JPH02207014A - 化粧用組成物及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （ａ）　ｍ東上の利用分野 本発明は、水に極めて容易に分散する超微粒子マグネタ
イトを顔料とした化粧用組成物に関するものである。

（ｂ）従来の技術 従来、黒色顔料として数多くのものが知られているが、
その中で最も代表的なものとしては、鉄！（四三酸化鉄
）とカーボンブラックが挙げられる。

これらの黒色顔料のうち、カーボンブラックはその製造
過程でペンツピレン等の発ガン性物質が生成し、これを
化粧用組成物に用いる場合、安全衛生上の問題が指摘さ
れている。

また、カーボンブラックを黒色顔料として化粧用組成物
に用いる場合、一般にこれらの顔料と同時に配合される
他の粉体例えばタルク等との比重の違いや粉体表面の親
水性・親油性の違いから分散性が悪く、最悪の場合には
凝集を引き起こしてしまうなどの欠点があった。また、
同様にこれらの顔料を配合した化粧用組成物は、伸び、
拡がりが悪化し、使用感がざらつくなどの弊害を引き起
こしがちであり、更に肌へ塗布した際にはこれらの顔料
と他の粉体とが分離、即ち色分かれ現象を起こすなどの
欠点らあった。

そこで、超微粒子マグネタイトが注目され、化粧用組成
物の安全な顔料として検討されている。

従来、超微粒子マグネタイトを黒色顔料としでｍいた化
粧用組成物としては以下のものが挙げられる。

即ち、平均粒径が１０〜３００人であって陰イオン界面
活性剤の一種又は二種以上で表面処理された超微粒子マ
グネタイトを化粧用基材に含有させてなるものである。

（特開昭６１−２８９０１２号公報）。

（ｃ）発明が解決しようとする課題 しかしながら、このものは平均粒径が１０〜３００人と
広い範囲に互っているが、これでは粒径の極めて小さい
ものから極めて大きいものまで含まれるために、以下に
述べる課題がある。

即ち、超微粒子マグネタイトの粒径が５０人未満では、
粒子が細か過ぎて活性で不安定であるため酸化されて変
色変質の原因となり、また、このように、粒子が小さす
ぎると粒子同士が物理的に結合するので粒子が巨大化し
て凝集する結果、分散性が悪くなり、加えて、この微細
粒子が毛根内に入りこむのでクレンノングの際の洗浄性
が者しく悪くなり、一方、粒径が３５０人を超えると、
粒子が大きｒぎて分散性が悪くなり、しかも化粧用組成
物の伸びや拡がりが悪化する上、使用感がざらつくなど
の弊害を引き起こしがちであり、更に透明性が低下する
結果、化粧ばえが悪くなりくすんでみえる、などの課題
がある。

ところが、従来のように、平均粒径が１０〜３００八と
広く、しかもこのものは、平均粒径がこの範囲でもその
粒度分布は更に大さく広がっており、従って、粒径が５
０〜３５０人以外のものも数十％以上含まれており、上
述の数多くの弊害を有するのである。

本発明は、上記課題に鑑み、粒度の揃った超微粒子マグ
ネタイトを分散質とし、分散性が極めて良好で沈降や凝
集が生じず、又、超微粒子マグネタイトが安定で変色変
質がなく、しがもクレンジングの際の洗浄性が着しく良
好であり、且つ化粧用組成物の伸びや拡がりが良好する
上、使用感が優れ、更に透明性がよく、化粧ばえがよく
なる化粧用組成物及びその製造方法を提供することを目
的とする。

（ｄ）課題を解決するための手段 本発明者らは、上記課題を解決すべく鋭意、検討を重ね
た結果、以下の知見を得た。

即ち、可溶性第一鉄塩と可溶性第二鉄塩を含む溶液に塩
基性水溶液を加えて超微粒子マグネタイトを一挙に形成
し、次にこの超微粒子マグネタイト表面に不飽和脂肪酸
塩類を添加して超微粒子マグネタイトを不飽和脂肪酸で
被覆したのでは超微粒子マグネタイトの粒度が大きくバ
ラツキ、二のため、所妥の化粧用組成物が得られないと
の知見を得た。

そこで１．＠！微粒子マグネタイトを分散質とする水易
分散性ｍｖａ粒子マグネタイトを製造するにあたり、塩
基性水溶液を２段階に分けて添加し、その第一段階では
ｐｌｌを抑制して酸性領域で平均粒径が３００Å以下の
透明で陽性の水和酸化鉄のゾルを調製した後、これを熟
成すると、驚くべきことに、ゾルの粒径が揃うのであり
、次いで、これに塩基性水溶液を加えて（第二段階）ｐ
ｌｌを９以上にすることにより粒径範囲が５０〜３５０
人の超微粒子マグネタイトが９５重量％以上の割合で得
られ、しかもこの超微粒子マグネタイトは、分散性が者
しく優れる上、安定で、且つ化粧用組成物の顔料として
至極優れるとの知見を得た。

又、本発明者らの実験結果によると、上記粒度範囲外の
超微粒子マグネタイトが７．５重量％未満含まれていて
も化粧用組成物として実用上問題がないとの知見も得た
。

本発明は、上記知見に基づぎ完成されたものである。

即ち、本願請求項１の化粧用組成物は、化粧用基材と透
明性酸化鉄系顔料からなる化粧用組成物において、透明
性酸化鉄系顔料が超微粒子マグネタイトであり、且つ該
超微粒子マグネタイトは粒度範囲が５０〜３５０人の超
微粒子マグネタイトを９５重量％以上含むことを特徴と
するものである。

本発明に用いられる化粧用基材とは化粧の目的に使用さ
れるものであれば特に限定されるものであって黒色乃至
ブラウン色の顔料を添加して化粧用組成物として用いる
ものであれば特に限定されるものではない。

具体的には、例えば以下のものが挙げられる。

（イ）アイシャドウ 例えば液状、クリーム状、棒状等のもの（ロ）眉墨 例えば液状、棒状等のもの （ハ）マスカラ 例えば液状、クリーム状、棒状、ケーキ状等のもの （ニ）アイライナー 例えば液状、棒状等のもの そして、本発明においては、上記化粧用基材に透明性酸
化鉄系顔料が含有されるが、この透明性酸化鉄系顔料が
超微粒子マグネタイトであり、且つ該超微粒子マグネタ
イトは粒度範囲が５０−３５０人の超微粒子マグネタイ
トを９２．５重１％以上含むことを特徴とするものであ
る。

上記ｆｆｉ微粒子マグネタイトの粒度範囲が、５０Ａ未
満では粒子が綱が過ぎて活性で不安定となり、空気酸化
されて変色変質の原因となり、また、：のように、粒子
が小さすぎると粒子同士が物理的に結合するので・粒子
が巨大化して凝集する結果、分散性が悪くなり、加えて
、この微細粒子が毛根内に入りこむのでクレンジングの
際の洗浄性が者しく悪くなり、一方、粒径が３５０人を
超えると、粒子が大きすぎて分散性が悪くなり、しかも
化粧用組成物の伸びや拡がりが悪化する上、使用感がざ
らつくなどの弊害を引き起こしがちであり、更に透明性
が低下する結果、化粧ばえが悪くなりくすんでみえるの
で望ましくない。

