JPH02217210A

JPH02217210A - 車両用シートにおける表皮材セット方法

Info

Publication number: JPH02217210A
Application number: JP1039072A
Authority: JP
Inventors: Toru Ando; 徹安藤; Haruo Nishioka; 西岡　春夫
Original assignee: Araco Co Ltd
Current assignee: Araco Co Ltd
Priority date: 1989-02-18
Filing date: 1989-02-18
Publication date: 1990-08-30

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】（産業上の利用分野）この発明は、車両用シートを製造する過程において、表
皮材を成形型にセットする方法に関するものである。

（従来の技術）自動車等の車両の座席Ｓは、第４図に示すように、表面
に溝２形状を施したものが多くなってきている。こうし
た車両用座席は、表皮一体発泡成形と呼ばれる方法によ
って仕上げられるのが通常である。この表皮一体発泡成
形を、第５図〜第８図によって説明すると、予め表皮（
ノア１リツク）３にウレタンスラブフオーム４をシート
状に積層したものがまず製造される。この場合の積層手
段は接着あるいは熱融着による。また、成形型８にセッ
トする前に、適宜に裁断された複数のピースを縫い合わ
せて座席の表面形状に適合した表皮材１に仕立てておく
。これを、表皮３側が成形面と対向するようにして成形
型８に仕掛ける。その後、ノズル１３を成形型８の上方
に導き、メインパッドウレタンフオーム用原料を注ぐ。

そして、上型９を閉じて発泡硬化させることでメインパ
ッド１７が一体成形される。こうして、型開きを行えば
表皮３とメインパッド１７とが一体化された表皮一体発
泡成形シート（以下、成形シートという）１２が得られ
る（第８図参照）。

ところで、上記の方法によって表面に溝２形状を施すに
は、ピース相互の縫い合わせ部分（溝形状を施すべき部
位）を、成形型８の成形面に形成された凸部６と適合さ
せて仕掛ける、という方法が採られてきた。この場合、
表皮材１は特に凸部６の根元部分に密着させておく必要
がある。密着状況が不完全であると、溝幅が不均一にな
る等、所望とする溝形状が得られないこととなるからで
ある。

従来、密着性を確保するための手段として、第９図から
第１１図に示すような方法が知られている。第９１１の
ものは、クリップ１４によって挟みつける方法である。

第１０図のものは成形面にいわゆるマジックテープ１５
を貼り付けておき、これによって表皮３を付着させる方
法である。また、第１１図のものは両面接着チー１１６
によって成形面に貼り付は固定する方法である。

（発明が解決しようとする課題）しかし、上記の３つの方法はいずれも次のような問題点
がある。

第９図の方式は、クリップ１４を含んだままメインパッ
ド１７が成形されるため、クリップ１４は製品内部に取
り残されることになり、これが異物感を与えてクツショ
ン性を損ねる原因となる。

第１０図の方式は、いわゆるマジックテープ１５によっ
て接着される表皮３は、その種類が限られており、使用
対象となる表皮の範囲を狭める。

加えて、テープ１５を剥がした後に表皮３が毛羽立つ、
という問題点もある。

また、第１１図の方式の場合であれば、成形の都度両面
接着チー１１６を貼り付ける手間があり、作業性が良く
ない。さらに、両面テープ１６が消耗品となってコスト
高を招く。

そこで、本発明は作業性に優れ、外観品質が良好な製品
を得ることができる表皮材セット方法を提供することを
目的とする。

（課題を解決するための手段）上記の目的を達成するために、本発明は表皮材の裏面に
は一体発泡成形によってパッド材が積層され、表皮材表
面には所定の溝部を有する形式の車両用シートにおいて
、発泡成形型の成形面には前記溝部を形成する予定箇所
に所定高さの凸部を立設し、かつこの凸部を上方へ開口
する櫛歯状に形成しておく一方、表皮材には前記凸部を
包み込み可能な差し込み部を形成しておくとともに、こ
の差し込み部の開口側を前記凸部の櫛歯と干渉しないピ
ッチにてしつけ縫いを行うことで、その開口部を適宜に
絞り込んでおき、このもとで、前記差し込み部を凸部に
密着状態で差し込んで表皮材を成形型にセットすること
としたのである。

（実施例）以下、本発明方法を具体化した実施例を図面にしたがっ
て詳細に説明する。

第３図は車両用シートにおける表皮材１のうち、溝部２
となる部分を示すものである。表皮材１は公知に係るも
のであり、表面に起毛処理が施された表皮３と、その裏
面にｆａｌｌされたウレタンスラブフオーム４との二層
構造のものが使用されている。そして、表皮材１は複数
のピースの端末相互を縫い糸５によって縫い合わせ、全
体として所定のシート形状となるように立体的に縫製さ
れている。

