JPH02138452A - 綿材の溶融メッキ方法およびその装置 - Google Patents
綿材の溶融メッキ方法およびその装置Info
- Publication number
- JPH02138452A JPH02138452A JP28960988A JP28960988A JPH02138452A JP H02138452 A JPH02138452 A JP H02138452A JP 28960988 A JP28960988 A JP 28960988A JP 28960988 A JP28960988 A JP 28960988A JP H02138452 A JPH02138452 A JP H02138452A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- molten metal
- wire
- temperature
- tank
- hot
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Coating With Molten Metal (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野］
本発明は、メッキ層の偏肉が少なく、かつ不純物混入が
ない高品質のメッキ線が得られる線材の溶融メッキ方法
およびその装置に関するものである。
ない高品質のメッキ線が得られる線材の溶融メッキ方法
およびその装置に関するものである。
〔従来の技術とその課題］
電子、電気機器のリード線や配線には、半田付けや端末
処理を容易にするため錫または半田（錫鉛合金）メッキ
銅線が多く用いられている。
処理を容易にするため錫または半田（錫鉛合金）メッキ
銅線が多く用いられている。
錫または半田メッキ銅線の製造には通常、溶融メッキ法
が採用されている。この方法は、線材を錫または半田の
溶融メッキ浴中に通した後、絞りダイスを通して余分に
付着したメッキ金属を除去した後、大気中でメッキ金属
を冷却凝固させるものである。
が採用されている。この方法は、線材を錫または半田の
溶融メッキ浴中に通した後、絞りダイスを通して余分に
付着したメッキ金属を除去した後、大気中でメッキ金属
を冷却凝固させるものである。
通常の溶融メッキ法では、直径０．４〜０．９順程度の
銅線に錫、または半田を数−〜数１０−程度の厚さにメ
ッキしているが、これらのメッキ金属は比較的高価であ
るため、メッキ厚をできるだけ薄くすることが望まれて
いる。しかしメッキ層は線材の振動などにより線材と絞
りダイスとの相対位置が狂い、線材に対して偏心して形
成されることが多く、偏心によりメッキ層の薄い部分が
あるとその部分に銅とメッキ金属との合金が露出して半
田付は特性を著しく劣化させるため、メッキ厚をある程
度以上薄（することは困難であった。
銅線に錫、または半田を数−〜数１０−程度の厚さにメ
ッキしているが、これらのメッキ金属は比較的高価であ
るため、メッキ厚をできるだけ薄くすることが望まれて
いる。しかしメッキ層は線材の振動などにより線材と絞
りダイスとの相対位置が狂い、線材に対して偏心して形
成されることが多く、偏心によりメッキ層の薄い部分が
あるとその部分に銅とメッキ金属との合金が露出して半
田付は特性を著しく劣化させるため、メッキ厚をある程
度以上薄（することは困難であった。
また溶融金属の表面には酸化物、カス等の不純物が浮遊
し易く、これが線材表面に付着してメッキ層に取り込ま
れ、半田付は特性を劣化させる問題もある。さらに上記
不純物が絞りダイスにたまり、線材の断線やメッキ厚の
不均一、表面傷の発生などの原因になるなどの問題があ
った。
し易く、これが線材表面に付着してメッキ層に取り込ま
れ、半田付は特性を劣化させる問題もある。さらに上記
不純物が絞りダイスにたまり、線材の断線やメッキ厚の
不均一、表面傷の発生などの原因になるなどの問題があ
った。
〔発明が解決しようとする課題〕
本発明は上記の問題について検討の結果、絞りダイスを
使用することなくメッキ厚の偏肉が少なく、かつメッキ
層中の不純物のない高品質のメンキ線が得られる線材の
メッキ方法およびその装置を開発したものである。
使用することなくメッキ厚の偏肉が少なく、かつメッキ
層中の不純物のない高品質のメンキ線が得られる線材の
メッキ方法およびその装置を開発したものである。
〔課題を解決するための手段および作用〕本発明は線材
を融点より１００ ℃以上高温に保持した第１の溶融金
属中をターンロールを介して通過させ、次いで位置決め
ダイスを通して不純物の少ない第２の溶融金属中を垂直
に引上げ出口側の非酸化性雰囲気を通過させてメッキを
