JPH0219481A - メカニカルメッキ方法 - Google Patents
メカニカルメッキ方法Info
- Publication number
- JPH0219481A JPH0219481A JP16677388A JP16677388A JPH0219481A JP H0219481 A JPH0219481 A JP H0219481A JP 16677388 A JP16677388 A JP 16677388A JP 16677388 A JP16677388 A JP 16677388A JP H0219481 A JPH0219481 A JP H0219481A
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- Japan
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- plated
- metal brush
- metal
- plating
- brush
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- Other Surface Treatments For Metallic Materials (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
この発明は、被メッキ材料の表面に機械的にメッキを施
すメカニカルメッキ方法に関するものであり、とくにメ
ッキ層の厚さを、メッキ領域の全体にわたって十分均一
ならしめるものである。
すメカニカルメッキ方法に関するものであり、とくにメ
ッキ層の厚さを、メッキ領域の全体にわたって十分均一
ならしめるものである。
表面処理技術の一種としての金属メッキは、材料２部品
などに耐食性、耐摩耗性、耐熱性などを付与する目的の
下で従来から広く行われており、その方法としては、電
気メッキ、化学メッキ、溶融メッキ、溶射メッキなどが
一般的である。
などに耐食性、耐摩耗性、耐熱性などを付与する目的の
下で従来から広く行われており、その方法としては、電
気メッキ、化学メッキ、溶融メッキ、溶射メッキなどが
一般的である。
ここで、電気メッキは、金属を溶かしたメッキ液中に、
被メッキ材料を陰極として配置し、この被メッキ材料と
、それに対向させて配置した陽極との間に直流電流を流
すことによって、被メッキ材料の表面にメッキ層を形成
する方法であり、化学メッキは、ガラス、合成樹脂など
の非湛電物質である被メッキ材料の表面に、電解によら
ずメッキ層を形成する方法である。
被メッキ材料を陰極として配置し、この被メッキ材料と
、それに対向させて配置した陽極との間に直流電流を流
すことによって、被メッキ材料の表面にメッキ層を形成
する方法であり、化学メッキは、ガラス、合成樹脂など
の非湛電物質である被メッキ材料の表面に、電解によら
ずメッキ層を形成する方法である。
溶融メッキは、溶融金属中に被メッキ材料を浸漬してメ
ッキ層を形成する方法であり、溶射メッキは、アークも
しくは火炎によって溶融した金属を、高圧のガスによっ
て被メッキ材料に吹き付けてメッキ層を形成する方法で
ある。
ッキ層を形成する方法であり、溶射メッキは、アークも
しくは火炎によって溶融した金属を、高圧のガスによっ
て被メッキ材料に吹き付けてメッキ層を形成する方法で
ある。
ところが、かかる従来技術にあっては、それらのいずれ
の方法によっても、メッキ層と被メッキ材料との固着強
度を十分高めることができないという問題があった他、
メッキ装置が高価であるという問題があり、さらには後
処理その他によって発生する廃液の処理が必要になると
いう問題があった。
の方法によっても、メッキ層と被メッキ材料との固着強
度を十分高めることができないという問題があった他、
メッキ装置が高価であるという問題があり、さらには後
処理その他によって発生する廃液の処理が必要になると
いう問題があった。
しかも、電気メッキでは、合金のメッキが困難であり、
化学メッキではメッキ層を厚くできないことに加え、値
段の高い薬剤の使用が必要となり、また、溶融メッキで
は、メッキ層の厚さの調整が難しく、さらに、溶射メッ
キではメッキ層が多孔質になり易い他、金属粒子が酸化
されるという、各方法に固有の問題があった。
化学メッキではメッキ層を厚くできないことに加え、値
段の高い薬剤の使用が必要となり、また、溶融メッキで
