JPH0213007B2 - - Google Patents
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- JPH0213007B2 JPH0213007B2 JP60113152A JP11315285A JPH0213007B2 JP H0213007 B2 JPH0213007 B2 JP H0213007B2 JP 60113152 A JP60113152 A JP 60113152A JP 11315285 A JP11315285 A JP 11315285A JP H0213007 B2 JPH0213007 B2 JP H0213007B2
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- Japan
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- quenching
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-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
- C21D9/08—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for tubular bodies or pipes
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties of ferrous metals or ferrous alloys by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/10—Modifying the physical properties of ferrous metals or ferrous alloys by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of tubular bodies
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
- C21D9/08—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for tubular bodies or pipes
- C21D9/14—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for tubular bodies or pipes wear-resistant or pressure-resistant pipes
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- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Heat Treatment Of Articles (AREA)
- Heat Treatment Of Steel (AREA)
Description
（産業上の利用分野）
本発明は高強度油井管用電縫鋼管の製造方法に
関するものである。 （従来の技術） 近年、ガス・オイルの油井はますます深井戸化
の傾向があり、それに伴ない高強度油井管の要求
が年々強くなつている。このような背景の中で、
シームレス鋼管を焼入・焼戻することにより、高
強度油井管を製造し、その要求にこたえているの
が現状である（住友金属 vol31、No.４（1979）
「高強度油井管SM150G」）。 ところが最近電縫鋼管を上記の様に焼入・焼戻
することにより、高強度油井管を製造することが
よく行なわれ、これはシームレス鋼管に比べ、安
価な高強度油井管を供給できる利点の反面、次の
不利益が生じている。 電縫鋼管の利点である制御圧延・制御冷却に
よる細粒化が利用できない。 電縫鋼管の利点である安価な高強度化元素、
Nb、Ｖ、Ti等の析出型元素を利用できない。 電縫鋼管の利点である寸法精度のよさを焼入
時に悪化させるため、矯正が必要となる。 以上のように、電縫鋼管を焼入・焼戻する高強
度油井管の製造法は、本来電縫鋼管が持つた利点
を、すべて打ち消した形で行なわれているのが従
来の欠点であつた。 （発明が解決しようとする問題点） 本発明は上記の欠点を解消するために、従来の
電縫鋼管成形溶接後、管全体の焼入・焼戻を行な
わずに、圧潰強度や耐サワー特性にすぐれた油井
管用電縫鋼管の製造法を提供するものである。 （問題点を解決するための手段） 本発明は熱間圧延において制御圧延により、結
晶粒を微細化し、その後急冷により、焼入れ、そ