行なうことを特徴とする線材の溶融メンキ方法を請求項
１とし、融点より１００℃以上高温に保持した第１の溶
融金属槽中にターンロールまたはターン軸を設け、該タ
ーンロールを介して線材を垂直に引上げる個所に、底部
に位置決めダイスを存する第２の溶融金属槽を設けると
共に該第２の溶融金属槽に新たな金属または第１の溶融
金属を濾過した溶湯を供給する装置を設け、かつ第２の
溶湯金属面を非酸化性雰囲気でシールドすることを特徴
とする線材の溶融メッキ装置を請求項２とし、また第１
の溶融金属を濾過して第２の溶融金属槽へ供給する際に
溶湯温度を第１の溶融金属の融点プラス５０℃以下の温
度に冷却して供給する装置を備えたことを特徴とする請
求項２記載の線材の溶融メッキ装置を請求項３とするも
のである。
を融点より１００ ℃以上高温に保持した第１の溶融金
属中をターンロールを介して通過させ、次いで位置決め
ダイスを通して不純物の少ない第２の溶融金属中を垂直
に引上げ出口側の非酸化性雰囲気を通過させてメッキを
行なうことを特徴とする線材の溶融メンキ方法を請求項
１とし、融点より１００℃以上高温に保持した第１の溶
融金属槽中にターンロールまたはターン軸を設け、該タ
ーンロールを介して線材を垂直に引上げる個所に、底部
に位置決めダイスを存する第２の溶融金属槽を設けると
共に該第２の溶融金属槽に新たな金属または第１の溶融
金属を濾過した溶湯を供給する装置を設け、かつ第２の
溶湯金属面を非酸化性雰囲気でシールドすることを特徴
とする線材の溶融メッキ装置を請求項２とし、また第１
の溶融金属を濾過して第２の溶融金属槽へ供給する際に
溶湯温度を第１の溶融金属の融点プラス５０℃以下の温
度に冷却して供給する装置を備えたことを特徴とする請
求項２記載の線材の溶融メッキ装置を請求項３とするも
のである。
以下に本発明の具体例について説明する。
第１図は本発明の溶融メッキを行なう装置の概略を示す
側面図であり、（１）はフラックスを塗布した線材また
は溶融メッキを施された線材である。
側面図であり、（１）はフラックスを塗布した線材また
は溶融メッキを施された線材である。
（２）は錫、半田などの溶融金属、（３）は第１の溶融
金属槽、（４）は線出口側の非酸化性雰囲気を保つため
のＡｒ、Ｎ、などのガスシールド、（５）は溶融金属内
に設置されたターンロールまたは軸、〔６）はターンロ
ールより垂直に引上げる個所に位置決めダイス（７）を
有する第２の溶融金属槽であり、（８）は第２の溶融金
属であり、（９）は新たなメッキ金属を供給するための
線材であり、ＯＩはその導入管である。
金属槽、（４）は線出口側の非酸化性雰囲気を保つため
のＡｒ、Ｎ、などのガスシールド、（５）は溶融金属内
に設置されたターンロールまたは軸、〔６）はターンロ
ールより垂直に引上げる個所に位置決めダイス（７）を
有する第２の溶融金属槽であり、（８）は第２の溶融金
属であり、（９）は新たなメッキ金属を供給するための
線材であり、ＯＩはその導入管である。
なお上記の新たなメッキ金属を供給する代りに第１の溶
融金属を濾過して供給してもよい。この場合は溶湯温度
を第１の溶融金属の融点プラス５０℃以下の温度に冷却
して供給する装置を備える。
融金属を濾過して供給してもよい。この場合は溶湯温度
を第１の溶融金属の融点プラス５０℃以下の温度に冷却
して供給する装置を備える。
しかして本発明の方法は、上記の装置を用いて、融点よ
り１００℃以上高温に保持した第１の溶融金属（２）中
をターンロール（５）を介して通過させ、次いで位置決
めダイス（７）を通して不純物の少ない第２の？’ＪＩ
Ａ金属（８）中を垂直に引上げ出口側の非酸化性雰囲気
（４）を通過させてメッキを行なうものである。
り１００℃以上高温に保持した第１の溶融金属（２）中
をターンロール（５）を介して通過させ、次いで位置決
めダイス（７）を通して不純物の少ない第２の？’ＪＩ
Ａ金属（８）中を垂直に引上げ出口側の非酸化性雰囲気
（４）を通過させてメッキを行なうものである。
本発明において第１の溶融金属の温度は、融点より１０
０ ℃以上高温にすることが望ましく、高温にしないと
溶融金属の粘性、表面張力などの適度な物理特性が得ら
れないため均一なメッキができず表面が凹凸状となる。
０ ℃以上高温にすることが望ましく、高温にしないと
溶融金属の粘性、表面張力などの適度な物理特性が得ら
れないため均一なメッキができず表面が凹凸状となる。
しかしあまり高温になると酸化が進行するので融点より
３５０ ℃までとするのが好ましい。
３５０ ℃までとするのが好ましい。
また第２の溶融金属は、常時、Ｃｕ−３ｎ金属間化合物
の少ない状態にするために新たなメッキ金属を供給する
もので溶湯はオーバーフローして第１の溶融金属槽へ移