しかしながら、上記超微粒子マグネタイトとして、上記
粒度範囲のものが１００重１％である必要はなく、この
範囲外のものが７，５ｍｆｉ％未満含まれても、災用上
何等問題がないことも確認された。

ところで、上記超微粒子マグネタイトは、その分散性を
良好にするために、界面活性剤で被覆されているが、こ
の界面活性剤としては皮膚刺激性がな（、安全なもので
あれば特に限定されるものではないが、特に食品に添加
されたり、化粧品に添加されるものが最も好ましい。

そして、化粧用基材（Ａ）と超微粒子マグネタイト（Ｂ
）の配合割合は、上記（Ａ）が１００重量部に対して上
記（Ｂ）が０．０１〜４０重量部の範囲とするのが好ま
しく、上記（Ｂ）が０．０１重１１部未満では所要の色
の化粧用組成物が得られないのであり、一方、４０ｉｆ
ｉ量部を超えると意味がないだけでなく、経済性の点か
らも不利である。

本発明では、ｆｆｉ微粒子マグネタイトにおいて、その
粒度範囲及び所要範囲の含量は、Ｍｉ像粒子マグネタイ
トを調製し、これを１ｇ採取し、３００ｔａｌの純水に
超音波で充分に分散させ、これを走査型電子顕微鏡を用
い、且つコンビエータでカウント、処理して算出したも
のである。

本発明の化粧用組成物は、後述する製造方法によって、
連続的且つ経済的に製造される。

次に、本Ｉｆｆ請求項２の化粧用ＭＡ成物について詳細
に説明する。

本ＭＩｌｌＩ求項２の化粧用組成物は、上記化粧用組成
物において、その超微粒子マグネタイトに安定剤が含有
されてなる点に大きな特徴を有する。

即ち、この化粧用組成物は安定剤を添加する以外は、請
求項１の化粧用組成物と同一であり、従って、他の説明
は省略する。

上記安定財としては、第一鉄イオンと第二鉄イオンの中
和等電点（ｐＨ）で陽イオン化している化合物であれば
有機化合物、無機化合物のいずれでしよ（、特に限定さ
れるものではない、そして、この安定剤は、負に帯電し
ている超微粒子マグネタイトの表面に静電気的に結合し
、ｆｆｉ微粒子マグネタイトを安定化させるものである
。

上記安定剤としては、例えば可溶性アルミニウム塩、可
溶性亜鉛塩、可溶性オルト硅酸塩、可溶性オルト硫酸塩
、エリツルビシ酸、没食子酸、アミノ酸類、レグクトン
Ｍ（アミ／レダクトンＭ）、錫、アンチモン、チタン、
ノルコニウム、ニオブ等の可溶性塩、フェニルβ−す７
チルアミン等のアミン類、ノチオリン酸等のリン化合物
、アルキルアミ７カルポン ロ酢酸等が挙げられる。

本発明の化粧用組成物は、後述する９１造方法によって
、連続的且つ経済的に製造される。

次に、本Ｍ請求項３の発明、つまり上記請求項１の化粧
用組成物の製造方法について詳細に説明する。

本発明においては、可溶性第一鉄塩と可溶性第二鉄塩を
含む水溶液に塩基性水溶液を加えて酸性領域で平均粒径
が３００Ａ以下の透明で陽性の水和酸化鉄のゾルを調整
する工程（Ａ）、を実施する。

本発明に用いられる可溶性第一鉄塩としては、水或いは
温水に可溶な第一鉄塩であれば特に限定されるものでは
なく、具体的には、例えば塩化第一鉄、臭化第一鉄、ヨ
ウ化第−鉄、過塩素酸第一鉄、硫酸第一鉄、硝酸第一鉄
、酢酸第一鉄、硫酸アンモニウム鉄等が挙げられる。

又、本発明に用いられる可溶性第二鉄塩としては、水或
いは温水に可溶な第二鉄塩であれば特に限定されるもの
ではなく、具体的には、例えば７−／化第二鉄、塩化第
二鉄、過塩素酸第二鉄、臭化第二鉄、硫酸第二鉄、硝Ｉ
ｌ！！第二鉄、チオシアン酸第二鉄、シュウ酸第二鉄、
硫酸アンモニウム第二鉄、硫酸カリウム第二鉄等が挙げ
られる。

そして、上記可溶性第一鉄塩水溶液と可溶性第二鉄塩水
溶液の濃度としては共に、０．１〜５ｍ。

１／１の範囲とするのが好ましい。この濃度が、５ｍｏ
ｌ／Ｒを超えると、濁りが生じたり或いは粒度分布が拡
大する恐れがあるから好ましくなく、一方０　、　１　
ｍｏｌ／　１２未満では、濃度が薄くなり過ぎて量産性
に欠け、極めて不経済であるから好ましくな＋１１゜ 又、上記可溶性第一鉄塩（ａ）と可溶性第二鉄塩（ｂ）
のモル比としては特に限定されないが、黒色顔料として
用いる場合、（ａ）が１に対しくｂ）が０．７）１．３
の範囲とするのが好ましく、この範囲以外では、安定な
超微粒子マグネタイトが得られないだけでなく、飽和磁
化や黒色の度合が低いなどの理由より望ましくない。

又、上記塩基性水溶液としては、例えば水酸化ナトリツ
ム、水酸化カリウム等のアルカリ金属水酸化物の水溶液
、炭酸す）　１７ウム、炭酸カリウム等の炭酸塩水溶液
、炭酸水素す）　ＩＪウム、炭酸水素カリウム、炭酸水
素７ンモニウム等の炭酸水素塩の水溶液、アンモニア水
等が挙げられる。

又、上記塩基性水溶液の濃度としては、０．５−５　ｍ
ｏ１／　１とするのが好ましく、５ｍｏｌ／ｌを超える
と濃度が高過ぎてｐｌ＋の調整が困難になり、一方、０
　、５　ｍｏｌ／　１未満になると逆に濃度が薄くなり
過ぎて液量が多（なり、このため、反応装置が大形化し
たり、取り扱い性が悪くなるから好ましくなり１　。

上記の可溶性第一鉄塩と可溶性第二鉄塩を含む水溶液に
塩基性水溶液を加えてこれらを反応させて水和酸化鉄の
ゾルを調製するにあたり、酸性領域、通常ｐＨｌ〜４．
５の範囲で行うのが好ましく、アルカリ性望域にすると
一挙に超微粒子マグネタイトが生成し、後工程の熟成に
よっても粒度を揃えることが困難となり、分散性及び品
質の安定性等の観、αより、望ましくないのである。

ところで、ｐＨが１未満ではｐＨが高くなり過ぎて水和
酸化鉄のゾルを完全に得難い場合が有り、方ｐｌ＋が４
．５を題えると一挙に超微粒子マグネタイトが生成し、
後工程の熟成によっても粒度を揃えることが困難となり
、分散性及び品質の安定性等の観点より、望ましくない
場合が有るので、通１１％ｐＨが１〜４．５の酸性領域
で反応させるのが望ましい。

本発明においては、上記工程（Ａ）で得られた水和酸化
鉄のゾルを室温以上で熟成安定化する工程（Ｂ）、を実
施する。

そして、この工程（Ｂ）で得られた水和酸化鉄のゾルの
粒子径や形状がそのまま超微粒子マグネタイトの大きさ
や形状となり、従って、この工程（Ａ）で超微粒子を調
製するにあたり、熟成温度や熟成時間がｍ要となる。