表皮材１を成形工程に移す前に、表皮材１の縫い合わせ
部分はこの縫い合わされた縁に沿ってかつ後述する凸部
６全体を包み込むだけの高さまで裏面側へ摘み上げられ
て、差し込み部７とされる（第３図参照）。さらに、差
し込み部７の開口側は比較的大きなピッチ（１０〜２０
ｍ−ピッチ）にて仕付は縫い１０が行われ、差し込み部
７の開口側が適宜引き締められる。

第２図は発泡成形型８．９のうち、下型８側における凸
部６周辺を示している。凸ｗＡ６は成形面において、溝
部２の各成形予定箇所に配置されている。それぞれは板
状に立設されるとともに、上方へ開口するスリット１１
を所定ピッチ毎に設けて櫛歯状となっている。ただし、
この櫛歯のピッチは前記仕付は縫い１０のピッチよりも
小さめに設定されている。

さて、表皮材１が成形型８にセットされるにあたり、表
皮材１の各差し込み部７は対応する凸部６へ差し込まれ
て固定され、表皮材１仝体が成形面に密着させる。差し
込み部７を凸部６へ差し込む際には、仕付は縫い１０の
糸は凸部６の各スリット１１に対し適当ピッチ毎に入り
込むとともに、差し込み部７は仕付は縫い１０によって
、特に凸部６の根元に対する密着性が確保された状態で
セットされる。

その後、従来と同様にしてウレタン樹脂の注入が行われ
、型閉じがなされる。そして、所定時間経過してウレタ
ンが固化すれば、型開きを行って成形シート１２を取り
出す。取り出された成形シート１２の溝部２は開口部か
ら仕付は縫い１０の糸が露出するため、これを取り除く
必要がある場合には、所々（約１００〜２００ｕ＋ピツ
チ）で切断してこの糸を抜き取る。こうして得られた成
形シート１２は凸部６の根元との良好な密着性の結果、
溝部２の溝幅がほぼ均一なものが得られ、外観１優れた
製品が得られる。

発泡成形工程が完了した成形シート１２は次工程へ移送
され、シートフレームへの組み付けがなされる。

なお、仕付は縫い１０の糸は外観上、とくに支障がなけ
れば切断するだけで、あるいはそのまま放置しても良い
。

（発明の効果）以上の説明から明らかなように、本発明によれば発泡成
形型へ仕ｉｔ）ける前に、差し込み部の開口部を仕付は
縫いによって引き締めておくよ□うにしたため、凸部の
根元によく密着した状態で成形型への仕掛けを行うこと
ができる。この結果、成形後の製品の溝部はほぼ均一な
ｍ幅のものがえられる。しかも、成形前の準備作業は仕
付は縫いを行うという簡単な作業ですむため、作業性も
良い。

また、密着性確保の手段として抜き取り可能な糸によっ
たことにより、第９図のもののように成形後に異物とし
て内部に残留することがなく、シートのクツション性が
確保される。さらに、表皮を毛羽立たせる等、表皮の品
質を低下させることもないため、外観品質が保持される
。

【図面の簡単な説明】

第１図は成形型へ仕掛けた状態を示す要部断面図、第２
図は凸部の斜視図、第３図は差し込み部の斜視図、第４
図は車両用シートの斜視図、第５図から第７図はそれぞ
れ表皮一体発泡成形の成形過程を示す断面図、第８図は
成形シートの断面図、第９図から第１１図はそれぞれ従
来に係る差し込み部と凸部との密着性確保のための手段
を示す断面図である。１・・・表皮材６・・・凸部８．９・・・成形型１１・・・スリット２・・・溝部７・・・差し込み部１０・・・仕付は縫い

Claims

【特許請求の範囲】表皮材の裏面には一体発泡成形によつてパッド材が積層
され、表皮材表面には所定の溝部を有する形式の車両用
シートにおいて、発泡成形型の成形面には前記溝部を形成する予定箇所に
所定高さの凸部を立設し、かつこの凸部を上方へ開口す
る櫛歯状に形成しておく一方、表皮材には前記凸部を包
み込み可能な差し込み部を形成しておくとともに、この
差し込み部の開口側を前記凸部の櫛歯と干渉しないピッ
チにてしつけ縫いを行うことで、その開口部を適宜に絞
り込んでおき、このもとで、前記差し込み部を凸部に密着状態で差し込
んで表皮材を成形型にセットすることを特徴とする車両
用シートにおける表皮材セット方法。