行する。ここで新たなメッキ金属を供給する代わりに第
１の溶融金属を濾過して供給してもよく、この場合は、
第１の溶融金属の融点プラス５０℃以下に冷却してｉ＋
１５すると浴中のＣｕ−３ｎ金属間化合物が凝固して除
去し易くなる。そして濾過後、昇温しで第２槽へ供給し
てもよい。第２槽の溶融金属の温度は、第１槽の温度と
同程度がよく、このため第１槽の温度をやや高めに安定
にする方がよい。
の少ない状態にするために新たなメッキ金属を供給する
もので溶湯はオーバーフローして第１の溶融金属槽へ移
行する。ここで新たなメッキ金属を供給する代わりに第
１の溶融金属を濾過して供給してもよく、この場合は、
第１の溶融金属の融点プラス５０℃以下に冷却してｉ＋
１５すると浴中のＣｕ−３ｎ金属間化合物が凝固して除
去し易くなる。そして濾過後、昇温しで第２槽へ供給し
てもよい。第２槽の溶融金属の温度は、第１槽の温度と
同程度がよく、このため第１槽の温度をやや高めに安定
にする方がよい。
供給する線材は、銅線などの線材にフラックスを塗布し
て溶融金属へ導入するか、または通常の溶融メンキを施
した線材を導入してもよい。この場合は、フラックスを
塗布しない方が溶融金属のカス発生が少なく望ましいが
、塗布することもできる。またメッキ厚は線材の径、温
度、浸漬長、浴温、上棟等により決定されるが予め所望
の厚さとする条件を設備毎に求めておけばよい。
て溶融金属へ導入するか、または通常の溶融メンキを施
した線材を導入してもよい。この場合は、フラックスを
塗布しない方が溶融金属のカス発生が少なく望ましいが
、塗布することもできる。またメッキ厚は線材の径、温
度、浸漬長、浴温、上棟等により決定されるが予め所望
の厚さとする条件を設備毎に求めておけばよい。
本発明は、絞りダイスを使用しないため線材と絞り治具
の相対位置のずれによる偏肉が防止できる。また第１の
溶融金属槽において線材に付着した溶融金属の酸化物や
Ｃｕ−３ｎ金属間化合物などのカスが第２の溶融金属槽
の底に設けられた位置決めダイスで除去され、かつ第２
槽ではＣｕ−３ｎ金属間化合物が少ない浴を用い、さら
に場面を非酸化性としているため、酸化物の生成が極め
て少ない。したがって線材メッキ層中へのカスの取込み
が防止され、メッキ層の偏肉がなく、かつ不純物混入が
ない高品質のメンキ線が得られるものである。
の相対位置のずれによる偏肉が防止できる。また第１の
溶融金属槽において線材に付着した溶融金属の酸化物や
Ｃｕ−３ｎ金属間化合物などのカスが第２の溶融金属槽
の底に設けられた位置決めダイスで除去され、かつ第２
槽ではＣｕ−３ｎ金属間化合物が少ない浴を用い、さら
に場面を非酸化性としているため、酸化物の生成が極め
て少ない。したがって線材メッキ層中へのカスの取込み
が防止され、メッキ層の偏肉がなく、かつ不純物混入が
ない高品質のメンキ線が得られるものである。
（実施例〕
以下に本発明の一実施例について説明する。
実施例１
線径０．５８ ｍｍφの銅線を常法により塩酸−塩化亜
鉛系フラックスを塗布した後、第１図に示す装置の３４
０℃に保持した共晶半田の第１の溶融金属（２）中に導
入し、ターンロール（５）を経て垂直に方向を転換させ
、第２の溶融金属槽（６）の槽底に設けられた位置決め
ダイス（７）を通して３３５℃に保持した不純物の少な
い第２の溶融金属（８）と接触させ、場面出口を２５０
℃にしたＮ２でシールされた非酸化性シールド（４）内
を通して上方に引上げ半田メッキ銅線を製造した。
鉛系フラックスを塗布した後、第１図に示す装置の３４
０℃に保持した共晶半田の第１の溶融金属（２）中に導
入し、ターンロール（５）を経て垂直に方向を転換させ
、第２の溶融金属槽（６）の槽底に設けられた位置決め
ダイス（７）を通して３３５℃に保持した不純物の少な
い第２の溶融金属（８）と接触させ、場面出口を２５０
℃にしたＮ２でシールされた非酸化性シールド（４）内
を通して上方に引上げ半田メッキ銅線を製造した。
このときの線速は２０ｍ／分である。また第２の溶融金
属槽へ新しい共晶半田のメンキ金属（９）を導入管００
）により常時供給した。
属槽へ新しい共晶半田のメンキ金属（９）を導入管００
）により常時供給した。
実施例２
第２の溶融金属として、第１の溶融金属を融点プラス４
０℃まで冷却後、濾過してから３３５℃に昇温して供給
する以外は実施例１と同様にして半田メッキ銅線を製造
した。
０℃まで冷却後、濾過してから３３５℃に昇温して供給
する以外は実施例１と同様にして半田メッキ銅線を製造
した。
比較例１
線径０．５８値φの銅線を常法に従い、塩酸−塩化亜鉛
径フラックスを塗布した後、２７０℃に保持した共晶半
田浴中に導入し、ターンロールを経て場面に設置された