この熟成温度としては室温以上であれば良いが、具体的
には、温度２０〜４５０℃の範囲が好ましく、この温度
が２０°Ｃ未満では熟成時間が艮くなって量産性に欠け
たり、熟成が不充分となって粒径を揃えることができな
いのであり、又、４５０℃を超えると装置が複雑になる
ので好ましくない。

この場合、熟成温度が１００℃を超えるときにはオート
クレーブを用いれば良いのである。

又、熟成時間としては温度によっても異なるが、生産性
、経済性等の観点から１〜２４時間の範囲となるように
調整するのが好ましい。

このように熟成することにより、粒度範囲が５０〜３５
０人の水和酸化鉄のゾルが９５重量％以上の割合で得ら
れるのである。

本発明においては、上記工程（Ｂ）で得られた分散液に
一次界面活性剤を加えて水和酸化鉄のゾルを凝集させる
工程（Ｃ）、を実施する。

この一次界面活性剤としては、例えばドデシル硫酸ナト
リウム、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、カプ
ロン酸ナトリウム、カプリル酸ナトリウム、リシノール
酸ナトリウム、ラウリン酸ナトリウム、オレイン酸ナト
リウム、アルキルナフタリンスルホン酸ナトリ９ム、或
は、リン酸エステル塩型の陰イオン界面活性剤、例えば
、高級アルコールリン酸モノエステルジナトリウム塩、
高級アルコールリン酸ノエステルナトリウム塩等の陰イ
オン界面活性剤、オレイン酸、リノール酸、リシノール
酸、す７レイン酸、ラウリン酸、パルミチン酸、ミリス
チン酸、ステアリン酸等の脂肪酸、低重合度ポリカルボ
ン酸の塩、例えば低重合度ポリアクリル酸ソーダ、低重
合度ポリアクリル酸ブチル、低重合度ポリメタアクリル
酸ソーダ、カゼイン或いはそのアルカリ金属塩、アミノ
酸或いはその誘導体、７ミ７カルボン酸或いはそのアル
カリ金属塩、ヒドロキンカルボン酸或いはそのアルカリ
金属塩、更に、下記一般式 ％式％） で示されるスルホン化ポリスチレン、ジオクチルスルホ
コハク酸ナトリウム、ポリオキシエチレンオレイルエー
テル等の界面活性剤等が挙げられ、これらのうち特に高
級不飽和脂肪酸又はそのアルカリ金属塩、ジオクチルス
ルホコハク酸ナトリウム等のフルキルスルホコハク酸ナ
トリウム、ポリオキシエチレンオレイルエーテル等のポ
リオキシフルキレンオレイルエーテルを用いるのが好ま
しい。

この工程（Ｃ）において、一次界面活性剤水溶液の濃度
や添加量は、用いる一次界面活性剤の種類によって異な
るので適宜決定される。

上記一次界面活性剤の水溶液の濃度としては、０．０５
〜１　ｍｏｌ／　ｅの範囲とするのが望ましく、この濃
度が、０．０５　ＩＩｏｔ’／　１未満では濃度が薄く
なりすぎて量産性に欠けるのであり、一方、１噛０１／
ｌを超えると濃度が高くなり過ぎて過剰の一次界面活性
剤を加える恐れがあり、その取り扱いに相当の注意を要
するので好ましくない。

又、上記一次界面活性剤の水溶液を加えて水和酸化鉄の
ゾルをａ果させるにあたり、その温度は室温〜２５０℃
の範囲とするのが望ましい。

本発明においては、上記工程（Ｃ）で得られた水和酸化
鉄のゾルを凝集させた溶液に有機分散媒を加えて当該ゾ
ルを有機層に移行、分散させ、これを水洗、脱塩する工
程（Ｄ）、を実施する。

ここで用いられる有機分散媒としては水に不溶性のもの
であれば特に限定されるものではなく、具体的には、例
えばｎ−ヘキサン、ｎ−ドデカン、トルエン、ペンタエ
リスリットカプロン酸エステル等のヒングードエステル
、ケロシン、キシレン、ＭＥＫ、酢酸エチル、テトラヒ
ドロ７ラン、エチルエーテル、リグロイン、２−ピロリ
ドン、アルキルナフタリン、タービン油、脂肪酸、植物
油脂等が挙げられる。

又、この工程（Ｄ）において、有機層のゾルを洗浄、脱
塩する方法としては、特殊な技術を要するものではなく
、水或いは熱水を用いて洗浄、分液除去を繰り返せばよ
いのである。

本発明においては、上記工程（Ｄ）で得られた溶液を分
液し、その有機層を採取し、これに水を加えて温度５０
℃以上で加熱、撹拌しつつ塩基性水溶液を加えて０１１
９以上にすることにより超微粒子マグネタイトとする工
程（Ｅ）、を実施する。

ここで用いられる塩基性水溶液としては、上述のものと
同様のものが挙げられる。

そして、この塩基性水溶液を加えて０１１９以上にする
ことによりｍ′ａ粒子マグネタイトを生成するのである
。この超微粒子マグネタイトの粒径は５０〜３５０人の
範囲のものを９５重量％以上含み、粒度が極めて揃って
おり、分散性が良好で、しかも化粧品の顔料として極め
て品質の優れた超微粒子マグネタイトが得られるのであ
る。

本発明においては、上記工程（Ｅ）で得られた溶液を水
洗し、水層を除去後、新たに水を加える工程（Ｆ）、を
実施する。

この工程（Ｆ）での水洗には特殊な技術や装置を要する
ものではなく、上記工程ＣＤ）と同様に行えば良いので
ある。

本発明においては、上記工程（Ｆ）で得られた溶液に二
次界面活性剤を加えて超微粒子マグネタイトを水層に移
行、分散させた後、有機分散媒を除去する工程（Ｇ）、
を実施する。

ここで用いられる二次界面活性剤としては、陰イオン界
面活性剤或いは非イオン界面活性剤であれば特に限定さ
れるものではない。

上記陰イオン界面活性剤としては、特に限定されるもの
ではなく、具体的には、たとえば脂肪酸石鹸、フルキル
サルフェート又はアルキルエーテルサルフェートのアル
カリ金属塩或いはエタ７−ルアミン塩、フルキルベンゼ
ンスルホン酸或いはそのアルカリ金属塩、ノアルキルス
ルホコハク酸或いはそのアルカリ金属塩、アルキルアル
コシネート、ポリカルボン１ｌＩｌ或いはそのアルカリ
金属塩等が挙げられる。

上記非イオン界面活性剤としては、特に限定されるもの
ではな（、エーテル型、フルキルフェノール型、エステ
ル型、ソルビタンエステルエーテル型、オキシエチレン
ブロックポリマー　オキシプロピレンブロックポリマー
　ポリグリセリン脂肪酸エステル等が挙げられる。

この工程（Ｇ）では、所望により水洗されるが、この水
洗は上記工程（Ｄ）と同様に行えばよいのである。

又、有８！分散媒を除去する方法としては、有機層の分
液や蒸留等の方法を採用すればよいのである。

これによって、水易分散性ｍ微粒子マグネタイトが得ら
れるが、この場合、分散媒である水を減圧蒸留すること
によって所望の濃度に濃縮しても良いのである。

上記工程（Ａ）〜（Ｇ）を経て水易分散性ｍ微粒子マグ
ネタイトが得られるのであり、かくして得られた超微粒
子マグネタイトは、粒径が揃い、分散性が良好であり、
その製造に濾過が不要で生産性が良好であり、しかも、
中性で品質の長期安定性が確保される上、化粧用組成物
の顔料として最適である。

