JPH02220736A - 連続鋳造方法及び連続鋳造用鋳型 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、オシレーションマーク等の欠陥がない鋳片を
製造する連続鋳造方法及び連続鋳造用鋳型に関する。

〔従来の技術〕

連続鋳造用の鋳型に注入された溶鋼等の溶融金属は、鋳
型を介した抜熱によって冷却・凝固し、高温鋳片として
送り出される。第９図は、このときの凝固シェル生成・
成長過程を説明した図である。すなわち、モールド５１
に注湯された溶融金属５２は、モールド５１に内蔵され
た冷却水配管５３に通水されている冷却水５４により抜
熱・冷却される。

そして、モールド５１の内壁に接する個所で、凝固シェ
ル５５が生成・成長する。このとき、溶融金属５２の場
面にパウダー５６が撒布されており、酸化性の雰囲気か
ら湯面が保護される。パウダー５６は、モールド５１の
内壁面と凝固シェル５５との間にスラグ５７の一部とな
って侵入し、凝固シェル５５の潤滑性を向上させる。形
成された凝固シェル５５は、モールド５１を下降するに
従ってＶ固・収縮し、モールド５１の内壁面との間のエ
アギャップ５８を拡大しながら連続鋳造用鋳型５１から
鋳片として送り出される。

パウダー５６を使用して連続鋳造を行うとき、モールド
５１の内壁面に沿ってパウダー５６が送り込まれるよう
に、モールド５１を振動させている。しかし、この振動
によって凝固シェル５５にオシレーションマークが発生
すると共に、その中にパウダー５６が巻き込まれ、表面
疵発生の原因となる。

また、セラミックス等の低熱伝導性材料を内壁面に貼り
付けた連続鋳造用のモールドも知られている。たとえば
、低熱伝導性材料を貼り付けたモールドとしては、溶融
金属５２又は凝固シェル５５を緩冷却するために、メニ
スカスを含んでモールド５１の下端又は途中まで低熱伝
導性材料を貼り付けたものが、特開昭５８−１７３０６
１号公報、特開昭６１−１９．５７４２号公報等で提案
されている。また、モールド５１の寿命を延長するため
、モールド５１の下端近傍を含んで内壁面にセラミック
ス、ステンレス系金属等の耐摩耗性材料を貼ることが、
特開昭５８−１３４３３号公報で提案されている。

〔発明が解決しようとする課題〕

Ｉ述Ｌり特開昭５８−１７３０６１号公報、ｖｆ開昭６
１−１９５７４２号公報等で提案されているモールドに
おいては、湯面から凝固が開始する。そのため、パウダ
ー５６が必要とされ、オシレージＢンマーク、パウダー
巻込み等の問題が依然として未解決のままである。また
、特開昭５８−１３４１３号公報で示されている耐摩耗
性材料は、高熱雰囲気で使用されるモールドの下端を保
護するために使用されており、注湯された溶融金属の凝
固に対しては、格別の影響を与えない。したがって、こ
の場合にも、従来のモールドを使用した場合と同様にオ
シレーションマーク、パウダー巻込み等の問題が依然と
して未解決のままである。

そこで、本発明は、モールドの内壁面に貼り付ける低熱
伝導性材料の厚みを鋳造方向に関して変えることによっ
て、湯面下凝固を可能とし、潤滑のためのパウダーを使
用する必要なく、優れた表面性状をもつ鋳片を製造する
ことを目的とする。

〔課題を解決するための手段〕

本発明の連続鋳造方法は、その目的を達成するため、銅
製モールド本体の全長にわたって内壁面にセラミックス
を貼り付け、該セラミックスの肉厚を鋳造方向に沿って
段階的或いは連続的に変更し、溶融金属の凝固を場面部
よりも下方で開始させることを特徴とする。また、鋳造
方向に沿って肉厚を順次変更したセラミックスを内壁面
に貼り付けたモールドにタンデイツシュを直結し、この
タンデイツシュから溶融金属を前記モールド内に供給し
、モールド内壁を介した抜熱によって凝固シェルを生成
・成長させることもできる。

