JPH0223487B2 - - Google Patents

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JPH0223487B2
JPH0223487B2 JP59248967A JP24896784A JPH0223487B2 JP H0223487 B2 JPH0223487 B2 JP H0223487B2 JP 59248967 A JP59248967 A JP 59248967A JP 24896784 A JP24896784 A JP 24896784A JP H0223487 B2 JPH0223487 B2 JP H0223487B2
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    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
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    • C03B40/005—Fabrics, felts or loose covers
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B23/00—Re-forming shaped glass
    • C03B23/02—Re-forming glass sheets
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
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    • C03B23/02—Re-forming glass sheets
    • C03B23/023—Re-forming glass sheets by bending
    • C03B23/03—Re-forming glass sheets by bending by press-bending between shaping moulds
    • C03B23/031—Re-forming glass sheets by bending by press-bending between shaping moulds the glass sheets being in a vertical position

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  • Organic Chemistry (AREA)
  • Re-Forming, After-Treatment, Cutting And Transporting Of Glass Products (AREA)
  • Nonwoven Fabrics (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)
  • Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は軟化点近くまで加熱されたガラス板又
はガラス塊（ゴブ）を所定形状に成形するための
成形型に関する。
（従来の技術） 軟化点近くまで加熱したガラス板などを直接成
形型の成形面に接触せしめて曲げ成形等を行う
と、ガラス板の一部が成形面に付着したり、ガラ
ス板が部分的に冷却されて光学歪発生の原因とな
る。
そこで従来にあつては、成形型の成形面にガラ
ス繊維等を素材とした織布を貼着し、成形面への
ガラスの付着を防止するとともに、成形面とガラ
スとの間の断熱を図つている。
（発明が解決しようとする問題点） 上述したように従来にあつては、織布を成形型
の成形面に貼設しているため、成形後のガラス表
面に織布の織目（市目）がつき、これがガラス表
面の微小な凹凸となり、透視歪及び反射歪の原因
となる。斯る凹凸は織布を構成する繊維径を小さ
くすればある程度解消し得るのであるが、繊維径
を小さくすると織布自体の耐久性が悪くなり、使
用中に織布が破れ、却つてガラス表面に大きな凹
凸を形成し、且つ該破れの部分からほずれが進展
することとなる。
また、織布自体その厚みを厚くすることが困難
であり、特に成形型表面に貼設した場合には使用
によつて徐々に焼失してその厚みを減じるため、
頻繁に交換しなければならない。
（問題点を解決するための手段） 上記問題点を解決すべく本発明は、軟化点近く
まで加熱されたガラス板を凹型及び凸型でプレス
成形する成形型において、この成形型の成形面に
は少なくとも２種類の素材からなるフエルト材が
貼設されることを特徴とする。
（実施例） 以下に本発明の実施例を添付図面に基いて説明
する。
第１図は本発明に係る成形型を竪型のプレス成
形機に適用した例を示すものであり、成形機は左
右に離間するメス型１とオス型２を備えており、
これらメス型１とオス型２間に加熱炉で軟化点近
くまで加熱されたガラス板Ｇをトング３で吊り下
げ、垂直状態として搬入し、次いでメス型１及び
オス型２を型合せし、メス型１の成形面１ａ、オ