本発明においては、最後、に、上記工程（Ｇ）で得られ
た水易分散性超微粒子マグネタイトを化粧用基材に添加
して混合する工程（！１）、を実施する。

又、この工程（Ｈ）に用いられる化粧用基材とは化粧の
目的に使用されるものであれば特に限定されるものでは
なく、具体的には、上述のものが挙げられる。

上記水易分散性超微粒子マグネタイトを化粧用基材に添
加して混合するには、この超微粒子マグネタイトと上記
化粧用基材をニーグー、高速混合機、ボールミル等の撹
拌装置内に投入し、これを所望の温度で均一に撹拌、混
合して得られる。

この場合において所望の温度とは、水易分散性超微粒子
マグネタイトと化粧用基材が均一に混合され、しかも化
粧用基材が熱劣化しないように、これらの基材の性格に
よって適宜決定される最適温度をいう。

上述の方法で得られた水易分散性超微粒子マグネタイト
は後述の化粧用基材によく分散することが認められた。

そして、この水易分散性超微粒子マグネタイトは、単独
で化粧用基材中に混入される。

そして、化粧用基材（Ａ）と超微粒子マグネタイト（Ｂ
）の配合割合は、上記（Ａ）が１００重量部に対して上
記（Ｂ）が０．０１〜４０重量部の範囲とするのが好ま
しく、上記（Ｂ）が、ｏ、ｏｉｍＩＬ部未満では所要の
色の化粧用組成物が得られないのであり、一方、４０重
量部を超えると意味がないだけでなく、経済性の点から
も不利である。

かくして本願請求項１の化粧用組成物が、連続的且つ経
済的に得られるのである。

次に、本願請求項４の化粧用組成物の９１遣方法につい
て詳細に説明する。

即ち、この化粧用組成物の製造方法は、可溶性第一鉄塩
と可溶性第二鉄塩を含む水溶液に塩基性水溶液を加えて
酸性面域で平均粒径が３００Å以下の透明で陽性の水和
酸化鉄のゾルを調整する工程（Ａ）、 上記工程（Ａ）で得られた水和酸化鉄のゾルを室温以上
で熟成安定化する工程（Ｂ）、 上記工程（Ｂ）で得られた分散液に安定剤を加えた後、
一次界面活性剤を加えて水和酸化鉄のゾルを凝集させる
工程（Ｃ）、 上記工程（Ｃ）で得られた水和酸化鉄のゾルを凝集させ
た溶液に有機分散媒を加えて当該ゾルを有機層に移行、
分散させ、これを水洗、脱塩する工程（Ｄ）、 上記工程（Ｄ）で得られた溶液を分渡し、その有機層を
採取し、これに水を加えて温度５０℃以上で加熱、撹拌
しつつ塩基性水溶液を加えて９Ｈ９以上にすることによ
り超微粒子マグネタイトを生成する工程（Ｅ）、 上記工程（Ｅ）で得られた溶液を水洗し、水層を除去後
、新たに水を加える工程（Ｆ）、上記工程（Ｆ）で得ら
れた溶液に二次界面活性剤を加えてＨ１徽粒子マグネタ
イトを水層に移行、分散させた後、有機分散媒を除去す
る工程（Ｇ）、上記工程（Ｇ）で得られた水易分散性超
微粒子マグネタイトを化粧用基材に添加して混合する工
程（Ｈ）、 よりなるものである。

この化粧用組成物のＩｌ！遣方法は、本ｗｉ請求項３の
化粧用組成物の製造方法において、その工程（Ｃ）にお
いて界面活性剤を加える前に、予め安定剤を加えた点に
特徴を有し、従って、工程（Ａ）及び工程（Ｂ）更に工
程（Ｄ　−Ｈ）は本ａｍ求項３と同様であるので重複を
避けるため説明を省略する。

上記安定剤としては、第一鉄イオンと第二鉄イオンの中
和等電、ζ（ｐＨ）で陽イオン化している化合物であれ
ば有機化合物、無機化合物のいずれでもよく、特に限定
されるものではない。

そして、この安定剤は、負に帯電している超微粒子マグ
ネタイトの表面に安定剤が静電気的に結合し、該超微粒
子マグネタイトを安定化するのである。

上記安定剤としては、上述のものが挙げられる。

かくして、本１１ｉ！Ｉｎ求項１の化粧用組成物の各種
特性に加えて更に安定性の優れた化粧用組成物、つまり
本Ｍ請求項２の化粧用組成物が得られるのである。

そして、このようにして得られた化粧用組成物は従来の
化粧品と全く同様に使用できるのである。

（ｅ）作用 本発明の化粧用組成物は、上記構成を有し、その顔料と
して超微粒子マグネタイトを用い、且つ該超微粒子マグ
ネタイトは粒度範囲が５０〜３５０人のものを９２．５
重量％以上含んでいるので、安定で変色や変質がなく、
また、分散性が良好であり、加えて、クレンジングの際
の洗浄性が者しく良好であり、しかも化粧用組成物の載
りゃ伸び更に拡がりが良好である上、使用感が良好であ
り、更に透明性が良好で化粧ばえが良いなどの作用を有
するのである。

本発明の化粧用組成物において、超微粒子マグネタイト
に安定剤を含有させることにより、上述の作用に加えて
更に長期安定性が良好になるのである。

本発明の化粧用組成物の！ｌ！！遣方法では、上記構成
を有し、この顔料として用いる水易分散性超微粒子マグ
ネタイＦを製造するにあたり、塩基性水溶液を２段階に
分けて添加し、その第一段階では９Ｈを酸性領域にして
平均粒径が３００Å以下の透明で陽性の水和酸化鉄のゾ
ルを調製した後、これを熟成することにより、ゾルの粒
径を所要の範囲に揃えるのであり、次いで、これに塩基
性水溶液を加えて（第二段ＦＦｆ）ｐｉｆをアルカリ性
領域にすることに上り粒径範囲が５０〜３５０人の超微
粒子マグネタイトが９５重量％以上の割合で得られ、し
かもこの超微粒子マグネタイトは、分散性が者しく優れ
る上、安定で、且つ化粧用組成・物の顔料として至極優
れる作用を有するのである。

本発明の化粧用組成物の製造方法において、水和酸化鉄
ゾルの分散液に一次界面活性剤を加えてこのゾルを凝集
させるにあたり、この界面活性剤を加える前に、予め、
安定剤を加えることにより、上述の作用に加えて更に長
期安定性が良好になるのである。

（ｒ）実施例 以下、本発明を実施例により更に詳細に説明するが、本
発明はこれに限定されるものではない。

ｇｌ造例１ 硫酸第一鉄１　、　２　ｍｏｌ／　１水溶液１１と硫酸
第二鉄１．０罎ｏｅ／ＩＩ水溶ｗＬ１１を混合撹拌し、
この液温を３０℃に保ちながら、この混合溶液に２．５
１１Ｉｏ１／ｌの炭酸ナトリウムをｐＨ２，８になるま
で滴下することにより平均粒径が３００Å以下の透明で
陽性の水和酸化鉄ゾルを調製する（工程Ａ）。