は、メッキ層の厚さの調整が難しく、さらに、溶射メッ
キではメッキ層が多孔質になり易い他、金属粒子が酸化
されるという、各方法に固有の問題があった。
そこで、出願人は、従来技術のこれらの問題点の解決手
段としてのメカニカルメッキ法を、特開昭６２−２６７
４８０号（特願昭６１−１０７７６４号）として先に提
案した。
段としてのメカニカルメッキ法を、特開昭６２−２６７
４８０号（特願昭６１−１０７７６４号）として先に提
案した。
このメカニカルメッキ方法は、金属ブラシと被メッキ材
料とを摩擦接触させて、金属ブラシの純金属または合金
を、被メッキ材料の表面に機械的にメ・２キする方法で
あり、この方法によれば、上述した従来技術の問題点の
それぞれを極めて有利に解決することができる。
料とを摩擦接触させて、金属ブラシの純金属または合金
を、被メッキ材料の表面に機械的にメ・２キする方法で
あり、この方法によれば、上述した従来技術の問題点の
それぞれを極めて有利に解決することができる。
しかしながら、このようなメカニカルメッキ方法を大気
中で実施した場合には、金属ブラシの純金属または合金
が、被メッキ材料に摩擦接触して加熱されることにより
、金属ブラシの、被メッキ材料との接触表面の酸化に起
因するメッキ層厚さの不均一化が生じるという問題があ
った。
中で実施した場合には、金属ブラシの純金属または合金
が、被メッキ材料に摩擦接触して加熱されることにより
、金属ブラシの、被メッキ材料との接触表面の酸化に起
因するメッキ層厚さの不均一化が生じるという問題があ
った。
この発明は、メカニカルメッキ方法のかかる問題点を解
決することを目的とし、メッキ領域全体にわたって、メ
ッキ層の厚さを十分均一ならしめることができる、新規
なメカニカルメッキ方法を提供するものである。
決することを目的とし、メッキ領域全体にわたって、メ
ッキ層の厚さを十分均一ならしめることができる、新規
なメカニカルメッキ方法を提供するものである。
この発明にかかるメカニカルメッキ方法は、純金属もし
くは合金をブラシ状に形成して金属ブラシとし、この金
属ブラシと被メッキ材料とを相対運動させて、それらを
摩擦接触させることにより、被メッキ材料の表面を活性
化させるとともに、金属ブラシの純金属もしくは合金を
その被メッキ材料の表面に機械的にメッキするメカニカ
ルメッキ方法において、 前記金属ブラシの被メッキ材料との接触表面の酸化物を
除去しながらメッキを行うことを特徴とするものである
。
くは合金をブラシ状に形成して金属ブラシとし、この金
属ブラシと被メッキ材料とを相対運動させて、それらを
摩擦接触させることにより、被メッキ材料の表面を活性
化させるとともに、金属ブラシの純金属もしくは合金を
その被メッキ材料の表面に機械的にメッキするメカニカ
ルメッキ方法において、 前記金属ブラシの被メッキ材料との接触表面の酸化物を
除去しながらメッキを行うことを特徴とするものである
。
これを具体的に説明すると、純金属もしくは合金をブラ
シ状に形成して金属ブラシとし、この金属ブラシと被メ
ッキ材料とを、大気中、非酸化性ガス中、真空中の何れ
か１つの雰囲気中で、−２０℃〜３００℃の温度範囲に
おいて、相対運動させて、それらを摩擦接触させること
により、メッキ材料の表面を活性化させるとともに、金
属ブラシの純金属または合金を被メッキ材料の表面に機
械的にメッキする際に、金属ブラシの被メッキ材料との
接触表面の酸化物を、砥石、切削工具などによって除去
しながらメッキを行うものである。
シ状に形成して金属ブラシとし、この金属ブラシと被メ
ッキ材料とを、大気中、非酸化性ガス中、真空中の何れ
か１つの雰囲気中で、−２０℃〜３００℃の温度範囲に
おいて、相対運動させて、それらを摩擦接触させること
により、メッキ材料の表面を活性化させるとともに、金
属ブラシの純金属または合金を被メッキ材料の表面に機
械的にメッキする際に、金属ブラシの被メッキ材料との
接触表面の酸化物を、砥石、切削工具などによって除去
しながらメッキを行うものである。
この発明方法をさらに具体的に説明すると、Ｚｎ。
Ｎｉ、 ＡＩ、 Ｃｕ、 Ｔｉおよびそれらの合金、ス
テンレス鋼、超合金などの純金属あるいは合金よりなる
ワイヤ、リボン、テープなどをブラシ状にし、金属ブラ
シと被メッキ材料を大気中もしくは非酸化性ガス中ある
いは真空中で、−２０℃〜３００°Ｃの温度範囲におい
て、金属ブラシの回転・走行あるいは、金属ブラシの回
転と被メッキ材料の走行もしくは、金属ブラシの回転走
