JPH021302A - ポリ塩化ビニル系シートと架橋ポリ塩化ビニル系発泡体との積層方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、例えば自動車内装材等として使用されるシー
トをポリ塩化ビニル系シートと架橋ポリ塩化ビニル系発
泡体との積層体として製造する過程の一部である前記両
者の積層方法であって、引火性有機溶剤の使用を不要化
して作業環境、製造ロスト面で有利であり、しかも、接
着強度が高く、かつ、接着積層後のシート表面荒れのな
い優れた積層方法に関する。

〔従来の技術〕

従来、ポリ塩化ビニル系シートと各種発泡体とを接着積
層するに当たっては、ポリウレタン系主剤とイソシアネ
ート系硬化剤をトルエン、キシレン、酢酸エチル等の各
単独および、混合溶剤に分散ざぜて、発泡体の表面に塗
１５後、乾燥して溶剤を除去し、塩化ビニル系シートと
重ね合わせて加圧することにより接着積層していた。通
常は、発泡体表面に接着剤を塗１５、乾燥したものとポ
リ塩化ビニル系シートの積層接着は連続的に行なわれ、
この時、ポリ塩化ビニル系シートは７０〜１４０℃に加
熱して積層された後、加圧して接着する（接着剤使用接
着法）。

特に、ポリ塩化ビニル系シートと架橋ポリ塩化ビニル系
発泡体との接着積層においては、上記の接着剤使用接着
方法が採用されていた。

もし、熱硬化型接着剤を使用せず単に加熱、加圧だけで
接着積層すると、充分な接着強度が得られないばかりか
、接着積層後のシー１−表面が荒れる（シボ付は加工の
模様が消失する）等の外観体裁の悪化をもたらすので、
上記のとおり熱硬化型接着剤を使用せざるを得なかった
のである。

〔発明が解決しようとする課題〕

しかし、従来の熱硬化型接着剤を使用した積層方法では
、引火性有機溶剤の使用が不可欠であり、そのために作
業環境および製造コストの面で不利な状況に置かれてい
た。

本発明は、このような従来の欠点を解消するもの′Ｃ′
必って、引火性有機溶剤の使用を不要化して作業環境、
製造コスト而を有利化でき、しかも、接着強度が高く、
かつ、接着積層後のシートにおいてその表面荒れのない
優れたポリ塩化ビニル系シートと架橋ポリ塩化ビニル系
発泡体との積層方法を提供することを目的とする。

〔課題を解決するための手段〕

本発明は、このような問題点を解決するために次のよう
な手段を採用するものである。

すなわち、本発明のポリ塩化ビニル系シートと架橋ポリ
塩化ビニル系発泡体との積層方法は、ポリ塩化ビニル系
シーｊ〜とゲル分率５〜５０％の架橋ポリ塩化ビニル系
発泡体との接着積層に際し、第１段階として、前記ポリ
塩化ビニル系シートと架橋ポリ塩化ビニル系発泡体との
両者および／または両者の接着界面を５０〜１８０℃に
加熱し、その加熱の直後に０．３〜２００ｋｇ／ｃｍ２
の圧力を加えて予備接着積層する。この第１段階での積
層体においては、ポリ塩化ビニル系シートと架橋ポリ塩
化ビニル系発泡体との接着強度は充分に高いとはいいが
だいく例えば５０〜２００ｇ／ｃｍ程度）。

そこで、さらに、第２段階として、その積層体を５０〜
１８０℃に再加熱して本接着積層することを特徴とする
ものである。

なお、第２段階においても、０．３〜２００ｋｇ／Ｃｍ
２の圧力をかけてもよい。また、ポリ塩化ビニル系シー
トに与えるシボ付は加工は、第１段階の前に行ってもよ
いし、あるいは第１段階での加圧時に同時に行ってもよ
い。

本発明に用いるポリ塩化ビニル系シートを構成するポリ
塩化ビニル系樹脂としては、ポリ塩化ビニル、内部可塑
化ポリ塩化ビニルのような塩化ビニル成分が５０重量％
以上でおるポリ塩化ビニル共重合体が必げられる。