このゾルを３０℃で３時間熟成安定化した後（工程１３
）、この分散液に、０．２５編Ｏ１／１のオレイン酸ソ
ーグ（一次界面活性剤）５００論ｌを加えてこの水和酸
化鉄オルガノゾルを＠果させ（工程Ｃ）、次いで、これ
にｎ−ヘキサン（有機分散媒）３００＠ｊ！を加え、有
機層に水和酸化鉄オルガノゾルを移行、分散させ、これ
を水洗、脱塩する（工程Ｄ）。

その後、この溶液を分液し、その有機層を採取し、これ
に新たに水２００Ｉｌｌｌを加え凝縮器を付けた２１の
７ラスコ中に移し、温度７５℃で加熱撹拌しながら２０
重１％水酸化ナトリウムｆｉ４００ｐＨを徐々に加えて
ｐＨ１０，５とすることにより超微粒子マグネタイトを
生成させる（工程Ｅ）。

この反応終了後、この溶液を洗浄し、水層を除去後、新
しく水３００ｍ１を加え（工程Ｆ）、次いで、超微粒子
マグネタイトを水層に分散、移行させるために二次界面
活性剤であるラウリル酸ナトリウム３０重量％Ｑ３０＠
Ｉｌを撹拌しながら加えた。Ｈ１微粒子マグネタイトが
水層に移行し終えたならばｎ−ヘキサン層を除去し、水
層を減圧下ｃａ縮し、温度６０℃で真空乾燥して、化粧
用黒色顔料である水易分散性超微粒子マグネタイトを得
た（工程Ｇ　）。

この化粧用黒色顔料の収率は超微粒子マグネタイト換算
で９７．５重１％であった。

この超微粒子マグネタイトの粒度範囲は５０〜３５０人
のものを９７．５１ｆｉ％含み、粒径が揃っており、し
かも水への分散性が良好であることが認められた。

製造例２ 実施例１において、工程（Ａ−Ｅ）で得られた溶液の水
層を除去後、洗浄し、水層を除去後、新しく水３００ｒ
ａｌを加え（工程Ｆ）、次いで、超微粒子マグネタイト
を水層に分散、移行させるために二次界面活性剤である
ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム３０重量％液５
０ｍ１を撹拌しながら加えた。超微粒子マグネタイトが
水層に移行し終えたならばｎ−ヘキサン層を除去し、水
層を減圧下で濃縮し、温度６０℃で真空乾燥して、化粧
用黒色顔料である水易分散性ｍ微粒子マグネタイトを得
た（工程Ｇ）。

この化粧用黒色顔料の収率は超微粒子マグネタイト換算
で９７．５重１％であった、 この超微粒子マグネタイトの粒度範囲は５０〜３５０人
のものを９７．５重量％含み、粒径が揃っており、しか
も水への分散性が良好であることが認められた。

製造例３ 塩化第一鉄１．２　ｍｏｌ／　ｌ水溶液１１と塩化第二
鉄２　ｍｏｌ／　ｅ水溶８！１１を混合撹拌し、この液
温を２０℃に保ちながら、この混合溶液に２，５ａ＋ｏ
１の水酸化ナトリウムをｐｌ！２．２になるまで滴下す
ることにより平均粒径が３００Å以下の透明で陽性の水
和酸化鉄ゾルを［！する（工程Ａ）。

このゾルを室温で２４時間熟成安定化した後（工程Ｂ）
、この分散液に、０．２５ｍｏｉ’／ｌのリシノール酸
ナトリウム（一次界面活性剤）５５０＋ａｌを加えてこ
の水和酸化鉄オルガノゾルを凝集させ（工程ＣＬ＆いで
、これにトルエン（有機分散媒）３００ｍｌを加え、有
機層に水和酸化鉄オル〃ノゾルを移行、分散させ、これ
を水洗、脱塩する（工程Ｄ）。

その後、この溶液を分渡し、その有機層を採取し、これ
に新たに水２００ｒｍｌを加え凝縮器を付けた２１のフ
ラスコ中に移し、温度９０℃で加熱撹拌しながら２０重
量％の水酸化す）　＋７ウム水溶液４００ｍ１を徐々に
加え、超微粒子マグネタイトを生成させた（工程Ｅ）。

この溶液に、新しく３００ｍ１の水を加え、これに二次
界面活性剤であるジオクチルスルホコハク酸ナトリウム
を撹拌しながら３０重量％溶液で３５ｍＮを徐々に添加
し、超微粒子マグネタイトを水層に移行、分散させた後
、１１−ヘキサンを分液除去し、水層を減圧濃縮し、更
に温度６５℃で真空乾燥して、化粧用黒色顔料である水
易分散性超微粒子マグネタイトを得た。

この化粧用黒色顔料の収率は超微粒子マグネタイト換算
で９７．０ｍｆ１％であった。

この超微粒子マグネタイトの粒度範囲は５０〜３５０人
のものを９８．２重量％含み、粒径が揃っており、しか
も水への分散性が良好であることが認められた。

製造例４ 硫酸第一鉄１　、２　＊ｏｌ／　１水溶″ａｌ＆と硫酸
第二鉄１　、　Ｏｍｏ１／　１水溶液１１を混合撹拌し
、この液温を２５℃に保ちながら、この混合溶液に２．
５論ｏ１／ｌの炭酸ナトリウムをｐＨ３，０になるまで
滴下することにより平均粒径が３００八以下の透明で陽
性の水和酸化鉄ゾルを１４製する（工程Ａ）。

このゾルを３０°Ｃで３時間熟成安定化した後（工程Ｂ
）、この分散液に、０，２５ｍｏ１／Ｖのオレイン酸ソ
ーダ（一次界面活性剤）５００ｍＮを加えてこの水和酸
化鉄オル〃ノゾルを凝集させ（工程Ｃ）、次いで、これ
に１１−ヘキサン（有機分散媒）３００ｍｌを加え、有
機層に水和酸化鉄オルガ／ゾルを移行、分散させ、これ
を水洗、脱塩する（工程Ｄ）。

その後、この溶液を分液し、その有８！層を採取し、こ
れに新たに水２００ｍ１を加え凝縮器を付けた３１のフ
ラスコ中に移し、温度７５℃で加熱撹拌しながら２０重
量％の水酸化ナトリクム液３５０鴫！を徐々に加えてｐ
Ｈ１１，０とすることにより超微粒子マグネタイトを生
成させる（工程Ｅ）。

この溶液に、新たに３００ｍ１の水を加え、これにノオ
クチルスルホフハク酸ナトリウムを二次界面活性剤とし
て撹拌しながら３０重量％溶液３５ｐＨを徐々に添加し
、超微粒子マグネタイトを水層に移行、分散させた後、
＋１−ヘキサンを分液除去し、水層を減圧濃縮し、温度
６５℃真空乾燥して、化粧用黒色顔料である水易分散性
超微粒子マグネタイトを得た。