の焼入れ組織を保存するため低温捲取をし、その
熱延コイルを電縫鋼管に成形、溶接した後、電縫
溶接熱影響により、焼入れ組織を消失した電縫溶
接部のみを再加熱後焼入れし、その後管全体を焼
戻しすることにより、従来の管全体の焼入れ・焼
戻を行なうことによる粗大化、析出型元素の不利
益、寸法精度の悪化を、すべて解消する高強度電
縫鋼管の製造方法である。 本発明の電縫鋼管の製造方法では、溶接熱影響
部以外は熱延コイルの長所を持つたまま、成形後
焼戻しをされるので、非常に細粒で、Nb等の析
出強度も十分機能を発揮でき、管焼入時の寸法精
度の悪化もない。 すなわち従来法の管全体の焼入・焼戻では、熱
間圧延により得られた細粒組織を、A3点以上の
再加熱により粗大化してしまい、更にNb等の微
細析出物も再加熱により、凝集粗大化することに
より、析出強度の利点がなくなつてしまう。更に
管全体の焼入により、管の真円度や真直度がくず
れるため、その矯正が必要になる。これらの欠点
を本発明は解消するものである。 以下本発明の構成要件について説明する。 先ず、鋼成分について述べると、Ｃは必要な引
張さを得るのに重要であり、0.08％以上とした。
しかしＣ量が増加すると、電縫溶接後の溶接部の
みの焼入及び管全体の焼戻にもかかわらず、電縫
溶接部と母材部の硬度差組織が増加するため、
0.26％以下とした。 Mnも必要な引張強さの確保のため、重要であ
ると共に、フエライトの細粒化に有効であり、
0.8％以上の添加が必要であるが、1.9％を超える
と、延性靭性が劣化するため、0.8〜1.9％に限定
した。 Siも必要な引張強さの確保のためで重要であ
り、0.5％を超えると溶接酸化物の発生頻度が高
くなるので、0.5％以下に限定した。 Nb、Ｖ、Tiの析出型元素は、必要な強度の確
保のために添加されるものであり、又フエライト
粒内の析出強化による降伏強度の向上、ならびに
フエライト粒の細粒化による降伏強度の向上に有
効な元素であるので、必要に応じて固溶限界であ
るNb：0.05％以下、Ｖ：0.05％以下、Ti：0.03％
と、Ｂは鋼の焼入性を向上させるのに有効な元素
であるが、0.0020％を超えると有害な炭窒化物を
多く作るため、Ｂ：0.0020％以下とし、このNb、
Ｖ、Ti、Ｂの１種又は２種以上を含み得るもの
とした。 なお素材はAlで脱酸し、その際残存する通常
の量のAlを含有する。 鋼片の製造は造塊、分塊圧延あるいは連続鋳造
のいずれによつてもよいが、細粒という点から
は、連続鋳造法によるのが有利である。 次に熱間圧延後の冷却条件について述べる。焼
き入れのためできるだけ大きな冷却速度を取る必
要があるが、一般的に管全体の焼入れは、管外面
からのみ冷却するのに対し、熱間圧延後ホツトコ
イルを冷却する方が、両面より冷却できるため、
管よりも容易に焼入れが可能になる利点を本発明
は有している。 またこの焼入れは、管全体の焼入れと違い、電
縫鋼管を再加熱する必要がないことと、熱間圧延
による細粒を直接利用できる点により、非常に顕
微鏡組織の細かい均一組織が得られるのが特徴で
ある。 次に捲取温度は、第１図に示すように、250℃
以下で捲取ることにより、焼入れ組織を安定確保
することができる。250℃超で捲取ると、焼入れ
組織が自己顕熱により焼戻されてしまうことによ
り軟化し、所定の強度を確保できなくなる。 次に行なわれる電縫鋼管への成形は、その成形
歪により、後で行なわれる焼戻を容易にする効果
がある。すなわち電縫鋼管成形歪の高転位密度に
より、焼戻時の拡散を容易にすることにより極め
て短時間に焼戻しができる利点を本発明は持つて
いる。 次に電縫溶接部について述べる。上記のように
焼入れされたコイルであるが、電縫溶接の熱影響
により、電縫溶接部だけは焼入れ組織が消失する
ことになる。そこで本発明では、この電縫溶接部
のみ誘導加熱方式により、焼入れ可能な900℃以
上に局部加熱した後、焼入れすることにより、管
全体を焼入れ組織とすることにした。 次に管全体の焼戻を行なうが、焼入れ後の成形
歪があるため拡散が促進され、一般的な焼戻温
度・時間よりも低温で、短時間側に移動し、省エ
ネ面からこの点も本発明の長所である。 また従来の管焼入れでは、管の真円度や真直度
が悪化するため、焼戻後、所定の寸法精度に矯正
をしなければならないため、バウシンガー効果な
どの不利益が発生していたが、本発明では焼き入
れ後成形し、所定の寸法にするため上記の問題が
ない。また従来の焼戻温度よりも成形歪による拡
散促進により、焼戻温度時間が低温・短時間であ
るため、焼戻後もいつさい矯正の必要がないこと
も本発明の利点である。 （実施例） 第１表にパイプサイズ7″×0.362″のサンプル材
を用いて、試験を行なつた場合のその条件と結果
を、本発明と比較材に分けて示した。本発明材は