行と被メッキ材料の走行の同時作業により、金属ブラシ
と被メッキ材料を摩擦接触させ、被メッキ材料表面を活
性化し、金属ブラシの純金属または合金を被メッキ材料
表面に、機械的にメッキするメカニカルメッキ方法であ
る。
テンレス鋼、超合金などの純金属あるいは合金よりなる
ワイヤ、リボン、テープなどをブラシ状にし、金属ブラ
シと被メッキ材料を大気中もしくは非酸化性ガス中ある
いは真空中で、−２０℃〜３００°Ｃの温度範囲におい
て、金属ブラシの回転・走行あるいは、金属ブラシの回
転と被メッキ材料の走行もしくは、金属ブラシの回転走
行と被メッキ材料の走行の同時作業により、金属ブラシ
と被メッキ材料を摩擦接触させ、被メッキ材料表面を活
性化し、金属ブラシの純金属または合金を被メッキ材料
表面に、機械的にメッキするメカニカルメッキ方法であ
る。
さらに本発明は、前記メカニカルメッキを施した後に５
％以上の冷間圧延を施したり、この５％以上の冷間圧延
を施す処理の後、さらに１００〜１２００℃の温度範囲
で焼なましを施したり、また単に １００〜１２００℃
の温度範囲で焼なましを施したり、−旦１００〜１２０
０℃の温度範囲で焼なましを施したのちに５％以上の冷
間圧延を施したりすることもできるメカニカルメッキ方
法に関するものである。
％以上の冷間圧延を施したり、この５％以上の冷間圧延
を施す処理の後、さらに１００〜１２００℃の温度範囲
で焼なましを施したり、また単に １００〜１２００℃
の温度範囲で焼なましを施したり、−旦１００〜１２０
０℃の温度範囲で焼なましを施したのちに５％以上の冷
間圧延を施したりすることもできるメカニカルメッキ方
法に関するものである。
この方法では、金属ブラシ、すなわち、それを構成する
純金属もしくは合金の、酸化されていない清浄な表面を
、被メッキ材料に摩擦接触させることができるので、そ
れらの両者を大気中で摩擦接触させる場合であっても、
被メッキ材料の表面に層厚の均一なメッキを施すことが
可能となる。
純金属もしくは合金の、酸化されていない清浄な表面を
、被メッキ材料に摩擦接触させることができるので、そ
れらの両者を大気中で摩擦接触させる場合であっても、
被メッキ材料の表面に層厚の均一なメッキを施すことが
可能となる。
以下にこの発明の実施例を図面に基づいて説明する。
第１図は、この発明の一実施例を示す路線側面図であり
、図中１は金属ブラシを、２は研削砥石を、そして３は
プレート状の被メッキ材料をそれぞれ示す。
、図中１は金属ブラシを、２は研削砥石を、そして３は
プレート状の被メッキ材料をそれぞれ示す。
ここで、この例の金属ブラシ１は、Ｚｎ、 Ｎｉ、 Ａ
Ｉ。
Ｉ。
Ｃｕ、 Ｔｉもしくはこれらのいずれかの合金、ステン
レス鋼、超合金、はんだなどの純金属または合金からな
るワイヤを、第２図に斜視図で示すようにローラ状に形
成したものである。
レス鋼、超合金、はんだなどの純金属または合金からな
るワイヤを、第２図に斜視図で示すようにローラ状に形
成したものである。
なお、研削砥石２は、金属ブラシ表面、ひいてはブラシ
ｌを構成する各ワイヤ先端面の酸化物を十分に除去し得
る限りにおいて、適宜のものを選択することができ、被
メッキ材料３としては、メッキ処理に必要な各種の材料
、例えば、ステンレス鋼、Ｎｉ合金鋼、普通鋼などを用
いることができる。
ｌを構成する各ワイヤ先端面の酸化物を十分に除去し得
る限りにおいて、適宜のものを選択することができ、被
メッキ材料３としては、メッキ処理に必要な各種の材料
、例えば、ステンレス鋼、Ｎｉ合金鋼、普通鋼などを用
いることができる。
この例でのメッキ層の形成は、被メッキ材料３の表面に
、所定の圧力で押圧した金属ブラシ１を、図示しない駆
動手段によって、図では時計回りに、例えば周速約２０
００ ｍ／ｍｉｎで高速回転させるとともに、その被メ
ッキ材料３を、図の右方へ水平移動させることによって
、金属ブラシ１と被メッキ材料３との摩擦接触をもたら
し、そして、被メッキ材料３から離間した金属ブラシｌ
の表面を、その金属ブラシｌと同方向へ高速回転される
研削砥石２によって研削して、金属ブラシ１の、その後
に被メッキ材料３と接触する表面部分から酸化物を完全
に除去することにより行われ、この結果として、被メッ
キ材料３の表面には、金属ブラシ１の構成材料からなる
均一厚さのメッキ層４が形成されることになる。
、所定の圧力で押圧した金属ブラシ１を、図示しない駆
動手段によって、図では時計回りに、例えば周速約２０