そのポリ塩化ビニル系樹脂に混合されるものとしては、
ポリエチレン、ポリブタジェン、ポリイソプレン、ブチ
ルゴム、エチレン−プロピレンゴム、ＡＢＳ樹脂、スチ
レン−ブタジェンゴム、塩素化ポリエチレン、塩素化ポ
リプロピレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレ
ン−酢酸ビニルー−一酸化炭素三元共重合体、エチレン
−エチルアクリレ−１へなどをあげることができる。

また、前記のポリ塩化ビニル系樹脂には、必要に応じて
、可塑剤、熱安定剤、滑剤、充填剤、青色剤等が混合さ
れている、。

その可塑剤としてはジオクチルフタレート、ジラウリル
フタレート、ジイソデシルフタレート等のフタル酸エス
テル類等が必げられる。

また、熱安定剤としては有機スズマレ−１〜、有機スズ
ラウレート、有機スズメルカプタイド等公知のポリ塩化
ビニル系樹脂に使用されるものがあげられる。

また、充填剤としては、炭酸カルシウム、タルク、水酸
化マグネシウム等があげられる。又、着色剤としてはカ
ーボンブラックとか有機アゾ系顔料があげられる。

本発明に用いられるポリ塩化ビニル系シートは前記ポリ
塩化ビニル系樹脂に前記の可塑剤、熱安定剤、滑剤、充
填剤、顔料、必要によって、ポリ塩化ビニル系以外の樹
脂を添加し、充分に混合後、カレンダロール、押出機、
加圧ニーダ−、バンバノミキサー等に導入して溶融混合
（ゲル化混合〉後、カレンダーシート化法、押出シート
化法等公知の方法によって所望の厚さのシー１〜とする
。

本発明に用いられる架橋ポリ塩化ビニル系発泡体は、前
記のポリ塩化ビニル系シートにおけるのと同様の可塑剤
、安定剤、充填剤、顔料等が含まれるが、樹脂成分、可
塑剤、安定剤は必須成分で必る。本架橋ポリ塩化ビニル
系発泡体を製造するうえでは、更に熱分解型化学発泡剤
、ビニル性２重混合を２コ以上含有する架橋助剤をも用
いる。

具体的には、ジニトロソペンタメチレンテトラミン、ア
ゾジカルボンアミド、アゾジカルボン酸エステル、アゾ
ジカルボン酸金属塩、ヒドラゾカルボンアミド等をあげ
ることができる。架橋助剤としては、ジビニルベンゼン
、トリメチロールプロパントリアクリレート、トリアリ
ルシアメレート等をめげることができる。

本発明に用いられる架橋ポリ塩化ビニル系発泡体は、前
記の樹脂、可塑剤、安定剤、充填剤、架橋助剤、発泡剤
を充分に混合後、発泡剤の分解しない温度でカレンダロ
ール、押出機、加圧ニーダ、パンバリミキサー等で溶融
混合し、カレンダシート化法、押出シート化法等公知の
方法によ−）で所望の厚さのシートとする。更にこのシ
ートに電離線放射線を照射して架橋せしめるが、この時
の架橋度、すなわちゲル分率は発泡体となした時５〜５
０％にする必要がある。なお、架橋方法は電離性放射線
法に限るものでなく、公知の化学架橋法を導入しても良
い。このようにして得られた架橋シートを発泡剤の分解
温度より２０〜１００℃高い温度に設定した熱風雰囲気
中あるいはソルト浴などの薬液上に導入し発泡せしめる
。前記のようにこの発泡体のゲル分率は、５〜５０％で
ある必要があるが、５％未満であると本発明の積層時の
加熱により収縮が起ったり、厚さが減少するいわゆるヘ
タリ坦象を示すので好ましくない。また、ゲル分率が５
０％を超えると、積層時の第２段階におけるポリ塩化ビ
ニル系シートと架橋ポリ塩化ビニル系発泡体との熱触着
性が不充分になるとともに、積層体の成形加工性が低下
する。そのため、本発明においては、ゲル分率を５〜５
０９’。