この化粧用黒色顔料の収率は超微粒子マグネタイト換算
で９７．０重量％であった。

この超微粒子マグネタイトの粒度範囲は５０〜３５０人
のものを９８．２重皿％含み、粒径が揃っており、しか
も水への分散性が良好であることが認められた。

製造例５ 硫酸第一鉄１．２鵠ｏ１／１水溶８ｐＨと硫酸第二鉄１
　、Ｏｍｏ１／　ｌ水溶８ｐＨを混合撹拌し、この液温
を４０℃に保ちながら、この混合溶液に２．５ｍｏｌ／
１の水酸化ナトリウムをｐＨ２，３になるまで滴下する
ことにより平均粒径が３００Å以下の透明で陽性の酸化
鉄水和ゾルを調製する。

このゾルを温度７０℃で１時間熟成安定化した後、０．
２５ａ＋ｏｆオレイン酸ソーダ（界面活性剤）５００曽
ｊ！を加えて水和酸化鉄オルガフゾルとした後、更に２
０重量％の水酸化ナトリウム水溶液を加えて（温度８０
〜９０℃で加熱撹拌し、ＩＪＩＩＩＩ。

５）ｆｆｉ微粒子マグネタイトを生成させた後、水層を
除去、洗浄後新たに水３００ｍ１を加え、水層に分散移
行させるために二次界面活性剤としてラウリル酸ナトリ
ウム３０重量％ｇ３０　＋・ｌを撹拌しながら加えた。

超微粒子マグネタイトが水層に移行、分散し終えたなら
ばｎ−ヘキサン層を除去し、水層を減圧下で濃縮し、温
度６５℃で真空乾燥して、化粧用黒色顔料である水易分
散性超微粒子マグネタイトを得た。

この化粧用黒色顔料の収率は超微粒子マグネタイト換算
で９７．２重皿％であった。

この超微粒子マグネタイトの粒度範囲は５０〜３５０人
のものを９７．５重量％含み、粒径が揃っており、しか
も水への分散性が良好であることが認められた。

製造、例６ 硫酸第一鉄アンモニウム（モール塩ＨＦｅＳＯ，（ＮＨ
，）２ＳＯ，−６Ｈ２Ｏ）１　、３ｗ、Ｏ１／１　水ｆ
８ｗＬ１１ト硫酸第二鉄アンモニウム（鉄ミａウバン）
（ＦｅＮＨ＝（ＳＱ、）ｚ・１２　Ｈ２Ｏ）２．０ｍｏ
ｌ／１水溶液１１を用いた以外は、実施例１と同様にし
て、化粧用黒色顔料である水易分散性超微粒子マグネタ
イトを得た。

この化粧用黒色顔料の収率は超微粒子マグネタイト換算
で９７．５重量％であった。

この超微粒子マグネタイトの粒度範囲は５０〜３５０人
のものを９７．８重量％含み、粒径が揃っており、しか
も水への分散性が良好であることが認められた。

製造例７ 実施例１で調製したｎ−ヘキサン超微粒子マグネタイト
Ｍ（工程Ａ−Ｅ）に、新たに水３００ｍ１を加え、温度
５０℃で１０％過酸化水素水溶液を添加しながら超微粒
子マグネタイトを徐々に酸化すると同時にポリオキシエ
チレンオレイルエーテル３２ｇを加え、化粧用ブラウン
色顔料である水易分散性超微粒子マグネタイトを得た。

この化粧用ブラウン色顔料の収率は超微粒子マグネタイ
ト換算で９７．０重量％であった。

又、この超微粒子マグネタイトの粒度範囲は５０〜３５
０人のものを９７．８重量％含み、粒径が揃っており、
しかも水への分散性が良好であることが認められた。

製造例８ 実施例１における工程Ｃにおいて、一次界面活性剤（オ
レイン酸ナトリウム）を加える前に、安定剤として０．
２ｍｏｊ’／ｌ塩化アルミニウム水溶８！５０ＯＬ１１
を加えて水和酸化鉄ゾルの表面にアルミニウムイオン電
荷を付与した以外は実施例１と同様にして、化粧用黒色
顔料である水易分散性超微粒子マグネタイトを得た。

この化粧用黒色顔料の収率は超微粒子マグネタイト換算
で９７．５重量％であった。

この超微粒子マグネタイトの粒度範囲は５０〜３５０人
のものを９８．０重１％含み、粒径が揃っており、しか
も水への分散性が良好であることが認められた。

９１？Ｌ例９ 実施例２における工程Ｃにおいて、一次界面活性剤（オ
レイン酸ナトリウム）を加える前に、安定剤として０　
、２　ｍｏｌ／　１塩化アルミニウム水溶液５００ｍ１
を加えて水和酸化鉄ゾルの表面にアルミニウムイオン電
荷を付与した以外は実施例２と同様にして、化粧用黒色
顔料である水易分散性超微粒子マグネタイトを得た。

この化粧用黒色顔料の収率はＭ１徽粒子マグネタイト換
算で９７．８重量％であった。

又、このｍ微粒子マグネタイトの粒度範囲は５０〜３５
０人のものを９８．０重量％含み、粒径が揃っており、
しかも水への分散性が良好であることが認められた。

製造例１０ 実施例３における工程Ｃにおいで、一次界面活性剤（リ
シノール酸ナトリウム）を加える前に、安定剤として０
　、２　ｍｏｌ／　１塩化アルミニウム水溶液５００ｅ
ａｌを加えて水和酸化鉄ゾルの表面にフルミニツムイオ
ン電荷を付与した以外は実施例３と同様にして、化粧用
黒色顔料である水易分散性超微粒子マグネタイトを得た
。

この化粧用黒色顔料の収率は超微粒子マグネタイト換算
で９７．８重量％であった。

又、この超微粒子マグネタイトの粒度範囲は５０〜３５
０人のものを９７．０重量％含み、粒径が揃っており、
しかも水への分散性が良好であることが認められた。

製造例１１ 実施例４における工程Ｃにおいて、一次界面活性剤（オ
レイン酸ナトリウム）を加える前に、安定剤として０　
、　２　ｗｏ１／　１塩化アルミニウム水溶８！５００
ｍＮを加えて水和酸化鉄ゾルの表面にアルミニウムイオ
ン電荷を付与した以外は実施例４と同様にして、化粧用
黒色顔料である水易分散性超微粒子マグネタイトを得た
。

この化粧用黒色顔料の収率はｍ微粒子マグネタイト換算
で９７．８重量％であった。

又、この超微粒子マグネタイトの粒度範囲は５０〜３５
０人のものを９８．３重１％含み、粒径が揃っており、
しがも水への分散性が良好であることが認められた。

製造例１２ 実施例６における工程Ｃにおいて、一次界面活性剤（オ
レイン酸ナトリウム）を加える前に、安定剤として０　
、２　ｌｌ１ｏｌ／　１塩化アルミニウム水溶液５００
ｍ１を加えて水和酸化鉄ゾルの表面にアルミニウムイオ
ン電荷を付与した以外は実施例６と同様にして、化粧用
黒色顔料である水易分故性遁徽粒子マグネタイトを得た
。

この化粧用黒色顔料の収率はＩＲ像粒子マグネタイト換
算で９７．８重量％であった。

又、この超微粒子マグネタイトの粒度範囲は５０〜３５
０人のものを９８．３重量％含み、粒径が揃っており、
しかも水への分散性が良好であることが誌められた。

超　　　マグネタイトの　　　１ １ｗｏｌ／（ｌ硫酸第一鉄と１　ｍａｉｌ／　１硫酸第
二鉄の水溶液を各々１１を反応槽中に入れ、これを混合
しながら１３ＮＮａＯＨ水溶液をｐＨが７．３になるま
で滴下した。その後約２０分間混合して超微粒子マグネ
タイトコロイド溶液を調製し、次いで１０％オレイン酸
ナトリウム溶［６４０ｍ１を添加して３０分間混合し、
これによって、このコロイド粒子をオレイン酸ナトリウ
ムの単分子膜で被覆する。

