JPH0660340B2 - 溶銑の脱珪，脱りん処理方法 - Google Patents
溶銑の脱珪，脱りん処理方法Info
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- JPH0660340B2 JPH0660340B2 JP2014389A JP2014389A JPH0660340B2 JP H0660340 B2 JPH0660340 B2 JP H0660340B2 JP 2014389 A JP2014389 A JP 2014389A JP 2014389 A JP2014389 A JP 2014389A JP H0660340 B2 JPH0660340 B2 JP H0660340B2
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- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Description
〔産業上の利用分野〕 本発明は、溶銑の脱珪、脱りんを殆ど同時に行う処理方
法に関する。 〔従来の技術〕 従来溶銑の予備処理段階において、脱珪，脱りん処理を
一つの反応容器内で行う場合には、スラグの塩基度CaO
／SiO2を２つ程度とし、脱りん後のスラグに含まれる酸
化鉄中の全鉄分（以下これをＴ−Feと略称する）を10％
前後として脱りんしているが、脱りん後のりん分配比を
向上して、より低濃度のりんを得るため、またはより低
塩基度即ちより少ない生石灰原単位で脱りんを行うため
に、常に過剰の酸素を供給して（Ｔ−Fe）が低下するの
を防ぐようにしていた。 〔発明が解決しようとする課題〕 ところでこの方法では、相応の脱炭反応が進展して、後
工程の転炉精錬でのスクラップ溶解に必要な熱量を確保
できず、鉄歩留りが低下し、またスラグ中のFeOが高い
ままで操業するので、耐火物の損耗が大きくなるという
問題点があった。 本発明は、上記問題点に鑑みなされたもので、耐火物損
耗の少ない脱珪、脱りん処理、低濃度りんとする脱珪、
脱珪りん処理、または副原料節減を図る脱珪、脱りん処
理方法を提供する。
法に関する。 〔従来の技術〕 従来溶銑の予備処理段階において、脱珪，脱りん処理を
一つの反応容器内で行う場合には、スラグの塩基度CaO
／SiO2を２つ程度とし、脱りん後のスラグに含まれる酸
化鉄中の全鉄分（以下これをＴ−Feと略称する）を10％
前後として脱りんしているが、脱りん後のりん分配比を
向上して、より低濃度のりんを得るため、またはより低
塩基度即ちより少ない生石灰原単位で脱りんを行うため
に、常に過剰の酸素を供給して（Ｔ−Fe）が低下するの
を防ぐようにしていた。 〔発明が解決しようとする課題〕 ところでこの方法では、相応の脱炭反応が進展して、後
工程の転炉精錬でのスクラップ溶解に必要な熱量を確保
できず、鉄歩留りが低下し、またスラグ中のFeOが高い
ままで操業するので、耐火物の損耗が大きくなるという
問題点があった。 本発明は、上記問題点に鑑みなされたもので、耐火物損
耗の少ない脱珪、脱りん処理、低濃度りんとする脱珪、
脱珪りん処理、または副原料節減を図る脱珪、脱りん処
理方法を提供する。
本発明は、溶銑にCaO含有物質および酸素源を添加して
溶銑の脱珪、脱りんを行うに際し、所定量の酸素ガスを
溶銑に吹付けながら、下記（１）式にて定義される底吹
き攪拌力：1.2〜10KW／ｔを溶銑に与え、処理後のス
ラグに含まれる酸化鉄中の全鉄分を2.5〜４％とするこ
とを特徴とする溶銑の脱珪、脱りん処理方法、及び溶銑
にCaO含有物質および酸素源を添加して溶銑の脱珪、脱
りん処理を行うに際し、所定量の酸素ガスを溶銑に吹付
けながら、下記（１）式にて定義される溶銑に与える底
吹き攪拌力を、上記処理の初期には1.2〜10KW／ｔと
し、処理末期には0.5〜1.1KW／ｔに保つことを特徴とす
る溶銑の脱珪、脱珪りん処理方法である。 ここにQg；吹き込みガス量（Nl／min）、 Ｔ；溶銑温度（゜K）、 Wm；溶銑重量（ｔ）、 Ho；吹き込み深さ（ｍ）、 Tg；吹き込み前のガス温度（゜K） である。 〔作用〕 本発明は、酸素を供給しつつCaO系フラックスにより脱
珪・脱りん処理をおこなうに際し、攪拌力を1.2〜10K
W／ｔに保つことにより、スラグ中に含まれる酸化鉄中