また、このための連続鋳造用鋳型は、銅製モールドの内
壁面にセラミックスを貼り付け、該セラミックスの肉厚
を鋳造方向に沿って段階的或いは連続的に変更し、且つ
湯面部の溶融金属に接する最上部のセラミックスを、前
記溶融金属のり固が前記場面部よりも下方で開始される
ような厚肉としたことを特徴とする特 ここで、湯面部の溶融金属に接する最上部のセラミック
スを、前記溶融金属の凝固が前記湯面部よりも下方で開
始されるようにし、凝固点よりも上部湯面高さの溶鋼静
圧を考慮してモールドテーパを付けるとき、フリクショ
ンが開放された連続鋳造用鋳型となる。或いは、セラミ
ックスのライニングとして、分割型で千鳥目地のタイル
貼り構造を採用することもできる。

〔作用〕

第１図は、本発明に従った連続鋳造用鋳型の基本的な構
造を示す。この連続鋳造用鋳型１は、熱伝導性の良好な
銅製モールド本体２と、その背面に設けられた冷却箱３
を備えている。冷却箱３には冷却水配管４が設けられて
おり、この冷却水配管４を流れる冷却水により連続鋳造
用鋳型１に注入された溶融金属５が冷却・凝固する。ま
た、銅製モールド本体２の内壁には、矢印Ｐで示した鋳
造方向に沿って厚みの異なるセラミックス６ｂ〜６ｄが
貼り付けられている。なふ、最上部のセラミックス６ａ
は、充分な肉厚をもって銅製モールド本体２の上面に配
置されており、断熱層として働く。

これらセラミックス６ａ〜６ｄとしては、潤滑性に優れ
た窒化硼素（ＢＮ）、　　窒化けい素（ＳｉｓＮ４）或
いは黒鉛等が使用される。セラミックス６ｂ〜６ｄを銅
製モールド本体２の内側表面に貼り付けることにより、
溶融金属５が凝固してできた凝固シェルフが連続鋳造用
鋳型１の内壁面に焼き付いたり、極端な場合には凝固シ
ェルフが破れて湯漏れが発生するようなことが防止され
る。また、従来のように連続鋳造用鋳型１の内壁面と凝
固シェルフとの間の潤滑を行わせるパウダーの使用が不
要となるので、湯面の変動に起因したパウダー巻込み、
更には表面疵等の欠陥を発生することがない。ただし、
操業状態においては、潤滑剤としてのパウダーは不要で
あるが、第３図に示すように、注湯ノズル１６から注湯
された溶融金属５の断熱、保温のために、異面保護剤１
７が使用される。

銅製モールド本体２にセラミックスをライニングすると
き、セラミックス６ｂ〜６ｄの優れた潤滑性のために、
鋳片の引抜きは、スムーズに行うことができる。そのた
め、鋳片は、欠陥が発生せず、きれいな鋳肌をもったも
のとなる。

銅製モールド本体２の内面側に配置されたセラミックス
６ｂ〜６ｄは、銅製モールド本体２に溶融金属５が直接
接触することを防止し、しかも溶融金属５或いは凝固シ
ェルフを緩冷却させる断熱層として働く。そのため、凝
固シェルフが連続鋳造用鋳型１°内で収縮した量をクリ
ープで回復させることができ、連続鋳造用鋳型１の内壁
面と凝固シェルフとの間に急冷・凝固に起因したシェル
の収縮がなく、エアギャップが生じない。その結果、均
一な凝固シェル厚みが生成され、鋳片の高速引抜きが可
能になる。