この溶液に、非水溶液有機溶媒であるケロシン５５０ｍ
／を注ぐと黒褐色の有機層が生ずる。

反応終了後水層を除去、洗浄後新たに水３０〇−ｌを加
え、水層に分散移行させるために二次活性剤としてラウ
リル酸ナトリウム３０重量％液３０鶴ｒを撹拌しながら
加えた。超微粒子マグネタイトが水層に移行し終えたな
らばｎ−ヘキサン層を除去し、水層を減圧下で濃縮し、
温度６５℃で真空乾燥して、化粧用黒色顔料である比較
例用水分散性超微粒子マグネタイトを得た。

この超微粒子マグネタイトは粒径が１０人程度のものか
ら５００人を超えるものまであり、又、ａ果物もあり、
しかも粒径に大きなバラツキがあることが認められた。

このものは粒度範囲が５０〜３５０人のものを７０．３
ｉ１量％含んでいた。

超　　　マ　ネタイトの　　　２ ５１の７ラスコに、水４０ｇ、）ルエン１６００ｇ１水
酸化ナトリウム１４．　０１１（０，３４９鰺０１）を
順次加え、これを撹拌しなからオレイン酸９６［１（０
、３４９ｍｏｌ）を添加し、ａｆＡを７５−８０℃に保
ちながら３０分間撹拌するとオレイン酸ナトリウムを含
むエマルシヨンとなった４次に、液温を３５℃に下げ、
２８％アンモニア水５３４．３ｇ（８，８ｍｏｌ）を加
えて撹拌混合し、均一なエマルシヨンを得た。

一方、予め硫酸第一鉄７水塩２７８　ｇ（１ｍｏｌ）、
硫酸第二鉄６水塩５０８　ｇ（１ｍｏｌ）、水１１２５
１＋の混合水溶液を上記の二マルシ５ン中に滴下し、超
微粒子マグネタイトコロイドの生成及び吸着処理を行っ
た。この鉄塩水溶液の滴下には２．５時間を要した１滴
下終了時点で反応液は、黒色の分散液となったため、液
温を７５〜８０℃に上昇し、この温度で３０分間撹拌・
熟成した。この後、５！のか液ロートに移し、静置した
。この上層の超微粒子マグネタイトコロイドが分散した
トルエン層を採取した。

このトルエン層を、再び５１の７ラスコに移し、共沸親
水を行った。

反応終了後水層を除去、洗浄後新しく水３００鎗ｐを加
え、水層に分散移行させるために二次活性剤としてラウ
リル酸ナトリウム３０％液３０鎗ｌを撹拌しながら加え
た。マグネタイトが水層に移行し終えたならば１１−ヘ
キサン層を除去し、水層を減圧下で濃縮し、温度６０℃
で真空乾燥して黒色の水分散性超微粒子マグネタイトを
得た。

このｆｆｉ像粒子粒子マグネタイト径が１０人程度のも
のから５００人を超えるものまであり、又、凝集物もあ
り、しかも粒径に大きなバラツキがあることが認められ
た。

このものは粒度範囲が５０〜３５０人のものを６２．３
重１％含んでいた。

２　　　　　　　　成　　の　　　　　　　　　　１〜
１４実施例中、部又は％とは総て重ｊ１部又は重量％を
意味する。

実施例１〜１１ 製造例１〜６及び製造例８〜１２で得られた黒色顔料を
それぞれ用い、公知の方法により、下記配合物からなる
化粧用組成物を得た（眉墨）。

カルナウバウロ　　　　　　　　　　８％蜜クロウ　　
　　　　　　　　　　　　１２％モクロウ　　　　　　
　　　　　　　８％マイクロクリスタリンワックス　　
１０％セレシン　　　　　　　　　　　　１０％ワセリ
ン　　　　　　　　　　　　　　７％スクアラン　　　
　　　　　　　　　７％う７リン　　　　　　　　　　
　　　５％エステル　　　　　　　　　　　　　４％黒
色超微粒子マグネタイト　　　　２９％実施例１２ 製造例７で得られたブラウン色顔料を用い、公知の方法
により、下記配合物からなる化粧用組成物を得た（固型
アイシャドウ）。

ブラウン色超微粒子マグネタイト　１５％パール剤　　
　　　　　　　　　　３５％ステアリン酸亜鉛　　　　
　　　　　８％カオリン　　　　　　　　　　　　１０
％タルク　　　　　　　　　　　　　　２１％エステル
　　　　　　　　　　　　５．５％ラノリン誘導体　　
　　　　　　５．５％香料　　　　　　　　　　　　０
．５％実施例１３ 製造例７で得られたブラウン色の超微粒子マグネタイト
を用い、以下に述べる方法により下記配合物から成る化
粧用組成物（ケーキ状マスカラ）を得た。

トリエタノールアミン　　　　　　５４．０％ステアレ
ート ミツロウ　　　　　　　　　　　　　６．２％グリセリ
ール・モノステクレート　６．２％力ルナウバウロ　　
　　　　　　１８．０％う／リン　　　　　　　　　　
　　７．６％ブラウン色超微粒子マグネタイト　３．０
％流動パラフィン　　　　　　　　　５．０％油脂及び
ロウを混合し溶かし、これに顔料を加えローラーミルを
通す。

Ｒ後に溶融撹拌しながら型に注入することにより本発明
の化粧用組成物を得た。

実施例１４ 実施例１の眉墨において、製造例１の黒色超微粒子マグ
ネタイトに代えて製造例７で得られたブラウン色超微粒
子マグネタイトを用い、公知の方法により、ブラウン色
の眉墨（化粧用組成物）を得た。

比較例１ 比較例用ｍ微粒子マグネタイトの製造例１で得られた黒
色超微粒子マグネタイトを用い、実施例１３と同様にし
て、化粧用Ｍ酸物（ケーキ状マスカラ）を得た。

比較例２ 比較例用超微粒子マグネタイトの製造例２で得られた黒
色超微粒子マグネタイトを用い、実施例１３と同様にし
て、化粧用組成物（ケーキ状マスカラ）を得た。

上記各実施例及び各比較例について、以下に述べる方法
で安定性について調査した。

ｍ−・・温度６０℃で１ケ月放置後の飽和磁化の減少と
、温度６０°Ｃで放置した場合の色の変化の両方で判断
した。

その結果を第１表及び以下に示す （以下余白） 第１表 分散性・・・０．１μ−〜１．０μ替のメンブランフィ
ルタ−を用いて製造直後及び製造後室温放置２り月後の
分散性を調べるため減圧下２０ｍｍＨｇで濾過テストを
実施した。

濾過に用いた試料はマグネタイト量として２０重量％水
分散液に調製したもの。

その結果を第２表に示す。

（以下余白） 第２表 ◎：メンプランフィルター上にまつな（凝集物が残らな
い。

○：メンプランフイルター上に僅かに凝集物がみられる
。

Δ：メンプランフイルター上に明らかに凝集物が残って
いる。

×：メンブランフィルタ−上−面に凝集物が残っている
。

化粧用基材に対する分散性について調査した結果、各実
施例のものは化粧用基材との親和性が良好で、撹拌、混
合によって全体に速やかに分散し、しかも分散後、放置
しても分離、凝集等の異常は認められなかった。