に定めておる。

第１段階における加熱温度を５０′Ｃ未満にすると、上
記と同様に熱触着性が不充分になるとともに、積層体の
成形加工性が低下する。また、１８０′Ｃを超えると、
積層体の表面が荒れる（シボ付は加工の模様が消失する
）等の外観体裁の悪化をもたらす。そのため、本発明に
おいては、第１段階における加熱温度を５０〜１８０°
Ｃに定めておる。

また、第１段階における圧力を０．３ｋｇ／ｃｍ２未満
にすると、積層体の接着強度が不足する。

２００ｋｇ／ｃｍ２を超えると、架橋ポリ塩化ビニル系
発泡体の気泡が破壊され積層体の強度低下を招く。その
ため、本発明においては、第１段階にあける圧力を０．
３〜２００ｋｇ／ｃｍ２に定めである。

なお、第２段階の処理は、第１段階に引き続いて行って
もよいし、あるいは第１段階の終了復の適当な時期に適
当な場所で行ってもよい。

（作用〕 本発明によれば、上記の数値条件のもとで、第１段階で
の加熱、加圧による予備接着積層と、第２段階での再加
熱による本接着積層とを行うから、接着強度が高く、か
つ、接着積層後のシートにおいて表面荒れがなく、しか
も、引火性有機溶剤の使用が不要で作業環境、製造コス
ト面で有利となり、ポリ塩化ビニル系シートと栗４・ｎ
ポリ塩化ビニル系発泡体との接着積層方法として画期的
なものとなる。

（実施例） 以下、本発明の実施例を）ホベる。

第１図は本発明のポリ塩化ビニル系シートと架橋ポリ塩
化ビニル系発泡体との積層方法を実施する上で使用する
装置の概略構成図でおる。

第１図に示すように、シート供給リール１から繰り出さ
れたポリ塩化ビニル系シートＡと発泡体供給リール２か
ら繰り出されたシート状の架橋ポリ塩化ビニル系発泡体
Ｂとを、一対の送込みロール３ａ、３ｂによって上下か
ら挟持することにより、両者Ａ、Ｂの間から空気を排除
しながら、両者Ａ、Ｂを面接触させる。

面接触状態で送込みロール３ａ、３ｂから送り出されて
きたポリ塩化ビニル系シートへと架橋ボリ塩化ビニル系
発泡体Ｂとの積層体Ｃ１を予備接着用ヒータ４により上
下から加熱することによって、ポリ塩化ビニル系シート
Ａおよび架橋ポリ塩化ビニル系発泡体Ｂに含まれている
可塑剤、熱安定剤等の添加剤を活性化する。

予備接着用ヒータ４から送り出され加熱状態にある積層
体Ｃ２を、予備接着用ヒータ４の直後にある一対の加圧
ロール５ａ、５ｂによって上下から挟持加圧することに
より、ポリ塩化ビニル系シー１〜へと架橋ポリ塩化ビニ
ル系発泡体Ｂにそれぞれ含まれている可塑剤、熱安定剤
を互いに相手側に移行させ、予備接着積層を行う。

以上のヒータ４による加熱過程と加圧ロール５ａ、５ｂ
による加圧予備接着過程とが発明の構成にいう「第１段
階」に対応する。

次いで、第１段階で予備接着された積層体Ｃ３を、本接
着用ヒータ６により上下から再加熱することによって本
接着積層を行い、積層体Ｃ４を得る。このヒータ６によ
る本接着積層が発明の構成にいう「第２段階」に対応す
る。

本接着用ヒータ６から送り出されてきた積層体Ｃ４はガ
イドロール７により巻き取りリール（図示せず）に向け
て案内搬送される。

実施例１ ポリ塩化ビニル系シートＡとして、厚さ０．４ｍｍのも
のを使用し、架橋ポリ塩化ビニル系発泡体Ｂとして、ゲ
ル分率１０％、厚さ１．５ｍｍのものを使用する。

第１段階での予備接着用ヒータ４による加熱温度は８０
℃であり、加圧ロール５ａ、５ｂによる圧力は１８０ｋ
ｇ／ｃｍ２である。また、第２段階での本接着用ヒータ
６による加熱温度は１５０°Ｃである。第２段階では圧
力をかけない。

