JPH0211771Y2 - - Google Patents

Description

【考案の詳細な説明】 本考案は、例えばテレビジヨン受像機等の高電
圧発生回路に用いられるフライバツクトランスの
改良に係り、特に高圧コイルにダイオードを容易
に、しかも確実に接続することができるようにし
たフライバツクトランスに関する。

一般に、テレビジヨン受像機に用いられるフラ
イバツクトランスは、コアと、該コアの外周側に
設けられ、電源に接続される低圧コイル部と、該
低圧コイル部の外周側に設けられ、高電圧が誘起
される高圧コイル部とから構成されている。

第１図および第２図に従来技術によるフライバ
ツクトランスの高圧コイル部を示す。

図において、１は高圧コイル部２を構成するプ
ラスチツク製の円筒状高圧ボビンで、該高圧ボビ
ン１の中空穴には低圧コイル部３を構成する低圧
ボビンが挿嵌されている。４，５，６，７は前記
高圧ボビン１の一端に立設された柱状突起で、そ
のうち柱状突起４は後述する高圧コイル２４の始
端線２４Ａが係止される係止部となり、他の柱状
突起５，６，７はダイオード取付部となつてい
る。８，９，１０は前記ダイオード取付部５，
６，７に直交して立設された柱状突起からなるダ
イオード取付部である。一方、高圧ボビン１の他
端には、前記ダイオード取付部５，６，７に対面
して該ダイオード取付部５，６，７と同一形状の
ダイオード取付部５′，６′，７′が立設され、ま
た、前記ダイオード取付部８，９，１０に対面し
て該ダイオード取付部８，９，１０と同一形状の
ダイオード取付部８′，９′，１０′が立設されて
いる。１１〜２３は前記ダイオード取付部４〜１
０および５′〜１０′の各頂面に立設された導電体
からなる端子である。

２４は高圧コイルで、該高圧コイル２４は高圧
ボビンの外周面に径方向へ層間絶縁部材２５と積
層状に交互に巻装されている。そして、各層の高
圧コイルの一端は始端線２４Ａとなり、他端は終
端線２４Ｂとなつてそれぞれ巻線方向と直角方向
（高圧ボビン１の軸方向）に伸び、各始端線２４
Ａは各端子１１〜１７に巻着され、各終端線２４
Ｂは各端子１８〜２３に巻着されている（第２図
参照）。

２６，２６，…は各１対の端子１２，１８間、
１３，１９間、１４，２０間、１５，２１間、１
６，２２間および１７，２３間にそれぞれ接続さ
れたダイオードで、該各ダイオード２６を介して
各層の高圧コイル２４は直列接続され、これによ
り、低圧コイル部３に対する高圧コイル部２が構
成される。なお、２７は低圧コイル部３に挿入さ
れたコアである。

従来技術による高圧コイル部２は上述の如く構
成されるが、各１対の端子１２，１８間〜１７，
２３間にそれぞれ設けられる各ダイオード２６
は、第２図に示す如く該ダイオード２６の両側か
ら突設されているリード線２６Ａ，２６Ｂの各先
端を端子１２〜２３の各先端に当接させ、当該各
当接部を半田付け部２８，２９で半田付けするこ
とにより、該端子１２〜２３に固着させている。

しかし、上述した端子１２〜２３と各ダイオー
ド２６のリード線２６Ａ，２６Ｂとの接続構造で
は、端子１２〜２３にリード線２６Ａ，２６Ｂを
当接させ、当該当接部に半田付けを行う場合、該
各ダイオード２６を高圧ボビン１に保持させる手
段がないため当該当接および半田付け作業は全て
人手で行なわなければならず、フライバツクトラ
ンスの製造効率が悪いという欠点がある。また、
端子１２〜２３にリード線２６Ａ，２６Ｂを当接
する時の位置決めは人手で行うために接続不良を
招き、フライバツクトランスの信頼性が低下する
という欠点もある。

本考案は前記従来技術の欠点に鑑みて提案され
たもので、ダイオードを高圧コイルに容易に、し
かも確実に接続することができる結果、フライバ
ツクトランスの信頼性を向上させることができる
だけでなく、製造工程の自動化を図ることができ
るフライバツクトランスを提供することを目的と
する。