これに対し、各比較例のものは化粧用基材との親和性、
分散性が悪く、まま二になったり、偏析、凝集更に遊離
等の異常が認められた。

このように、分散性に大きな相異がでたのは、粒子のバ
ラツキによるものと解される。

安定性について、実施例１〜７のものは４５日目ごろか
ら僅かに色変が認められ、又、実施例８〜１２（安定剤
を配合）のものは６０日間変化が認められなかったが、
各比較例のものは７日程度で色変が認められた。

この安定性の差は粒径のバラツキの程度に起因している
ものと解される６つまり粒子が細か過ぎると活性で不安
定になり、空気酸化によって変色、変質しやすくなるも
のと解される。

特に安定剤を用い化粧用組成物は長期安定性に優れてい
ることが認められる。

又、？！ｒ実施例のものはクレンソングの際の洗浄性が
者しく良好で、化粧用組成物の伸びや広がり更にのりが
良好であり、使用に際して異和感がなく、透明性が良好
で化粧映えがよく澄んで見えるのに対し、各比較例のも
のはクレンノングの際の洗浄性が者しく悪く、化粧が落
ちないのであり、また、化粧用組成物の伸びや広がり更
にのりが悪いのであり、使用に際してざらつき等の異和
感があり、透明性が悪く化粧映えが悪くくすんで見える
ことが認められた。

（［１）発明の効果 本発明は、上述のとおりに構成されているので、以下に
記載されるような効果を奏する。

請求項１の化粧用組成物においては、上記構成を有し、
その顔料として超微粒子マグネタイトを用い、且つ該ｆ
ｆｉ微粒子マグネタイＦは粒度範囲が５０〜３５０人の
ものを９２．５重量％以上含んでいるので、安定で変色
や変質がなく、また、分散性が良好であり、加えて、ク
レンノングの際の洗浄性が着しく良好で、しかも化粧用
組成物の伸びや拡がり更に載りが良好である上、使用感
が良好であり、更に透明性が良好で化粧ばえが良いなど
の効果を有するのである。

請求項２の化粧用組成物において、ｍ微粒子マグネタイ
トに安定剤を含有させることにより、上述の効果に加え
て更に長期安定性が良好になるのである。

請求項３の化粧用組成物の製造方法では、上記構成を有
し、この顔料として用いる水易分散性超微粒子マグネタ
イトを製造するにあたり、塩基性水溶液を２段階に分け
て添加し、その第一段階ではｐｌｌを酸性領域にして平
均粒径が３００Å以下の透明で陽性の水和酸化鉄のゾル
を調製した後、これを熟成することにより、ゾルの粒径
を所要の範囲に揃えるのであり、次いで、これに塩基性
水溶液を加えて（ｆｆｉ二段階）ｐｌｌをアルカリ性領
域にすることにより粒径範囲が５０〜３５０人の超微粒
子マグネタイトが９５重量％以上の割合で得られ、しか
もこの超微粒子マグネタイトは、分散性が者しく優れる
上、安定で、且つ化粧用組成物の顔料として至極優れる
効果を有するのである。

請求項４の化粧用組成物の！！！遣方法において、水和
酸化鉄ゾルの分散液に一次界面活性剤を加えてこのゾル
を凝集させるにあたり、この界面活性剤を加える前に、
予め、安定剤を加えることにより、上述の効果に加えて
更に長期安定性が良好になるのである。

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. （１）化粧用基材と透明性酸化鉄系顔料からなる化粧用
   組成物において、透明性酸化鉄系顔料が超微粒子マグネ
   タイトであり、且つ該超微粒子マグネタイトは粒度範囲
   が５０〜３５０Åの超微粒子マグネタイトを９２．５重
   量％以上含むことを特徴とする化粧用組成物。
2. （２）超微粒子マグネタイトに安定剤が含有されている
   請求項１記載の化粧用組成物。
3. （３）可溶性第一鉄塩と可溶性第二鉄塩を含む水溶液に
   塩基性水溶液を加えて酸性領域で平均粒径が３００Å以
   下の透明で陽性の水和酸化鉄のゾルを調整する工程（Ａ
   ）、 上記工程（Ａ）で得られた水和酸化鉄のゾルを室温以上
   で熟成安定化する工程（Ｂ）、 上記工程（Ｂ）で得られた分散液に一次界面活性剤を加
   えて水和酸化鉄のゾルを凝集させる工程（Ｃ）、 上記工程（Ｃ）で得られた水和酸化鉄のゾルを凝集させ
   た溶液に有機分散媒を加えて当該ゾルを有機層に移行、
   分散させ、これを水洗、脱塩する工程（Ｄ）、 上記工程（Ｄ）で得られた溶液を分液し、その有機層を
   採取し、これに水を加えて温度５０℃以上で加熱、撹拌
   しつつ塩基性水溶液を加えてｐＨ９以上にすることによ
   り超微粒子マグネタイトとする工程（Ｅ）、 上記工程（Ｅ）で得られた溶液を水洗し、水層を除去後
   、新たに水を加える工程（Ｆ）、 上記工程（Ｆ）で得られた溶液に二次界面活性剤を加え
   て超微粒子マグネタイトを水層に移行、分散させた後、
   有機分散媒を除去する工程（Ｇ）、上記工程（Ｇ）で得
   られた水易分散性超微粒子マグネタイトを化粧用基材に
   添加して混合する工程（Ｈ）、 よりなる化粧用組成物の製造方法。
4. （４）可溶性第一鉄塩と可溶性第二鉄塩を含む水溶液に
   塩基性水溶液を加えて酸性領域で平均粒径が３００Å以
   下の透明で陽性の水和酸化鉄のゾルを調整する工程（Ａ
   ）、 上記工程（Ａ）で得られた水和酸化鉄のゾルを室温以上
   で熟成安定化する工程（Ｂ）、 上記工程（Ｂ）で得られた分散液に安定剤を加えた後、
   一次界面活性剤を加えて水和酸化鉄のゾルを凝集させる
   工程（Ｃ）、 上記工程（Ｃ）で得られた水和酸化鉄のゾルを凝集させ
   た溶液に有機分散媒を加えて当該ゾルを有機層に移行、
   分散させ、これを水洗、脱塩する工程（Ｄ）、 上記工程（Ｄ）で得られた溶液を分液し、その有機層を
   採取し、これに水を加えて温度５０℃以上で加熱、撹拌
   しつつ塩基性水溶液を加えてｐＨ９以上にすることによ
   り超微粒子マグネタイトを生成する工程（Ｅ）、 上記工程（Ｅ）で得られた溶液を水洗し、水層を除去後
   、新たに水を加える工程（Ｆ）、 上記工程（Ｆ）で得られた溶液に二次界面活性剤を加え
   て超微粒子マグネタイトを水層に移行、分散させた後、
   有機分散媒を除去する工程（Ｇ）、上記工程（Ｇ）で得
   られた水易分散性超微粒子マグネタイトを化粧用基材に
   添加して混合する工程（Ｈ）、 よりなる化粧用組成物の製造方法。