圧潰値及び耐サワー性ともに良好であつた。
関するものである。 （従来の技術） 近年、ガス・オイルの油井はますます深井戸化
の傾向があり、それに伴ない高強度油井管の要求
が年々強くなつている。このような背景の中で、
シームレス鋼管を焼入・焼戻することにより、高
強度油井管を製造し、その要求にこたえているの
が現状である（住友金属 vol31、No.４（1979）
「高強度油井管SM150G」）。 ところが最近電縫鋼管を上記の様に焼入・焼戻
することにより、高強度油井管を製造することが
よく行なわれ、これはシームレス鋼管に比べ、安
価な高強度油井管を供給できる利点の反面、次の
不利益が生じている。 電縫鋼管の利点である制御圧延・制御冷却に
よる細粒化が利用できない。 電縫鋼管の利点である安価な高強度化元素、
Nb、Ｖ、Ti等の析出型元素を利用できない。 電縫鋼管の利点である寸法精度のよさを焼入
時に悪化させるため、矯正が必要となる。 以上のように、電縫鋼管を焼入・焼戻する高強
度油井管の製造法は、本来電縫鋼管が持つた利点
を、すべて打ち消した形で行なわれているのが従
来の欠点であつた。 （発明が解決しようとする問題点） 本発明は上記の欠点を解消するために、従来の
電縫鋼管成形溶接後、管全体の焼入・焼戻を行な
わずに、圧潰強度や耐サワー特性にすぐれた油井
管用電縫鋼管の製造法を提供するものである。 （問題点を解決するための手段） 本発明は熱間圧延において制御圧延により、結
晶粒を微細化し、その後急冷により、焼入れ、そ
の焼入れ組織を保存するため低温捲取をし、その
熱延コイルを電縫鋼管に成形、溶接した後、電縫
溶接熱影響により、焼入れ組織を消失した電縫溶
接部のみを再加熱後焼入れし、その後管全体を焼
戻しすることにより、従来の管全体の焼入れ・焼
戻を行なうことによる粗大化、析出型元素の不利
益、寸法精度の悪化を、すべて解消する高強度電
縫鋼管の製造方法である。 本発明の電縫鋼管の製造方法では、溶接熱影響
部以外は熱延コイルの長所を持つたまま、成形後
焼戻しをされるので、非常に細粒で、Nb等の析
出強度も十分機能を発揮でき、管焼入時の寸法精
度の悪化もない。 すなわち従来法の管全体の焼入・焼戻では、熱
間圧延により得られた細粒組織を、A3点以上の
再加熱により粗大化してしまい、更にNb等の微
細析出物も再加熱により、凝集粗大化することに
より、析出強度の利点がなくなつてしまう。更に
管全体の焼入により、管の真円度や真直度がくず
れるため、その矯正が必要になる。これらの欠点
を本発明は解消するものである。 以下本発明の構成要件について説明する。 先ず、鋼成分について述べると、Ｃは必要な引
張さを得るのに重要であり、0.08％以上とした。
しかしＣ量が増加すると、電縫溶接後の溶接部の
みの焼入及び管全体の焼戻にもかかわらず、電縫
溶接部と母材部の硬度差組織が増加するため、
0.26％以下とした。 Mnも必要な引張強さの確保のため、重要であ
ると共に、フエライトの細粒化に有効であり、
0.8％以上の添加が必要であるが、1.9％を超える
と、延性靭性が劣化するため、0.8〜1.9％に限定
した。 Siも必要な引張強さの確保のためで重要であ
り、0.5％を超えると溶接酸化物の発生頻度が高
くなるので、0.5％以下に限定した。 Nb、Ｖ、Tiの析出型元素は、必要な強度の確
保のために添加されるものであり、又フエライト
粒内の析出強化による降伏強度の向上、ならびに
フエライト粒の細粒化による降伏強度の向上に有
効な元素であるので、必要に応じて固溶限界であ
るNb：0.05％以下、Ｖ：0.05％以下、Ti：0.03％
と、Ｂは鋼の焼入性を向上させるのに有効な元素
であるが、0.0020％を超えると有害な炭窒化物を
多く作るため、Ｂ：0.0020％以下とし、このNb、
Ｖ、Ti、Ｂの１種又は２種以上を含み得るもの
とした。 なお素材はAlで脱酸し、その際残存する通常
の量のAlを含有する。 鋼片の製造は造塊、分塊圧延あるいは連続鋳造
のいずれによつてもよいが、細粒という点から
は、連続鋳造法によるのが有利である。 次に熱間圧延後の冷却条件について述べる。焼
き入れのためできるだけ大きな冷却速度を取る必
要があるが、一般的に管全体の焼入れは、管外面
からのみ冷却するのに対し、熱間圧延後ホツトコ
イルを冷却する方が、両面より冷却できるため、
管よりも容易に焼入れが可能になる利点を本発明
は有している。 またこの焼入れは、管全体の焼入れと違い、電
縫鋼管を再加熱する必要がないことと、熱間圧延
による細粒を直接利用できる点により、非常に顕
微鏡組織の細かい均一組織が得られるのが特徴で
ある。 次に捲取温度は、第１図に示すように、250℃
以下で捲取ることにより、焼入れ組織を安定確保
することができる。250℃超で捲取ると、焼入れ