絞りダイスを通して、上方に引き上げ半田メッキ線を製
造した。ライン速度は４０ｍ／分とした。
径フラックスを塗布した後、２７０℃に保持した共晶半
田浴中に導入し、ターンロールを経て場面に設置された
絞りダイスを通して、上方に引き上げ半田メッキ線を製
造した。ライン速度は４０ｍ／分とした。
比較例２
線出口の半田場面に絞りダイスを用いた他は実施例１と
同じ条件で半田メッキ線を製造した。
同じ条件で半田メッキ線を製造した。
比較例３
第１の溶融金属の温度を２４０ ℃とし、第２の溶融金
属の温度を２３５℃とした以外は実施例１と同し条件で
半田メッキ線を製造した。
属の温度を２３５℃とした以外は実施例１と同し条件で
半田メッキ線を製造した。
以上のようにして製造した各半田メッキ銅線につき、断
面を顕微鏡で観察し、メッキ層の偏肉度合を調べると共
に、コール法により平均メッキ厚を調べた。また外観を
目視観察した。さらに各半田メンキ銅線を１７０℃の温
度で４８時間加熱処理した後、表面にフラックス（ロジ
ン／ＩＰＡ＝２５／７５）を塗布し、２３５℃の共晶半
田浴中に５秒間浸漬して、半田濡れ面積を求めた。これ
らの結果を第１表に示す。
面を顕微鏡で観察し、メッキ層の偏肉度合を調べると共
に、コール法により平均メッキ厚を調べた。また外観を
目視観察した。さらに各半田メンキ銅線を１７０℃の温
度で４８時間加熱処理した後、表面にフラックス（ロジ
ン／ＩＰＡ＝２５／７５）を塗布し、２３５℃の共晶半
田浴中に５秒間浸漬して、半田濡れ面積を求めた。これ
らの結果を第１表に示す。
第 １ 表
第１表から明らかなように、本発明による溶融メッキ線
はメッキ層の偏肉度が小さくて、不純物の取り込みもな
く、メッキ厚が薄いにもかかわらず加熱処理後の半田付
は性に優れていることが認められる。
はメッキ層の偏肉度が小さくて、不純物の取り込みもな
く、メッキ厚が薄いにもかかわらず加熱処理後の半田付
は性に優れていることが認められる。
以上説明したように、本発明によれば、メッキ層の偏肉
度合を格段に小さくすることができると共に、メッキ層
中への不純物の取込みが少なく、高品質のメッキ線を製
造することができるもので工業上顕著な効果を奏するも
のである。
度合を格段に小さくすることができると共に、メッキ層
中への不純物の取込みが少なく、高品質のメッキ線を製
造することができるもので工業上顕著な効果を奏するも
のである。
第１図は本発明の一実施例に用いる溶融メンキ装置の側
面図である。 １・・・線材、 ２・・・第１の溶融金属、 ３・・・
第１の溶融金属槽、 ４・・・非酸化性雰囲気シールド
、５・・・ターンロール、 ６・・・第２の溶融金属槽
、７・・・位置決めダイス、 ８・・・第２の溶融金属
、９・・・メッキ金属、 １０・・・導入管。
面図である。 １・・・線材、 ２・・・第１の溶融金属、 ３・・・
第１の溶融金属槽、 ４・・・非酸化性雰囲気シールド
、５・・・ターンロール、 ６・・・第２の溶融金属槽
、７・・・位置決めダイス、 ８・・・第２の溶融金属
、９・・・メッキ金属、 １０・・・導入管。
Claims (3)
- （１）線材を融点より１００℃以上高温に保持した第１
の溶融金属中をターンロールを介して通過させ、次いで
位置決めダイスを通して不純物の少ない第２の溶融金属
中を垂直に引上げ出口側の非酸化性雰囲気を通過させて
メッキを行なうことを特徴とする線材の溶融メッキ方法
。 - （２）融点より１００℃以上高温に保持した第１の溶融
金属槽中にターンロールまたはターン軸を設け、該ター
ンロールを介して線材を垂直に引上げる個所に底部に位
置決めダイスを有する第２の溶融金属槽を設けると共に
該第２の溶融金属槽に新たな金属または第１の溶融金属
を濾過した溶湯を供給する装置を設け、かつ第２の溶融
金属面を非酸化性雰囲気でシールドすることを特徴とす
る線材の溶融メッキ装置。 - （３）第１の溶融金属を濾過して第２の溶融金属槽へ供
給する際に溶湯温度を第１の溶融金属の融点プラス５０
℃以下の温度に冷却して供給する装置を備えたことを特
徴とする請求項２記載の線材の溶融メッキ装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28960988A JPH02138452A (ja) | 1988-11-16 | 1988-11-16 | 綿材の溶融メッキ方法およびその装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28960988A JPH02138452A (ja) | 1988-11-16 | 1988-11-16 | 綿材の溶融メッキ方法およびその装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02138452A true JPH02138452A (ja) | 1990-05-28 |