００ ｍ／ｍｉｎで高速回転させるとともに、その被メ
ッキ材料３を、図の右方へ水平移動させることによって
、金属ブラシ１と被メッキ材料３との摩擦接触をもたら
し、そして、被メッキ材料３から離間した金属ブラシｌ
の表面を、その金属ブラシｌと同方向へ高速回転される
研削砥石２によって研削して、金属ブラシ１の、その後
に被メッキ材料３と接触する表面部分から酸化物を完全
に除去することにより行われ、この結果として、被メッ
キ材料３の表面には、金属ブラシ１の構成材料からなる
均一厚さのメッキ層４が形成されることになる。
第３図は、他の実施例を示す路線側面図であり、この例
は、金属ブラシ１の表面を、ヘッドプーリ及びテールプ
ーリに掛は渡されて水平に走行する研削ベル１−１２に
よって研削することとし、そして、被メッキ材料１３を
、パイプ状もしくは柱状部材としたものである。
は、金属ブラシ１の表面を、ヘッドプーリ及びテールプ
ーリに掛は渡されて水平に走行する研削ベル１−１２に
よって研削することとし、そして、被メッキ材料１３を
、パイプ状もしくは柱状部材としたものである。
この例では、金属ブラシ１及び被メッキ材料１３を、と
もに時計回り回転させ、そして研削ヘルド１２の、金属
ブラシｌとの接触部を図の左方向へ走行させることによ
り、前述の例と同様、被メッキ材料１３の表面に、所期
した通りの厚さを有するメッキ層４が、全体的に均一に
形成されることになる。
もに時計回り回転させ、そして研削ヘルド１２の、金属
ブラシｌとの接触部を図の左方向へ走行させることによ
り、前述の例と同様、被メッキ材料１３の表面に、所期
した通りの厚さを有するメッキ層４が、全体的に均一に
形成されることになる。
以下に、この発明方法によるメッキ層４の厚さ分布と、
金属ブラシ１の酸化物を除去しない場合の、メッキ層の
厚さ分布との比較例について述べる。
金属ブラシ１の酸化物を除去しない場合の、メッキ層の
厚さ分布との比較例について述べる。
〔比較例１〕
直径０．２φの銅線を多数植設した、外径２５０φ。
長さ１００鶴のローラ状の金属ブラシを２５００ｒｐｍ
で回転させ、この金属ブラシを厚さがｌ、０＊ｎ、幅が
１００龍で、２ｍ／ｍｉｎの速度で移動するＳＯ５３０
４の帯板上へ押圧してメッキした場合の、板幅方向への
メッキ層厚さの分布は第４図に示す通りとなった。
で回転させ、この金属ブラシを厚さがｌ、０＊ｎ、幅が
１００龍で、２ｍ／ｍｉｎの速度で移動するＳＯ５３０
４の帯板上へ押圧してメッキした場合の、板幅方向への
メッキ層厚さの分布は第４図に示す通りとなった。
なお、図中黒丸は、金属ブラシを、第１図に示すように
して研削砥石に接触させた発明方法による結果を示し、
白丸は、金属ブラシを砥石に接触させない場合の結果を
示す。
して研削砥石に接触させた発明方法による結果を示し、
白丸は、金属ブラシを砥石に接触させない場合の結果を
示す。
〔比較例２〕
直径０．３φのＡ１線を多数植設した、外径３００φ。
長さ５００鶴のローラ状の金属ブラシを２００Ｏｒｐｍ
で回転させ、この金属ブラシを外径が５０φ、長さが５
００ＭＭ、肉厚が１．０鰭で０．５ ｍ／ｗｉｎの周速
で回転するＳＵＳ ４３０のパイプ上へ押圧してメッキ
した場合の、パイプの長平方向のメッキ層厚さの分布は
第５図に示す通りとなった。
で回転させ、この金属ブラシを外径が５０φ、長さが５
００ＭＭ、肉厚が１．０鰭で０．５ ｍ／ｗｉｎの周速
で回転するＳＵＳ ４３０のパイプ上へ押圧してメッキ
した場合の、パイプの長平方向のメッキ層厚さの分布は
第５図に示す通りとなった。
図中黒丸は、金属ブラシを、第３図に示すように、研削
ベルトによって研削した場合の厚さ分布を示し、白丸は
、研削しない場合の厚さ分布を示す。
ベルトによって研削した場合の厚さ分布を示し、白丸は
、研削しない場合の厚さ分布を示す。
第４．５図に示すところからも明らかなように、この発
明によれば、特に金属ブラシの、被メッキ材料との接触
表面の酸化物を、砥石、切削工具などによって除去しな
がら機械的にメッキを施すことにより、金属ブラシの長
さの全体にわたって、ひいては、メッキ領域の全体にわ
たってメッキ層の厚さを十分均一ならしめることができ
る。
明によれば、特に金属ブラシの、被メッキ材料との接触
表面の酸化物を、砥石、切削工具などによって除去しな
がら機械的にメッキを施すことにより、金属ブラシの長
さの全体にわたって、ひいては、メッキ領域の全体にわ