組織が自己顕熱により焼戻されてしまうことによ
り軟化し、所定の強度を確保できなくなる。 次に行なわれる電縫鋼管への成形は、その成形
歪により、後で行なわれる焼戻を容易にする効果
がある。すなわち電縫鋼管成形歪の高転位密度に
より、焼戻時の拡散を容易にすることにより極め
て短時間に焼戻しができる利点を本発明は持つて
いる。 次に電縫溶接部について述べる。上記のように
焼入れされたコイルであるが、電縫溶接の熱影響
により、電縫溶接部だけは焼入れ組織が消失する
ことになる。そこで本発明では、この電縫溶接部
のみ誘導加熱方式により、焼入れ可能な900℃以
上に局部加熱した後、焼入れすることにより、管
全体を焼入れ組織とすることにした。 次に管全体の焼戻を行なうが、焼入れ後の成形
歪があるため拡散が促進され、一般的な焼戻温
度・時間よりも低温で、短時間側に移動し、省エ
ネ面からこの点も本発明の長所である。 また従来の管焼入れでは、管の真円度や真直度
が悪化するため、焼戻後、所定の寸法精度に矯正
をしなければならないため、バウシンガー効果な
どの不利益が発生していたが、本発明では焼き入
れ後成形し、所定の寸法にするため上記の問題が
ない。また従来の焼戻温度よりも成形歪による拡
散促進により、焼戻温度時間が低温・短時間であ
るため、焼戻後もいつさい矯正の必要がないこと
も本発明の利点である。 （実施例） 第１表にパイプサイズ7″×0.362″のサンプル材
を用いて、試験を行なつた場合のその条件と結果
を、本発明と比較材に分けて示した。本発明材は
圧潰値及び耐サワー性ともに良好であつた。
【表】
耐サワー性はシエルベントビームテストによる
◎；良好 ○；やや良 ×；不良
（発明の効果） 本発明によれば、従来管全体の焼入・焼戻材に
比べ細粒なため、圧潰特性や耐サワー特性にすぐ
れ、また管全体の焼入を行なう必要がないことに
より、低コストで歩留よく製造することができる
ものであり、本発明は産業上極めて有益である。
◎；良好 ○；やや良 ×；不良
（発明の効果） 本発明によれば、従来管全体の焼入・焼戻材に
比べ細粒なため、圧潰特性や耐サワー特性にすぐ
れ、また管全体の焼入を行なう必要がないことに
より、低コストで歩留よく製造することができる
ものであり、本発明は産業上極めて有益である。
第１図は捲取温度と降伏強度の関係を示した図
表である。
表である。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ Ｃ：0.08〜0.26％ Mn：0.8〜1.9％ Si：0.5％以下 を基本成分とし、 Nb：0.05％以下 Ｖ：0.05％以下 Ti：0.03％以下 Ｂ：0.0020％以下 の１種又は２種以上を含み、残部Fe及び不可避
的不純物よりなる鋼を熱間圧延後、焼入れを施し
た後、250℃以下で捲取り、その後電縫鋼管に成
形・溶接し、その溶接熱影響部を900℃以上に再
加熱した後焼入れし、その後管全体を焼戻しする
ことを特徴とする高強度油井管用電縫鋼管の製造
方法。
Priority Applications (6)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60113152A JPS61272318A (ja) | 1985-05-28 | 1985-05-28 | 高強度油井管用電縫鋼管の製造方法 |
| US06/865,476 US4772771A (en) | 1985-05-28 | 1986-05-21 | Method for the production of high strength electric seam welded oil-well pipe |
| KR1019860004072A KR900006607B1 (ko) | 1985-05-28 | 1986-05-24 | 고강도 유정관용 전봉강관의 제조방법 |
| CA000510044A CA1270426A (en) | 1985-05-28 | 1986-05-27 | Method for the production of high strength electric seam welded oil-well pipe |
| DE19863617725 DE3617725A1 (de) | 1985-05-28 | 1986-05-27 | Verfahren zur herstellung eines hochfesten elektrisch geschweissten rohres fuer oelquellen |