実施例２ ポリ塩化ビニル系シートＡとして、厚さ０．７ｍｍのも
のを使用し、架橋ポリ塩化ビニル系発泡体Ｂとして、ゲ
ル分率２５％、厚さ２．Ｑｍｍのものを使用する。

第１段階での予備接着用ヒータ４による加熱温度は１２
０℃であり、加圧ロール５ａ、５ｂによる圧力は１００
ｋｇ／ｃｍ２である。また、第２段階での本接着用ヒー
タ６による加熱温度は１６０′Ｃである。第２段階では
圧力はかけない。

実施例３ ポリ塩化ビニル系シートＡとして、厚さ０．８ｍｍのち
のを使用し、栗］ｎポリ塩化ビニル系発泡体Ｂとして、
ゲル分率４０％、厚さ４．０ｍｍのものを使用する。

第１段階での予備接着用ヒータ４による加熱温度は１７
０°Ｃで必り、加圧ロール５ａ、５ｂによる圧力は０．
５ｋｇ／ｃｍ２である。また、第２段階での本接着用ヒ
ータ６による加熱温度は７０°Ｃである。第２段階では
圧力はかけない。

比較例１ ポリ塩化ビニル系シートＡとして、厚さ０．４ｍｍのも
のを使用し、架橋ポリ塩化ビニル系発泡体Ｂとして、ゲ
ル分率３％、厚さ１．５ｍｍのものを使用する。

第１段階での予備接着用ヒータ４による加熱温度は２２
０℃で必り、加圧ロール５ａ、５ｂによる圧力は１５０
１１Ｊ／ｃｍ２である。また、第２段階での本接着用ヒ
ータ６による加熱温度は４０°Ｃである。第２段階では
圧力はかけない。

比較例２ ポリ塩化ビニル系シートＡとして、厚さ０．４ｍｍのも
のを使用し、架橋ポリ塩化ビニル系発泡体Ｂとして、ゲ
ル分率２０％、厚さ１．５ｍｍのものを使用する。

第１段階での予備接着用に一夕４による加熱温度は４０
℃であり、加圧ロール５ａ、５ｂによる圧力は２００ｋ
ｇ／ｃｍ２で必る。また、第２段階での本接着用ヒータ
６による加熱温度は１８０°Ｃである。第２段階では圧
力はかけない。

比較例３ ポリ塩化ビニル系シートＡとして、厚さ０．８ｍｍのも
のを使用し、架橋ポリ塩化ビニル系発泡体Ｂとして、ゲ
ル分率１５％、厚さ３．０ｍｍのものを使用する。

第１段階での予備接着用に一夕４による加熱温度は１８
０℃であり、加圧ロール５ａ、５ｂによる圧力は０．１
ｋＱ／Ｃｍ２である。また、第２段階での本接着用ヒー
タ６による加熱温度は１８０′Ｃである。第２段階では
圧力はかけない。

接着積層状態の確認の一つとして、加圧ロール５ａ、５
ｂから出てきた積層体Ｃ３を本接着用ヒータ６に入れる
ことなく取り出して接着状態を検査する。もう一つの確
認として、連続処理されて本接着用ヒータ６から出てき
た積層体Ｃ４を取り出して接着状態を検査する。ざらに
積層体Ｃ４の外観状況を検査する。

以上の結果を次の表にまとめる。

ポリ塩化ビニル系シートと架橋ポリ塩化ビニル系発泡体
との積層方法の検査比較状態この表において、「材破」
とは、積層体Ｃ４の接着強度がきわめて高いことを意味
する。

表から明らかなように、本発明による積層方法は、架橋
ポリ塩化ビニル系発泡体Ｂのゲル分率が適性でおるとと
もに、接着積層過程を第１段階の予備接着積層と第２段
階の本接着積層とに分け、予備接着積層過程での加熱温
度、加圧力を適正なものにするとともに、本接着積層過
程での再加熱温度を適正なものとしであるので、得られ
た積層体Ｃ４においては、外観欠点がなく、しかも接着
強度が非常に高いものとなっている。