この目的を達成するために、本考案が採用する
構成の特徴は、ダイオード取付部に端子の軸方向
に沿つてダイオードのリード線を保持する嵌装溝
を形成したことにある。

以下に、本考案の実施例を第３図乃至第９図に
基づいて詳述する。なお、各実施例において、第
１図および第２図に示す構成要素と同一構成要素
には同一符号を付してその説明を省略する。

第３図ないし第５図は本考案の第１の実施例を
示す。図中、３１，３１′は高圧ボビンの各端に
対面して立設されたダイオード取付部で、以下の
説明では該ダイオード取付部３１，３１′は第１
図に示す高圧ボビン１において、ダイオード取付
部５，５′と同様位置にある一対のダイオード取
付部に該当するものとして述べる。そして、該ダ
イオード取付部３１，３１′には高圧ボビン１の
径方向に端子挿入穴３１Ａ，３１′Ａが形成され
ている。そして、該端子挿入穴３１Ａ，３１′Ａ
に圧入されることにより端子１２，１８はダイオ
ード取付部３１，３１′に突設されており、該端
子１２には高圧コイルの始端線２４Ａが巻着さ
れ、端子１８には高圧コイルの終端線２４Ｂが巻
着されている。

３２，３２′は端子１２，１８を結ぶ直線上に
位置し、かつ該端子１２，１８の軸線に沿つて前
記ダイオード取付部３１，３１′に対面して形成
された嵌挿溝で、該各嵌挿溝３２，３２′は後述
するダイオード３３のリード線３３Ａ，３３Ｂが
挿入可能な溝幅を有し、かつその奥壁は端子１
２，１８先端方向に傾斜した傾斜面３２Ａとなつ
ている。３３は両先端が“くの字”状に屈折され
たリード線３３Ａ，３３Ｂを有するダイオード
で、該ダイオード３３は該先端部を前記各嵌挿溝
３２，３２′に挿入することによりダイオード取
付部３１，３１′間に保持され、かつ、該リード
線３３Ａ，３３Ｂの各先端は端子１２，１８を外
側に押圧するようにして該端子１２，１８に当接
している。

なお、上記説明では、従来技術による１対のダ
イオード取付部５，５′と同様位置にある１対の
ダイオード取付部３１，３１′を例に挙げ述べた
が、本実施例における他の各１対のダイオード取
付部も同様に構成されるものである。また、ダイ
オード３３のリード線３３Ａ，３３Ｂの両先端部
は、あらかじめ“くの字”状に屈折されたものを
用いても、或は、ダイオード取付部３１，３１′
の嵌挿溝３２，３２′に挿入した時点で“くの字”
状に屈折してもよいものである。さらに、嵌挿溝
３２，３２′の奥壁は必ずしも傾斜面３２Ａを構
成しなくてもよく、リード線３３Ａ，３３Ｂの先
端が端子１２，１８と接続されれば形状は実施例
に限定されない。

以上詳述した本実施例によれば、リード線３３
Ａ，３３Ｂの“くの字”状両端部をダイオード取
付部３１，３１′の嵌挿溝３２，３２′に挿入する
ことにより、ダイオード３３はダイオード取付部
３１，３１′間に保持され、また、該リード線３
３Ａ，３３Ｂの先端は端子１２，１８に自動的に
当接するから、ダイオード３３と高圧コイル２４
の始端線２４Ａおよび終端線２４Ｂとは確実に接
続することができる。しかる後、リード線３３
Ａ，３３Ｂと端子１２，１８の各当接部を半田付
け部３４として半田付けすることにより、ダイオ
ード３３は高圧ボビン１に確実に保持される。こ
の際、当該半田付けは人手によつて行つてもよい
が、第５図に示す如く、リード線３３Ａ，３３Ｂ
と端子１２，１８の各当接部を下向きにし、当該
当接部を半田バス３５内の半田３６に浸漬させる
ことにより、リード線３３Ａ、端子１２および始
端線２４Ａ、リード線３３Ｂ、端子１８および終
端線２４Ｂをそれぞれ半田付け部３４として確実
に半田付けすることができると共に、この工程を
自動化して行うことができる。