このように連続＆ｊＪ造用防用鋳型内壁面にセラミック
ス６ｈ〜６ｄを設けたとき、壁面を介した伝熱量は、第
２図に示すように鋳造方向Ｐに沿って変化する。すなわ
ち、連続鋳造用鋳型ｌの上部に厚肉の最上部のセラミッ
クス６ａを配置しているため、この部分の抜熱能力は、
はとんど無視できる程度である。そして、セラミックス
６ａ→６ｄに従って肉厚を変更することによって、操業
による抜熱能力の変更も可能となる。

たとえば、第２図の線［ａ）のように、普通鋼を鋳造す
る場合には、従来の抜熱パターンを均一化するため、セ
ラミックス６ａ→６ｄに従って肉厚を変化させて初期凝
固の抜熱能力を強化させ、徐々に抜熱能力を小さくする
。これは、従来のパウダーキャスティングに等価とした
方法であり、最も一般的な抜熱パターンで従来操業の範
囲である。

また、線の）は、たとえばクロム系ステンレス鋼等の合
金鋼を鋳造する場合のように、低速鋳造用緩冷却を要す
る鋼種に右ける抜熱パターンを示し、セラミックス６ａ
→６ｄに従って肉厚が小さくなり、抜熱能力が徐々に大
きくなる。或いは、線（Ｃ）のように抜熱能力を一定に
したパターンは、高速鋳造用緩冷却用として有効である
との知見を得た。この線（Ｃ）の冷却パターンは、鋳型
上端から下方にかけてセラミックス６ｂ〜６ｄを厚くす
ることにより得られる。これら何れのパターンにおいて
も、連続鋳造用鋳型１に注湯された溶融金属５は、湯面
８よりも下方にある凝固開始点９から凝固し始める。

その結果、生成した凝固シェルフは、湯面８にふける湯
面変動に影響されることなく、安定した表面性状をもつ
ものとなる。また、好ましくは、鋳造しようとする鋼種
に見合った凝固・収縮を得るパターンを定め、そのパタ
ーンに従ったテーパを設定して操業すれば良い。

凝固シェルフの厚みは、連続鋳造用鋳型１の鋳造方向Ｐ
に沿った抜熱能力の変化に対応して、徐々に大きくなり
、常に連続鋳造用鋳型１の内壁面と接する状態を作り出
すことができる。従来のパウダーキャスティング法にお
いては、パウダーの流れ込みが均一でなく途切れる場合
もあり、そのため部分的な強冷却により凝固シェルが収
縮し、エアギャップが生じる。これは、連続鋳造用鋳型
１の下端に行くほど、その傾向が顕著となる。しかし、
本発明は、パウダーが均一に流れ込んだ状態を人工的に
設けており、凝固シェルフが銅製モールド本体２と直接
接触しないため、凝固シェルフは常に連続鋳造用鋳型１
の内壁面にフィツトする。

更に、高温に曝される連続鋳造用鋳型１の上部ではセラ
ミックスの厚みを大きくし、比較的表面温度の低い下方
では薄くしている。そのため、セラミックス６ｂ〜６ｄ
の背面部の温度が全体的に低くなり、銅製モールド本体
２の内壁面にセラミックス６ｂ〜６ｄを取り付ける接着
剤が高温に曝されて劣化することもない。

これに対し、従来のモールドでは、その抜熱能力は、第
２図の曲線へで示すように、エアギャップの形成により
Ｓ型曲線に変化する。そして、湯面８直下から溶融金属
５が冷却されて、凝固シェルフが形成される。この急激
な凝固シェルフの生成・成長により収縮し、第９図で説
明したエアギャップが連続鋳造用鋳型１の内壁面との間
に発生し易い。そのため、抜熱能力が著しく減少する。

この場合には、鋳片の引抜き速度を大きくすることによ
って、エアギャップを小さくすることができる。しかし
、引抜き速度の上昇は、パウダーフィルムの破断６摩擦
抵抗の増大等をもたらすため限度があり、あまり引抜き
速度を大き（することはできない。