これに対して、比較例の場合には、同様の積層方法をと
っているにもかかわらず、発泡体のゲル分率、加熱温度
、加圧力が適正でないため、積層後に外観欠点が発生し
たり、ポリ塩化ビニル系シートＡと架橋ポリ塩化ビニル
系発泡体Ｂとの接着強度が不充分でめったりする。

なお、第１段階も第２段階も積層体が通過するのに要す
る時間は２５〜１８０秒が好ましい。２５秒未満であれ
ば接着強度が不足し、１８０秒を超えるとシートの表面
が荒れるからである。

第１図の装置における上下一対の加圧ロール５ａ、５ｂ
に代えて、第２図に示すように、ポリ塩化ビニル系シー
トＡ側にシボ付はロール５ｃを用い、架橋ポリ塩化ビニ
ル系発泡体Ｂ側には加圧ロール５ｂを用い、加圧と同時
にシボ付は加工を施すようにしてもよい。

また、第１図の場合には、第１段階におけるポリ塩化ビ
ニル系シートＡと架橋ポリ塩化ビニル系発泡体Ｂとに対
する加熱をその面接触された積層体Ｃ１の外部から行っ
たが、これに代えて、第３図に示すように、面接触前の
段階で、ポリ塩化ビニル系シートＡ、架橋ポリ塩化ビニ
ル系発泡体Ｂそれぞれの接着界面Ａｔ、Ｓｔを予備接着
用ヒータ４ａ、４ｂによって加熱してもよい。

また、第１段階での加熱方法として、第１図に示した外
部からの加熱と第３図に示した接着界面の直接加熱とを
併用してもよい。

ざらに、第１図のように第１段階と第２段階とを連続的
に行う必要は必ずしもなく、第２図で示すように、第１
段階での加圧過程の後、第２段階の再加熱に移行する前
に、積層体Ｃ３を切断する過程を入れてもよい。

〔発明の効果〕

本発明は、ポリ塩化ビニル系シートとゲル分率５〜５０
％の架橋ポリ塩化ビニル系発泡体との接着積層に際し、
第１段階としてポリ塩化ビニル系シートと架橋ポリ塩化
ビニル系発泡体との両者および／または両者の接着界面
を５０〜１８０℃に加熱し、その加熱の直後に０．３〜
２００ｋｇ／Ｃｍ２の圧力を加えて予備接着積層し、ざ
らに、第２段階としてその積層体を５０〜１８０℃に再
加熱して本接着積層することを特徴とする積層方法であ
り、引火性有機溶剤を含む熱硬化型接着剤の使用を不要
化して作業環境、製造コスト面を有利なものとでき、し
かも、接着強度が高く、かつ、接着積層後のシート表面
荒れのない優れた接着積層を行うことができるという効
果を奏する。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明のポリ塩化ビニル系シートと架橋ポリ塩
化ビニル系発泡体との積層方法を実施する上で使用する
装置の概略構成図、第２図は別の装置の概略構成図、第
３図はざらに別の装置の概略構成図である。 Ａ・・・ポリ塩化ビニル系シート Ｂ・・・架橋ポリ塩化ビニル系発泡体

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. （１）ポリ塩化ビニル系シートとゲル分率５〜５０％の
   架橋ポリ塩化ビニル系発泡体との接着積層に際し、第１
   段階として前記ポリ塩化ビニル系シートと架橋ポリ塩化
   ビニル系発泡体との両者および／または両者の接着界面
   を５０〜１８０℃に加熱し、その加熱の直後に０．３〜
   ２００ｋｇ／ｃｍ＾２の圧力を加えて予備接着積層し、
   さらに、第２段階としてその積層体を５０〜１８０℃に
   再加熱して本接着積層することを特徴とするポリ塩化ビ
   ニル系シートと架橋ポリ塩化ビニル系発泡体との積層方
   法。