たってメッキ層の厚さを十分均一ならしめることができ
る。
第１図は、この発明の一実施例を示す路線側面図、
第２図は、金属ブラシを例示する斜視図、第３図は、こ
の発明の他の実施例を示す路線側面図、 第４，５図はそれぞれ、本発明方法と、出願人の先の提
案技術とについての、メッキ層の厚さ分布の比較結果を
示すグラフである。 １・・・金属ブラシ、 ２・・・研削砥石、３．１３・
・・被メッキ材料、 １２・・・研削ベルト。 ４・・・メッキ層、 特許出願人 日本冶金工業株式会社 代理人 弁理士 小 川 順 三 同 弁理士 中 村 盛 夫 第１図 第４図 第３図 第５図 パイプエツジからの距離（ｗ）
の発明の他の実施例を示す路線側面図、 第４，５図はそれぞれ、本発明方法と、出願人の先の提
案技術とについての、メッキ層の厚さ分布の比較結果を
示すグラフである。 １・・・金属ブラシ、 ２・・・研削砥石、３．１３・
・・被メッキ材料、 １２・・・研削ベルト。 ４・・・メッキ層、 特許出願人 日本冶金工業株式会社 代理人 弁理士 小 川 順 三 同 弁理士 中 村 盛 夫 第１図 第４図 第３図 第５図 パイプエツジからの距離（ｗ）
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、純金属もしくは合金をブラシ状に形成して金属ブラ
シとし、この金属ブラシと被メッキ材料とを相対運動さ
せて、それらを摩擦接触させることにより、被メッキ材
料の表面を活性化させるとともに、金属ブラシの純金属
もしくは合金をその被メッキ材料の表面に機械的にメッ
キするメカニカルメッキ方法において、 前記金属ブラシの被メッキ材料との接触表面の酸化物を
除去しながらメッキを行うことを特徴とするメカニカル
メッキ方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16677388A JPH0219481A (ja) | 1988-07-06 | 1988-07-06 | メカニカルメッキ方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16677388A JPH0219481A (ja) | 1988-07-06 | 1988-07-06 | メカニカルメッキ方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0219481A true JPH0219481A (ja) | 1990-01-23 |
| JPH0563554B2 JPH0563554B2 (ja) | 1993-09-10 |
Family
ID=15837421
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16677388A Granted JPH0219481A (ja) | 1988-07-06 | 1988-07-06 | メカニカルメッキ方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0219481A (ja) |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5087930A (ja) * | 1973-12-10 | 1975-07-15 | ||
| JPS62267480A (ja) * | 1986-05-13 | 1987-11-20 | Nippon Yakin Kogyo Co Ltd | メカニカルメツキ方法 |
-
1988
- 1988-07-06 JP JP16677388A patent/JPH0219481A/ja active Granted
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5087930A (ja) * | 1973-12-10 | 1975-07-15 | ||
| JPS62267480A (ja) * | 1986-05-13 | 1987-11-20 | Nippon Yakin Kogyo Co Ltd | メカニカルメツキ方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0563554B2 (ja) | 1993-09-10 |
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