このようにして、セラミックス６ｂ〜６ｄを内側に設け
た連続鋳造用鋳型１を使用するとき、溶融金属５及び凝
固シェルフが緩冷却され、表面性状の良好な鋳片が得ら
れる。また、セラミックス６ｂ〜６ｄに対する凝固シェ
ルフの潤滑が優れているために、パウダー等の潤滑剤を
使用する必要な（、鋳片が連続鋳造用鋳型１から引き抜
かれる。したがって、得られた鋳片は、パウダーの巻込
みやオシレーションマークに起因した表面欠陥がないも
のとなる。しかも、凝固シェルフの生成が湯面８より下
方の位置で開始されるため、湯面変動による影響を受け
ることなく、安定した表面性状をもつ鋳片が得られる。

連続鋳造用鋳型１の上部に設けられるセラミックス６ａ
及び内壁面に設けられるセラミックス６ｂ〜６ｄは、第
３図に示すような手段で固定することができる。すなわ
ち、最上部のセラミックス６ａは、クランプ１０によっ
て銅製モールド本体２の上面に押圧される。また、内壁
面のセラミックス６ｂ〜６ｄは、銅製モールド本体２の
内側表面にセラミックス系接着剤１１で貼り付けられる
。このとき、鋳片が下方に引き抜かれることによって凝
固シェルフと連続鋳造用鋳型１の内壁面との間に発生す
る摩擦力Ｆで、セラミックス６ｂ〜６ｄが下方にずれる
恐れがある。そこで、図示するように銅製モールド本体
２に段差を設け、この段部で個々のセラミックス６ｂ〜
６ｄの下端を支持すると良い。

また、凝固開始点９を湯面８より下方にした湯面下凝固
において、セラミックス６ｂ〜６ｄと凝固シェルフとの
間の潤滑を円滑に行わせるため、鉛直線に対し適当な角
度をもったテーバをセラミックス６ｂ〜６ｄの内側面に
設けることが好ましい。第４図に、湯面下凝固での溶鋼
静圧を考慮したときの適正なパターンについて示す。Ｈ
５を凝固開始点９（メニスカス）から湯面８までの距離
指数、Ｔｔをモールド上端からモールド下端までの範囲
の鋳型内壁面に設けられたセラミックスのチー２フＭ数
（垂直状態を０として、指数化したもの）と定義すると
、フリクションを考慮した最適なテーパ指数Ｔ＋　　と
の関係は斜線部分が良好域となる。すなわち、距離指数
Ｈ１が大きく、大きな溶鋼静圧が加わる場合には、テー
パ指数ＴＩを負側に大きくし内壁面を下側に開く。他方
、距１離指数Ｈ１が小さい場合には、テーパ指数Ｔｉ　
を正側に大きく、すなわち鋳型内壁面を上側に開いて、
凝固シェルフを成長させる。

これは、初期の凝固の強度が弱いため、シェルが破断し
ないように、冷却条件を損なわない条件たとえば溶鋼静
圧により凝固シェルフが追従するクリープ変形量（バル
ジング）に相当するモールドテーパを鋳造方向Ｐに設け
ることで、溶鋼静圧によるフリクションを開放すること
にある。また、後述するタンデイツシュと連続鋳造用鋳
型１とを連結したとき、溶鋼ヘッドによるフリクション
の増大を軽減する目的がある。しかも、このテーバ調整
によって、連続鋳造用鋳型１の潤滑抵抗を軽減して、高
速鋳造を固体潤滑にも拘らず可能とする大きな効果があ
る。