次に、本考案の第２の実施例を第６図および第
７図に示す。第２の実施例の特徴とするところ
は、１対のダイオード取付部４１，４１′（４１
は図示せず）に高圧ボビン１の径方向に端子挿入
穴４１′Ａを形成し、端子１８を該端子挿入穴４
１′Ａに圧入して高圧コイル２４の終端線２４Ｂ
を巻着すると共に、前記端子挿入穴４１′Ａの横
（高圧ボビン１の周方向）に位置させ、かつ、上
方にかけて該端子挿入穴４１′Ａ側に傾斜させた
嵌挿溝４２′を形成したことにある。このように
構成される本実施例によれば、第１の実施例にお
けるダイオード３３のリード線３３Ａ，３３Ｂと
同様にダイオード４３のリード線４３Ａ，４３Ｂ
の“くの字”状先端部を前記嵌挿溝４２，４２′
（４２は図示せず）に挿入することにより該リー
ド線４３Ａ，４３Ｂの先端部は傾斜した該嵌挿溝
４２，４２′に規制され、端子１２，１８（１２
は図示せず）に圧接した状態で接続される。

第８図および第９図は本考案の第３の実施例を
示す。第３の実施例の特徴とするところは、１対
のダイオード取付部５１，５１′（５２は図示せ
ず）の外側面５１′Ａには高圧ボビン１の軸方向
に端子挿入穴５１′Ｂを形成し、該端子挿入穴５
１′Ｂに端子１８を圧入して高圧コイル２４の終
端線２４Ｂを巻着すると共に、前記ダイオード取
付部５１′の頂面には中間から外側面５１′Ａにか
けて端子１８方向に傾斜した傾斜面５２′Ａを有
する断面凹状の嵌挿溝５２′を前記端子１８の軸
方向に沿つて形成したことにある。

上述の如く構成される本実施例によれば、リー
ド線５３Ａ，５３Ｂの“くの字”状先端部をその
先端を下向きにして嵌挿溝５２′に挿入するだけ
で、該先端は端子１８に当接するから、ダイオー
ド５３は該端子１８と容易に接続することができ
る。

なお、上述した第２および第３の実施例におい
ても、第１の実施例と同様にリード線４３Ｂと端
子１８およびリード線５３Ｂと端子１８の各当接
部を半田バス３５内の半田３６に浸漬することに
よつて半田付けを自動化することが可能である。
また、第３の実施例では、ダイオード５３のリー
ド線５３Ｂ先端部を“くの字”状に屈折させた
が、リード線５３Ｂの先端部は直線状にし、端子
１８を若干“くの字”状に屈折させてもよい。

以上詳細に説明した如く、本考案によればダイ
オードのリード線先端部をダイオード取付部に形
成した嵌挿溝に挿入するだけで、該ダイオードと
高圧コイルの始端線および終端線とを容易に、し
かも確実に接続させることができるから、フライ
バツクトランスの信頼性が向上する。また、ダイ
オードのリード線先端と端子との当接部は半田バ
スを利用して半田付けを行うことが出来るから、
フライバツクトランスの製造の自動化を図ること
ができる。

【図面の簡単な説明】

第１図および第２図は従来技術のフライバツク
トランスに係り、第１図はその全体構成を示す斜
視図、第２図は端子とダイオードとの接続状態を
示す部分正面図、第３図ないし第５図は本考案の
第１の実施例を示し、第３図は端子とダイオード
との接続状態を示す拡大斜視図、第４図は第３図
のＡ矢視方向縦断面図、第５図はダイオードのリ
ード線と端子の当接部を半田バスを用いて半田付
けする場合を示す説明図、第６図および第７図は
本考案の第２の実施例を示し、第６図は端子とダ
イオードのリード線との接続状態を示す部分拡大
斜視図、第７図は第６図のＢ矢視方向縦断面図、
第８図および第９図は本考案の第３の実施例を示
し、第８図は端子とダイオードのリード線との接
続状態を示す部分拡大斜視図、第９図は第８図の
Ｃ矢視方向縦断面図である。 １……高圧ボビン、５〜１０，５′〜１０′，３
１，３１′，４１，４１′，５１，５１′……ダイ
オード取付部、１１〜２３……端子、３２，４
２，５２……嵌挿溝。

Claims (1)

【実用新案登録請求の範囲】
1. コアと、該コアの外周に設けられた低圧コイル
   部と、該低圧コイル部の外周に設けられた高圧コ
   イル部とからなり、該高圧コイル部を構成する高
   圧ボビンの両端には互いに対向する１または複数
   個のダイオード取付部を設け、該各ダイオード取
   付部に端子を突設してなるフライバツクトランス
   において、前記各ダイオード取付部には前記端子
   の軸方向に沿つてダイオードのリード線を保持す
   る嵌挿溝を形成したことを特徴とするフライバツ
   クトランス。