まるが、中型７が溶融樹脂の注
入固化の際に、注入圧や２００〜３００°Ｃに達する高
熱によって多少の変形を伴なうため、この溝３の寸法精
度に余裕を持たせることが望ましい。又、中型７の注入
圧や高熱に対する影響を極力緩和するため、柱状片９の
基準外周面１４に対する中型７の外周方向への突出厚さ
ｄｌと、内周方向への嵌合厚さｄ２とをほぼ等しくしで
ある。上記の如く本発明方法によって形成した軸受１で
は、環状を成す中型の肉厚を厚（することにより、軸受
１の内周面にアンダーカットとなる環状溝３が従来より
もはるかに深（形成されている。従って、その環状溝３
には従来よりもはるかに多くグリスが入り、環状溝３か
ら軸受１の内周面にグリスが長期にわたって供給され、
クラチシャフトが滑らかに摺動し得ると共に、軸受１の
摩耗も極力防止することが出来る。
尚、中型７がゴムや合成樹脂からなるものである場合に
は、中型７を繰返し使用することが可能である。又、上
記実施例においては可動金型４に中型７を装着している
が、固定金型６に中型７を装着することもある。
は、中型７を繰返し使用することが可能である。又、上
記実施例においては可動金型４に中型７を装着している
が、固定金型６に中型７を装着することもある。
本発明によるアンダーカット付き合成樹脂部材の成形方
法は、上記の如く固定金型と可動金型のいずれか一方に
可撓性材料からなる中型を離脱可能に装着し、成品成形
時に中型を成品に食い込ませ、中型が成品に食い込んだ
状態で型ばらしを行ない、そして中型をその可撓性を利
用して成品から取除き、中型の痕跡をアンダーカットと
するものであるから、それまでの方法では浅いアンダー
カットしか形成出来なかったものが、本方法によれば、
中型の肉厚を増すことにより、かなり深いアンダーカッ
トを有する合成樹脂部材も容易に形成することが出来る
。又、中型としては、安価な紙又は繰返して使用出来る
ゴムや合成樹脂を用いるものであるから、本方法は従来
方法と殆ど違わぬコストで行なえる。
法は、上記の如く固定金型と可動金型のいずれか一方に
可撓性材料からなる中型を離脱可能に装着し、成品成形
時に中型を成品に食い込ませ、中型が成品に食い込んだ
状態で型ばらしを行ない、そして中型をその可撓性を利
用して成品から取除き、中型の痕跡をアンダーカットと
するものであるから、それまでの方法では浅いアンダー
カットしか形成出来なかったものが、本方法によれば、
中型の肉厚を増すことにより、かなり深いアンダーカッ
トを有する合成樹脂部材も容易に形成することが出来る
。又、中型としては、安価な紙又は繰返して使用出来る
ゴムや合成樹脂を用いるものであるから、本方法は従来
方法と殆ど違わぬコストで行なえる。
第１図（イ）（ロ）（ハ）（ニ）（ホ）（へ）は本発明
によるアンダーカット付き合成樹脂部材の成形方法を示
す作業工程図、第２図は本発明で使用する中型の正面図
、第３図は第１図（ハ）の要部を拡大して示す断面図で
ある。
によるアンダーカット付き合成樹脂部材の成形方法を示
す作業工程図、第２図は本発明で使用する中型の正面図
、第３図は第１図（ハ）の要部を拡大して示す断面図で
ある。
Claims (1)
- 可動金型４と固定金型５のいずれか一方に、可撓性材料
よりなる中型７を、可動金型の移動方向に離脱可能に装
着し、前記可動金型と固定金型とで形成されるキャビテ
ィ６に溶融樹脂を注入固化した後、型ばらしの際に、成
形物１に前記中型が嵌まり込んだ状態で取出し、それか
ら中型をその可撓性を利用して取外すことを特徴とする
アンダーカット付き合成樹脂部材の成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25692287A JPH0199814A (ja) | 1987-10-12 | 1987-10-12 | アンダーカット付き合成樹脂部材の成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25692287A JPH0199814A (ja) | 1987-10-12 | 1987-10-12 | アンダーカット付き合成樹脂部材の成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0199814A true JPH0199814A (ja) | 1989-04-18 |
Family
ID=17299242
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP25692287A Pending JPH0199814A (ja) | 1987-10-12 | 1987-10-12 | アンダーカット付き合成樹脂部材の成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0199814A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1033221A3 (de) * | 1999-03-03 | 2001-05-23 | Robert Bosch Gmbh | Verfahren zur spanlosen Herstellung eines Ventilgehäuses |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS55135636A (en) * | 1979-04-10 | 1980-10-22 | Keiji Kizu | Mold method characterized by insertion of drawable soft core during injection molding of resin |
-
1987
- 1987-10-12 JP JP25692287A patent/JPH0199814A/ja active Pending
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS55135636A (en) * | 1979-04-10 | 1980-10-22 | Keiji Kizu | Mold method characterized by insertion of drawable soft core during injection molding of resin |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1033221A3 (de) * | 1999-03-03 | 2001-05-23 | Robert Bosch Gmbh | Verfahren zur spanlosen Herstellung eines Ventilgehäuses |
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