第１図〜第３図においては、複数のセラミックス６ｂ〜
６ｄを連続鋳造用鋳型１の内壁面に設けている。連続鋳
造用鋳型１に対するセラミックスの施工は、水平連鋳機
のブレークリング等の一体型での張り合わせが考えられ
る。しかし、大型のセラミックスは、製造面及び施工・
使用面から大きな制約が加わる。したがって、竪型連鋳
用鋳型に適用するには、第５図に示すように小分割型の
タイル張り構造とすることが好ましい。なお、第５図（
ａ）は可変式の連続＃進用鋳型を示し、第５図但）は固
定式の連続鋳造用鋳型を示す。何れの例においても、セ
ラミックスは小片ａとして銅製モールド本体２の内面に
千鳥状に配列され、長辺１ａ及び短辺１ｂの内壁面を構
成する。現状のパウダーによる潤滑方式そのものが部分
的に不均一であり、全体的な接触面積率も約半分程度し
かないことに比較して、このタイル張り構造にしたとき
の抜熱特性への影響は、非常に優れたものである。

セラミックス小片ａを千鳥状に配列すると、タイル間の
目地部の凹凸が凝固シェルの生成を阻害することが予想
される。しかし、実験的には第６図に示すように、セラ
ミックス小片３間の水平方向距離Ｃ及び目地ｆをそれぞ
れ０．５ｍｆｉｌ以下にすることによって、何ら問題な
く健全なり固シェルが得られている。

しかし、セラミックスの形態に関しては、これに拘束さ
れるものではなく、第７図に示すように一体的なセラミ
ックス部材６を連続鋳造用鋳型１の内壁面に設けること
もできる。このセラミックス部材６は、湯面８の近傍に
当たる部分を厚肉とし、それよりも下位の部分では肉厚
を連続的に減少させている。

このように、湯面８近傍の溶融金属５に接する最上部の
セラミックスを厚肉とすることによって、Ｖ面間始点９
を湯面８よりも下方にとることができ、湯面下凝固が行
われる。そこで、この湯面下凝固を活かして、モールド
をタンデイツシュに直結することが可能となる。

第８図は、前述の連続鋳造用鋳型を使用した設備構成を
示す。タンデイツシュ１２には、ロングノズル１３から
溶融金屑５が供給される。溶融金属５は、タンディッシ
、Ｌ１２の底壁に設けたスライディングノズル１４を経
て、連続鋳造用鋳型１に注湯される。

第８図（ａ）は、たとえばスラブ材を製造する場合のよ
うに、幅変更可能な連続鋳造用鋳型１を備えた例を示す
。本例においては、タンディッシ５１２と連続鋳造用鋳
型１とを直結しているため、連続鋳造用鋳型１の上部を
従来のように開放することなく、カバー１５で覆ってい
る。なお、このカバー１５に対してモールド短辺１ａが
直角となる位置関係で、連続鋳造用鋳型１を矢印方向に
スライドさせることができる。このとき、連続鋳造用鋳
型ｌの上部に潤滑性に優れたセラミックス６が配置され
ているため、カバー１５に対する連続鋳造用鋳型１のス
ライドが円滑に行われる。

第８図ら）は、たとえばブルーム材を製造する場合のよ
うに幅が固定された連続鋳造用鋳型ｌを組み込んだ例を
示し、連続鋳造用鋳型ｌとタンディッシ５１２の注湯口
を太き（、或いは同一開口としている。これにより、ノ
ズル絞り等のない鋳造が可能となる。

このようにして、鋳造される溶融金属５を大気に開放す
ることなく、凝固シェルフを生成することができるため
、湯面酸化の問題が完全に解消される。また、スライデ
ィングノズル１４の開度を適当に選定するとき、連続鋳
造用鋳型１内の溶融金属５に加わる静圧も制御され、ブ
レークアウト等の欠陥が発生しない。なお、スライディ
ングノズル１４の周囲に電磁コイルを捲回し、スライデ
ィングノズル１４を流れる溶融金属流に対して上向きの
推進力を与えることによって、静圧を加減することも可
能である。