の全鉄分（以下これをＴ−Feと略称する）が2.5〜４％
でも、当初りん含有量0.1％の溶銑をCaO原単位13.5kg／
ｔ程度でこれを0.015％までに脱りん可能であることを
見出した。 その基本となる原理は次の如くである。 一般に、溶銑の脱りん反応は、次の３つの過程からな
る。 溶銑中のりんの物質移動 スラグ−溶銑界面におけるりんの酸化反応 スラグ中のPO4 3-の物質移動 ここで上記の酸化反応は、(イ)スグラ−溶銑界面の酸
素ポテンシャルが高い程、(2)スラグの塩基度が高い程
速やかに進行する。一方末脱珪溶銑を脱りんするに当っ
ては、スラグ塩基度は２程度と低いため、上記(イ)の効
果によって脱りんをおこなう。すなわちスラグの（Ｔ−
Fe）を10％程度に確保することにより、スラグの脱りん
能を確保する。 上記溶銑の脱りんの原理を踏まえて、溶銑を脱珪、脱り
ん処理する際に、所定の酸素ガスを溶銑に吹付けなが
ら、溶銑の底吹き攪拌力を1.2〜10KW／ｔに保てば、
処理後のスラグに含まれるＴ−Feを2.5〜４％とするこ
とができ、且つ充分な脱りんをし得ることを見出した。 溶銑へ所定量の酸素ガスを吹付けながら、底吹きCaCO3
から生成するCOガスあるいはCO2ガスで強攪拌すると、
酸素ガスの吹付けによって、FeOを生成し、溶銑中の珪
素が酸化されてSiO2を生成し、投入等の手段で添加した
CaO系フラックスとでの接触効率が高まり滓化が進行す
る。同時に上記強攪拌によって、スラグ−溶銑界面には
順次、溶銑とFeOが供給されているのでスラグ−溶銑界
面の酸素ポテンシャルが高く保たれることにより溶銑中
の珪素と平行してりんが早い時点で効率よく酸化される
ものである。これらのことより、処理後における溶銑の
りん含有量を0.015％程度まで低減させ得ることを可能
としたものである。 上記溶銑の攪拌力が1.2KW／ｔ未満では、酸素ガスの供
給に対して攪拌力が弱くなり、スラグ中のFeOが増加す
る。また、攪拌力が10KW／ｔ超になると、攪拌力が強す
ぎてスプラッシュが多量に発生し、Fe分のロスが増加し
て好ましくない。 次に、溶銑の一層のりんの低減を行うためには、脱りん
の停滞する処理の末期の酸素ポテンシャルが高く保つ必
要がある。これを達成する手段としてはスラグの還元を
遅くするように脱りん末期の攪拌力を落とすことで達成
できることを見出した。この手段と組合みわせて通常手
段として用いられている、酸素ガスの吹き付け量あるい
は酸化鉄の投入量を調整する手段に平行して実行するこ
とができ、具体的には酸素ガスの吹付け量を少なく（ソ
フトブロー）してFeOの生成を促進することが望まし
い。 次にCaO原単位の削減を行う作業を実行するためには、C
aO系フラックスの投入量を２乃至３割程度減少して、塩
基度を例えば1.8程度まで下げても、上記同様に脱りん
末期の攪拌力を落とすことで酸素ポテンシャルを高く保
つことにより、例えば、りん濃度を0.018％程度まで低
減できることを見出した。 上記脱りん末期の溶銑の量の攪拌力が0.5KW／ｔ未満で
は、酸素ガスの供給に対して攪拌力が弱くなり、スラグ
中のFeOが増加する。また、攪拌力が1.1KW／ｔ超になる
と、脱炭反応の進行によって酸素ガス消費量が増し、必
要なFeO量が確保し難くなる。 〔実施例〕 本発明の実施例を図面に基づいて説明する。 第１図は精錬装置の側断面図であり、この装置を使用し
て先ず160ｔの溶銑２と５ｔのスクラッシュ３を精錬容
器１に装入する。ついで塊状のCaO，塊状のCaF2，鉄鉱
石の混合物よりなる脱りんフラックスをホッパー６より
投入し、同時にブロータンク５内の脱りんフラックスを
N2ガスとともに底吹き羽口４より溶銑２中へ吹き込むと
ともに、ランス７を介して酸度ジェットを溶銑２に吹き
つける。 表１は本発明による実施例１、２、３と比較例の精錬条
件を示し、また第２図に実施例１、第３図に実施例２、
第４図に実施例３、第５図に比較例のそれぞれの溶銑成
分の経過変化を示す。 実施例１においては、CaO原単位17.5Kg／ｔにてりん濃
度は0.017％に低下し、また実施例２においては同様に
原単位12.1Kg／ｔにて0.018％に低下した。実施例３に
おいては、CaO原単位18.1Kg／ｔにてりん濃度は0.017％
である。また、脱りん後のスラグに含まれるＴ−Feを3.