| FR868607665A FR2582674B1 (fr) | 1985-05-28 | 1986-05-28 | Procede de production de tube a haute resistance mecanique pour puits de petrole soude electriquement |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60113152A JPS61272318A (ja) | 1985-05-28 | 1985-05-28 | 高強度油井管用電縫鋼管の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61272318A JPS61272318A (ja) | 1986-12-02 |
| JPH0213007B2 true JPH0213007B2 (ja) | 1990-04-03 |
Family
ID=14604883
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60113152A Granted JPS61272318A (ja) | 1985-05-28 | 1985-05-28 | 高強度油井管用電縫鋼管の製造方法 |
Country Status (6)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4772771A (ja) |
| JP (1) | JPS61272318A (ja) |
| KR (1) | KR900006607B1 (ja) |
| CA (1) | CA1270426A (ja) |
| DE (1) | DE3617725A1 (ja) |
| FR (1) | FR2582674B1 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH043703A (ja) * | 1990-04-19 | 1992-01-08 | Nippon Yusoki Co Ltd | 自動倉庫設備および自動倉庫設備の入出庫方法 |
| JPH041805U (ja) * | 1990-04-19 | 1992-01-09 |
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|---|---|---|---|---|
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| JP2745823B2 (ja) * | 1990-12-29 | 1998-04-28 | 日本鋼管株式会社 | 偏平化試験特性に優れた車輌ドアインパクトバー用アズロールタイプ超高張力電縫鋼管の製造方法 |
| JP2588648B2 (ja) * | 1991-07-02 | 1997-03-05 | 新日本製鐵株式会社 | 超高張力電縫鋼管の製造方法 |
| CA2490700C (en) * | 2002-06-19 | 2014-02-25 | Nippon Steel Corporation | Oil country tubular goods excellent in collapse characteristics after expansion and method of production thereof |
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| CN101353766B (zh) * | 2007-07-23 | 2011-07-20 | 宝山钢铁股份有限公司 | 抗沟槽腐蚀高强度erw焊接套管用钢、套管及生产方法 |
| CN101566066B (zh) * | 2009-04-29 | 2011-01-19 | 天津钢管集团股份有限公司 | 壁厚为60mm-70mm的高强度液压支架管 |
| CN101745731B (zh) * | 2009-12-23 | 2012-06-13 | 中国海洋石油总公司 | 一种n80级erw油井套管的制造方法 |
| DE102011013094A1 (de) * | 2011-03-04 | 2012-09-06 | Rwe Technology Gmbh | Verfahren zur Wärmebehandlung von Schweißnähten an Kraftwerks- und Anlagenbauteilen |
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|---|---|---|---|---|
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-
1985
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