これに対し、従来の鋳造法では、タンデイツシュ１２の
底壁からノズルを介して連続鋳造用鋳型１内に溶鋼を注
入し、銅板モールドを使用して冷却・凝固している。そ
のため、湯面位置が凝固開始点となっており、銅板と凝
固シェルとの間の潤滑剤としてパウダーを使用している
。したがって、モールド内でのパウダー及びＡｌ２Ｏ３
系介在物の巻込み問題１分割型浸漬ノズルからのシール
用アルゴンガスとエアの巻込みによる気泡性欠陥及び浸
漬ノズル詰り等の品質、ｔｉ業の重大な課題を伴ってい
る。

したがって、これら課題を解決するためには、■パウダ
ーを使用しないこと、■湯面レベルを凝固開始点としな
いこと、■介在物浮上促進のために、長さ２．５ｍ以上
の垂直部を有した連鋳機であること、■浸漬ノズルに代
わる大孔径注入管を有していることが必要である。この
ような課題を抜本的に改善するためには、タンデイツシ
ュ−モールドの直結化が有効である。

そして、タンデイツシュとモールドとを直結化すること
で、従来非常に困難とされていた鋳造作業として注入量
制御や湯面レベル、パウダー添加等々の鋳造作業の制御
部分が少なくなり、作業が簡素化されるため、鋳込みの
完全自動化が可能となり、大幅な省力化が図られる。ま
た、浸漬ノズルに代わる大孔径注入管を要するため、従
来の方法によるとき連続鋳造用鋳型内に生じていたパウ
ダーやスラグ等の介在物に起因した欠陥が防止される。

更に、タンデイツシュと連続鋳造用鋳型との接合開口を
大きくすることができ、ノズル閉塞が防止され、低温鋳
造が可能となり、偏析改善や溶製温度低下によって特に
耐火物原単位等のコストを大幅に削減することができる
。また、タンデイツシュと連続鋳造用鋳型との直結によ
り、湾曲型連鋳機でも垂直部が得られ、垂直曲げ型連鋳
機の機能をもつ。このように、本発明によるとき、多大
の効果をもたらされる。

〔実施例〕

内部空間が２５０　ｍｍ　ｘ　２５０　ｍｍの断面をも
つ連続鋳造用鋳型ｌの銅製モールド本体２に、厚み１２
０鴫のＢＮブロックを最上部のセラミックス６ａとして
載置し、クランプ１０により連続鋳造用鋳型１の上面に
押圧固定した。また、銅製モールド本体２の内壁面に貼
り付けるセラミックス６ｂ〜６ｄとして、それぞれ厚み
１１ｍｍ、　　９　ｍｍ、　　７　ｍｍで鋳造方向Ｐの
長さが２００１１１１１．２００ｍｍ、　３００ＩＩｌ
＋ａ　のＢＮブロックを使用した。

この連続鋳造用鋳型１に、普通鋼組成をもち温度１５４
０℃の溶鋼を注入し、肉厚２５０ｍ１ｂ、板幅２５０胴
の鋳片を鋳造速度０．９　ｍ　／分で鋳造した。このと
き、熱電対によって測定した銅板温度から有限要素法に
よってシコミレーションしたところ、凝固開始点９は、
湯面８よりも５０止下方の位置になっていた。得られた
鋳片は、表面疵、湯皺等のない良好な表面性状をもって
いた。

また、第８図ら〕に示すように、連続鋳造用鋳型１に直
結したタンディッシ５１２から同様な溶鋼を注入して鋳
造を行ったところ、同様に優れた表面性状をもつ鋳片が
得られた。このとき、タンデイツシュ１２から流下した
溶鋼は、雰囲気と接することがないので、タンディッシ
ｘ１２に注入された溶鋼と同じ清浄度であり、酸化物の
巻込みがない内部組織をもっていた。