7％に低減でき処理炉の耐火物の損耗を低減できる。こ
れに対して比較例においては、CaO原単位は実施例３と
同程度の18.0Kg／ｔであったが、攪拌力が弱く、処理後
のりん濃度は0.024％止まりであった。 このように本発明においては、脱珪処理を施していない
溶銑のりん濃度を少いCaO量にて容易に0.01％以下に低
減可能とするものである。 本発明は、攪拌力を調整する機構を有しておれば、すべ
ての精錬容器にて容易に適用可能であり、また攪拌力を
0.5〜1.1KW／ｔに低下させるのは、脱りん処理終了前の
３〜４分程度でよい。また攪拌を与える手段としては、
Ar,N2等のガスまたはCaCO3等のガス発生物質を、ランス
または羽口を介して吹き込むことによっても達成され
る。 〔発明の効果〕 以上説明した如く本発明は、溶銑に与える攪拌力を調整
することにより、フラックス等を余分に投入することな
く、スラグの脱りん能を確保して反応を促進させるもの
であり、少ない副原料でもって低脱りんを達成すること
ができ、原料費の節減と予備処理の効率化を図り得る。
溶銑の脱珪、脱りんを行うに際し、所定量の酸素ガスを
溶銑に吹付けながら、下記（１）式にて定義される底吹
き攪拌力：1.2〜10KW／ｔを溶銑に与え、処理後のス
ラグに含まれる酸化鉄中の全鉄分を2.5〜４％とするこ
とを特徴とする溶銑の脱珪、脱りん処理方法、及び溶銑
にCaO含有物質および酸素源を添加して溶銑の脱珪、脱
りん処理を行うに際し、所定量の酸素ガスを溶銑に吹付
けながら、下記（１）式にて定義される溶銑に与える底
吹き攪拌力を、上記処理の初期には1.2〜10KW／ｔと
し、処理末期には0.5〜1.1KW／ｔに保つことを特徴とす
る溶銑の脱珪、脱珪りん処理方法である。 ここにQg；吹き込みガス量（Nl／min）、 Ｔ；溶銑温度（゜K）、 Wm；溶銑重量（ｔ）、 Ho；吹き込み深さ（ｍ）、 Tg；吹き込み前のガス温度（゜K） である。 〔作用〕 本発明は、酸素を供給しつつCaO系フラックスにより脱
珪・脱りん処理をおこなうに際し、攪拌力を1.2〜10K
W／ｔに保つことにより、スラグ中に含まれる酸化鉄中
の全鉄分（以下これをＴ−Feと略称する）が2.5〜４％
でも、当初りん含有量0.1％の溶銑をCaO原単位13.5kg／
ｔ程度でこれを0.015％までに脱りん可能であることを
見出した。 その基本となる原理は次の如くである。 一般に、溶銑の脱りん反応は、次の３つの過程からな
る。 溶銑中のりんの物質移動 スラグ−溶銑界面におけるりんの酸化反応 スラグ中のPO4 3-の物質移動 ここで上記の酸化反応は、(イ)スグラ−溶銑界面の酸
素ポテンシャルが高い程、(2)スラグの塩基度が高い程
速やかに進行する。一方末脱珪溶銑を脱りんするに当っ
ては、スラグ塩基度は２程度と低いため、上記(イ)の効
果によって脱りんをおこなう。すなわちスラグの（Ｔ−
Fe）を10％程度に確保することにより、スラグの脱りん
能を確保する。 上記溶銑の脱りんの原理を踏まえて、溶銑を脱珪、脱り
ん処理する際に、所定の酸素ガスを溶銑に吹付けなが
ら、溶銑の底吹き攪拌力を1.2〜10KW／ｔに保てば、
処理後のスラグに含まれるＴ−Feを2.5〜４％とするこ