Family
ID=17745456
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP28960988A Pending JPH02138452A (ja) | 1988-11-16 | 1988-11-16 | 綿材の溶融メッキ方法およびその装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH02138452A (ja) |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5744169B2 (ja) * | 1978-09-22 | 1982-09-20 | ||
| JPS6086258A (ja) * | 1983-10-18 | 1985-05-15 | Sumitomo Electric Ind Ltd | 連続溶融めつき方法 |
| JPS61149471A (ja) * | 1984-12-24 | 1986-07-08 | Furukawa Electric Co Ltd:The | 線材の溶融めつき方法 |
-
1988
- 1988-11-16 JP JP28960988A patent/JPH02138452A/ja active Pending
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5744169B2 (ja) * | 1978-09-22 | 1982-09-20 | ||
| JPS6086258A (ja) * | 1983-10-18 | 1985-05-15 | Sumitomo Electric Ind Ltd | 連続溶融めつき方法 |
| JPS61149471A (ja) * | 1984-12-24 | 1986-07-08 | Furukawa Electric Co Ltd:The | 線材の溶融めつき方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| KR100518733B1 (ko) | 방전가공용 다공성 전극선의 제조방법 | |
| JPH04293757A (ja) | 平角めっき線の製造方法 | |
| JPH02138452A (ja) | 綿材の溶融メッキ方法およびその装置 | |
| EP0477029B1 (en) | Process of producing a hot dipped wire | |
| JPS61106760A (ja) | 錫または錫合金の連続溶融めつき方法 | |
| JPH08199325A (ja) | 錫覆平角銅線の製造方法 | |
| JP2701105B2 (ja) | 溶融めっき線の製造方法および装置 | |
| JPH02129355A (ja) | 線材の溶融メッキ方法 | |
| JPH049253A (ja) | 銅合金の製造方法 | |
| JPH0649614A (ja) | 耐食性及びはんだ付け性が優れた溶融錫めっき銅合金材の製造方法 | |
| JPH03260045A (ja) | 銅線への容融めっき方法 | |
| JPH02129354A (ja) | 線材の溶融メッキ方法 | |
| JP2822107B2 (ja) | 疲労性の良好な亜鉛−アルミニウム合金めっき鉄鋼線状材及びその製造法 | |
| JP2717920B2 (ja) | 錫めっき銅合金ばね線の製造方法 | |
| JPS58117865A (ja) | 金属線の連続めつき方法 | |
| JPH04268060A (ja) | 電子機器用リ―ド線の溶融めっき方法 | |
| JPH01201453A (ja) | 無酸素銅被覆ジルコニウム銅線の製造方法 | |
| JP4296733B2 (ja) | Ｓｎめっき極細銅線及びそれを用いた撚線並びにＳｎめっき極細銅線の製造方法 | |
| JPH055170A (ja) | 溶融めつき線の製造方法 | |
| JPH0617217A (ja) | 溶融めっき線材の製造方法 | |
| JPH03274250A (ja) | 電子機器用銅合金の溶融めっき方法 | |
| JPS648709B2 (ja) | ||
| JPH03229848A (ja) | 溶融メッキ線の製造方法 | |
| JPS59177809A (ja) | デイツプフオ−ミングによる銅荒引線 | |
| JPH03162558A (ja) | 溶融めっき方法およびそれに用いる溶融めっき装置 |