〔発明の効果〕

以上に説明したように、本発明においては、銅製モール
ド本体の内壁面をセラミックスでライニングし、このセ
ラミックス層を鋳造方向に沿って薄肉にしている。その
ため、溶融金属及び凝固シェルが緩冷却され、鋳型内で
生成した凝固シェルの潤滑が向上する。また、フリクシ
ョン開放型モールドと組み合わせることにより、パウダ
ーの使用やモールドに対する振動付与を行う必要なく、
連続鋳造を行うことができ、優れた表面性状をもつ鋳片
が得られる。しかも、湯面下凝固が可能となるため、メ
ニスカスでの湯面変動に起因した欠陥が凝固シェルに発
生せず、モールド自体をタンデイツシュに直結させた状
態で鋳造を行うことが可能となる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明に従った連続鋳造用鋳型の基本的な構造
を示し、第２図はその鋳型の抜熱能力を鋳造方向に見た
グラフ、第３図は他の連続鋳造用鋳型を示し、第４図は
溶鋼静圧と鋳型テーパとの関係、第５図はセラミックス
小片を銅製モールド本体の内壁面にライニングしたもの
を示し、第６図は目地部の許容平滑度を示し、第７図は
一体的なセラミックスでライニングした連続鋳造用鋳型
を示し、第８図（ａ）及び（ハ）はタンデイツシュに直
結した連続鋳造用鋳型をそれぞれモールド長辺側及び短
辺側から見た図である。他方、第９図は、従来の連続鋳
造用鋳型を使用して鋳造を行っている状態を示す。 １：連続鋳造用鋳型　　　２：銅製モールド本体３；冷
却箱　　　　　　　４：冷却水配管５；溶融金ｐ　　　
　　　　６．６ａ〜６ｄ：セラミックス７：凝固シェル
　　　　　８：湯面 ９：凝固開始点　　　　　１０：クランプ１１：セラミ
ックス系接着剤 １２：タンデイツシュ　　　Ｉ３；ロングノズル１４ニ
スライデイングノズル Ｐ：鋳造方向　　　　　　Ｆ：摩擦力

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、銅製モールドの内壁面にセラミックスを貼り付け、
   該セラミックスの肉厚を鋳造方向に沿って段階的或いは
   連続的に変更し、溶融金属の凝固を湯面部よりも下方で
   開始させることを特徴とする連続鋳造方法。 ２、銅製モールドの内壁面にセラミックスを貼り付け、
   該セラミックスの肉厚を鋳造方向に沿って段階的或いは
   連続的に変更し、且つ湯面部の溶融金属に接する最上部
   のセラミックスを、前記溶融金属の凝固が前記湯面部よ
   りも下方で開始されるような厚肉としたことを特徴とす
   る連続鋳造用鋳型。 ３、鋳造方向に沿って肉厚を順次変更したセラミックス
   を内壁面に貼り付けたモールドを使用し、タンディッシ
   ュと該モールドとの間を断熱材料を介して連結し、溶融
   金属を前記モールド内に供給し、モールド内壁を介した
   抜熱によって凝固シェルを生成・成長させることを特徴
   とする連続鋳造方法。 ４、銅製モールドの内壁面にセラミックスを貼り付け、
   該セラミックスの肉厚を鋳造方向に沿って段階的或いは
   連続的に変更し、且つ湯面部の溶融金属に接する最上部
   のセラミックスを、前記溶融金属の凝固が前記湯面部よ
   りも下方で開始されるようにしたモールドにおいて、凝
   固点よりも上部湯面高さの溶鋼静圧を考慮したモールド
   テーパを設けたフリクション開放型の連続鋳造用鋳型。 ５、銅製モールドの内壁面にセラミックスを貼り付け、
   該セラミックスの肉厚を鋳造方向に沿って段階的或いは
   連続的に変更し、溶融金属の凝固が湯面部よりも下方で
   開始されるようにしたモールドにおいて、セラミックス
   小片を分割型で千鳥目地状に銅製モールド本体の内壁面
   に貼り付けたことを特徴とする連続鋳造用鋳型。