とができ、且つ充分な脱りんをし得ることを見出した。 溶銑へ所定量の酸素ガスを吹付けながら、底吹きCaCO3
から生成するCOガスあるいはCO2ガスで強攪拌すると、
酸素ガスの吹付けによって、FeOを生成し、溶銑中の珪
素が酸化されてSiO2を生成し、投入等の手段で添加した
CaO系フラックスとでの接触効率が高まり滓化が進行す
る。同時に上記強攪拌によって、スラグ−溶銑界面には
順次、溶銑とFeOが供給されているのでスラグ−溶銑界
面の酸素ポテンシャルが高く保たれることにより溶銑中
の珪素と平行してりんが早い時点で効率よく酸化される
ものである。これらのことより、処理後における溶銑の
りん含有量を0.015％程度まで低減させ得ることを可能
としたものである。 上記溶銑の攪拌力が1.2KW／ｔ未満では、酸素ガスの供
給に対して攪拌力が弱くなり、スラグ中のFeOが増加す
る。また、攪拌力が10KW／ｔ超になると、攪拌力が強す
ぎてスプラッシュが多量に発生し、Fe分のロスが増加し
て好ましくない。 次に、溶銑の一層のりんの低減を行うためには、脱りん
の停滞する処理の末期の酸素ポテンシャルが高く保つ必
要がある。これを達成する手段としてはスラグの還元を
遅くするように脱りん末期の攪拌力を落とすことで達成
できることを見出した。この手段と組合みわせて通常手
段として用いられている、酸素ガスの吹き付け量あるい
は酸化鉄の投入量を調整する手段に平行して実行するこ
とができ、具体的には酸素ガスの吹付け量を少なく（ソ
フトブロー）してFeOの生成を促進することが望まし
い。 次にCaO原単位の削減を行う作業を実行するためには、C
aO系フラックスの投入量を２乃至３割程度減少して、塩
基度を例えば1.8程度まで下げても、上記同様に脱りん
末期の攪拌力を落とすことで酸素ポテンシャルを高く保
つことにより、例えば、りん濃度を0.018％程度まで低
減できることを見出した。 上記脱りん末期の溶銑の量の攪拌力が0.5KW／ｔ未満で
は、酸素ガスの供給に対して攪拌力が弱くなり、スラグ
中のFeOが増加する。また、攪拌力が1.1KW／ｔ超になる
と、脱炭反応の進行によって酸素ガス消費量が増し、必
要なFeO量が確保し難くなる。 〔実施例〕 本発明の実施例を図面に基づいて説明する。 第１図は精錬装置の側断面図であり、この装置を使用し
て先ず160ｔの溶銑２と５ｔのスクラッシュ３を精錬容
器１に装入する。ついで塊状のCaO，塊状のCaF2，鉄鉱
石の混合物よりなる脱りんフラックスをホッパー６より
投入し、同時にブロータンク５内の脱りんフラックスを
N2ガスとともに底吹き羽口４より溶銑２中へ吹き込むと
ともに、ランス７を介して酸度ジェットを溶銑２に吹き
つける。 表１は本発明による実施例１、２、３と比較例の精錬条
件を示し、また第２図に実施例１、第３図に実施例２、
第４図に実施例３、第５図に比較例のそれぞれの溶銑成
分の経過変化を示す。 実施例１においては、CaO原単位17.5Kg／ｔにてりん濃
度は0.017％に低下し、また実施例２においては同様に
原単位12.1Kg／ｔにて0.018％に低下した。実施例３に
おいては、CaO原単位18.1Kg／ｔにてりん濃度は0.017％
である。また、脱りん後のスラグに含まれるＴ−Feを3.
7％に低減でき処理炉の耐火物の損耗を低減できる。こ
れに対して比較例においては、CaO原単位は実施例３と
同程度の18.0Kg／ｔであったが、攪拌力が弱く、処理後
のりん濃度は0.024％止まりであった。 このように本発明においては、脱珪処理を施していない
溶銑のりん濃度を少いCaO量にて容易に0.01％以下に低
減可能とするものである。 本発明は、攪拌力を調整する機構を有しておれば、すべ
ての精錬容器にて容易に適用可能であり、また攪拌力を
0.5〜1.1KW／ｔに低下させるのは、脱りん処理終了前の
３〜４分程度でよい。また攪拌を与える手段としては、
Ar,N2等のガスまたはCaCO3等のガス発生物質を、ランス
または羽口を介して吹き込むことによっても達成され
る。 〔発明の効果〕 以上説明した如く本発明は、溶銑に与える攪拌力を調整
することにより、フラックス等を余分に投入することな
く、スラグの脱りん能を確保して反応を促進させるもの
であり、少ない副原料でもって低脱りんを達成すること
ができ、原料費の節減と予備処理の効率化を図り得る。
第１図は精錬装置の一例を示す側断面図、第２図、第３
図及び第４図は実施例における溶鉄成分の経過変化を示
すグラフ。第５図は比較例における経時変化を示すグラ
フ。 １……精錬容器、２……溶銑、３……スクラップ、４…
…底吹き羽口、５……ブロータンク、６……ホッパー、
７……ランス
図及び第４図は実施例における溶鉄成分の経過変化を示
すグラフ。第５図は比較例における経時変化を示すグラ
フ。 １……精錬容器、２……溶銑、３……スクラップ、４…
…底吹き羽口、５……ブロータンク、６……ホッパー、
７……ランス
Claims (2)
- 【請求項１】溶銑にCaO含有物質および酸素源を添加し
て溶銑の脱珪、脱りん処理を行うに際し、所定量の酸素
ガスを溶銑に吹付けながら、下記（１）式にて定義され
る底吹き攪拌力を1.2〜10KW／ｔを溶銑に与え、処理
後のスラグに含まれる酸化鉄中の全鉄分を2.5〜４％と
することを特徴とする溶銑の脱珪、脱りん処理方法。 ここにQg；吹き込みガス量（Nl／min）、 Ｔ；溶銑温度（゜K）、 Wm；溶銑重量（ｔ）、 Ho；吹き込み深さ（ｍ）、 Tg；吹き込み前のガス温度（゜K） - 【請求項２】溶銑にCaO含有物質および酸素源を添加し
て溶銑の脱珪、脱りん処理を行うに際し、所定量の酸素
ガスを溶銑に吹付けながら、下記（１）式にて定義され
る溶銑に与える底吹き攪拌力を、上記処理の初期には
1.2〜10KW／ｔとし、処理末期には0.5〜1.1KW／ｔに保
つことを特徴とする溶銑の脱珪、脱りん処理方法。 ここにQg；吹き込みガス量（Nl／min）、 Ｔ；溶銑温度（゜K）、 Wm；溶銑重量（ｔ）、 Ho；吹き込み深さ（ｍ）、 Tg；吹き込み前のガス温度（゜K）
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2014389A JPH0660340B2 (ja) | 1989-01-30 | 1989-01-30 | 溶銑の脱珪，脱りん処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2014389A JPH0660340B2 (ja) | 1989-01-30 | 1989-01-30 | 溶銑の脱珪，脱りん処理方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02200717A JPH02200717A (ja) | 1990-08-09 |
| JPH0660340B2 true JPH0660340B2 (ja) | 1994-08-10 |
Family
ID=12018924
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2014389A Expired - Lifetime JPH0660340B2 (ja) | 1989-01-30 | 1989-01-30 | 溶銑の脱珪，脱りん処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0660340B2 (ja) |
Family Cites Families (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62109911A (ja) * | 1985-11-06 | 1987-05-21 | Kobe Steel Ltd | 溶銑の脱珪・脱燐方法 |
| JPS62109913A (ja) * | 1985-11-06 | 1987-05-21 | Kobe Steel Ltd | 溶銑の脱珪・脱燐方法 |
| JPS63195209A (ja) * | 1987-02-07 | 1988-08-12 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 製鋼方法 |
| JPH075953B2 (ja) * | 1987-04-17 | 1995-01-25 | 日新製鋼株式会社 | 改良された溶銑の脱燐法 |
-
1989
- 1989-01-30 JP JP2014389A patent/JPH0660340B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH02200717A (ja) | 1990-08-09 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20080810 Year of fee payment: 14 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090810 Year of fee payment: 15 |
|
| EXPY | Cancellation because of completion of term | ||
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090810 Year of fee payment: 15 |