ス型２の成形面２ａに倣つた形状にガラス板Ｇを
曲げ成形する。
一方、メス型１の成形面１ａ及びオス型２の成
形面２ａにはフエルト材４を貼設している。この
フエルト材４はオス型２の成形面２ａの拡大図で
ある第２図にも示す如く、基布５の両面に繊維６
の層を形成してなり、所定箇所に孔７が形成さ
れ、この孔７にオス型２に取付けた冷却用ノズル
８が臨んでいる。この冷却用ノズル８はオス型２
に固着せしめてもよいし、また冷却風を噴出する
際にエアー圧によりその先端がフエルト材４表面
より突出するものであつてもよい。
また、フエルト材４は基布５の一面に繊維６を
載せた状態でニードリングを施し、基布５両面に
繊維６を絡せるようにして製作し、孔７はパンチ
ングによつて穿設し、孔７を穿設した後にヒート
プレスを施して表面を滑らかにするとよい。そし
てフエルト材４を構成する基布５としては例え
ば、ガラス繊維、ポリエステル繊維、ナイロン繊
維等が挙げられ、また繊維６としてはアラミツド
繊維、カーボン繊維、金属鋼繊維、シリカ繊維、
アルミナ繊維、アスベスト繊維等種々の耐熱性及
び機械的強度に優れた繊維が考えられる。
ここで、各種繊維を用いた場合の配合例を挙げ
ると、例えば、アラミツド繊維とカーボン繊維を
用いる場合には、アラミツド繊維：10〜50wt％、
カーボン繊維：50〜90wt％とし、金属鋼繊維、
カーボン繊維及びアミラツド繊維を用いる場合に
は、金属鋼繊維：50〜80wt％、カーボン繊維：
10〜40wt％、アラミツト繊維：２〜25wt％とす
る。そして用いる繊維６の径は２〜18μとするの
が好ましく、特に10μ程度としたものが最も良い
結果が得られた。またフエルト材４全体の厚みと
しては３〜10mmとするのが型当り等を考慮した場
合好ましく、３mm以下とすると、フエルト材４の
寿命が短くなり、10mm以上とすると孔を穿設しに
くくなる。
尚、第１図及び第２図の例にあつては成形後、
直ちに急冷強化する成形機について示したが、ノ
ズル８を設けず、単に成形のみを施す成形型とし
てもよい。また、フエルト材４として通気性或い
は通水性のよいものを用いることで、ノズルが臨
む孔７を形成しなくとも、フエルト４を通して冷
却用のエアー或いは水をガラス板Ｇに吹きつける
こともできる。特にこのようにすると冷却風等を
ガラス板Ｇ表面に均等に当てることができる。
第３図は本発明に係る成形型を横型のプレス成
形機に適用した例を示すものであり、成形機は上
下に離間するメス型１１及びオス型１２を備え、
これらメス型１１とオス型１２間に搬送ローラ等
を介して加熱炉で軟化点近くまで加熱されたガラ
ス板Ｇを水平状態に搬入し、次いでメス型１１及
びオス型１２を型合せしてメス型１１の成形面１
１ａ及びオス型１２の成形面１２ａの形状に倣つ
てガラス板Ｇをプレス成形する。
そして、各型１１，１２の成形面１１ａ，１２
ａには前記同様フエルト材１４が貼設されてい
る。このフエルト材１４は第４図に示す如く、基
布１５及び繊維１６，１７からなり、特にこの実
施例にあつてはフエルト材１４の厚み方向に繊維
１６，１７が層状をなすようにし、ガラス板Ｇと
直接接触する部分の繊維１６としては耐熱性に優
れた繊維、例えば金属鋼繊維を主体とし、また成
形面１１ａと直接接触する部分の繊維１７として
は機械的強度に優れた繊維、例えばアラミツド繊
維を主体としたものを用いる。
尚、第３図及び第４図にあつてはガラス板Ｇを
成形する場合を示したが軟化点近くまで加熱され
たガラス塊（ゴブ）を成形する場合にも適用し得
る。
第５図は本発明に係る成形型の更なる別実施例
を示し、この実施例にあつてはメス型２１（成形
型）の成形面全面にフエルト材２４を貼設してお
り、このフエルト材２４は平面で見て中央部を構
成する繊維２４ａと周縁部を構成する繊維２４ｂ
とを異ならせている。具体的にはメス型２１にあ
つては周縁部に成形するガラス板のエツジ部が当
接するため、周縁部を構成する繊維としては機械
的強度に優れ、折れにくい繊維、例えばアラミツ
ド繊維、金属鋼繊維を用い、中央部を構成する繊
維としては耐熱性に優れた繊維、例えばカーボン
繊維、ガラス繊維、シリカ繊維等を用いる。
（発明の効果） 以上に説明した如く本発明はガラス板等を曲げ
成形する成形型の成形面に、耐熱性、機械的強度
に優れた繊維がらなるフエルト材を貼設したた
め、成形品表面に従来の如き織目をつけることが
なく、透視歪及び反射歪のない製品が得られる。
またフエルト自体耐久性に優れ、織布の如く一箇
所のほずれが他の箇所へ進展することもないた
め、交換の頻度も少なくて済み、更にフエルト材
とすれば、任意の厚さに設定できるため寿命を大
巾に延ばすこともできる。
また、フエルト材とすれば、長繊維を用いず短
繊維を用いることができ、しかも性状の異なる２
種以上の繊維を任意の割合で混合でき、且つこの
混合割合を部分的に異ならせることも可能である
ため、成形面のうち、特に耐熱性が要求される部
分或いは耐久性が要求される部分には、それに応
じた繊維を選ぶことができる等多くの効果を有す
る。
【図面の簡単な説明】
第１図は本発明に係る成形型を適用した竪型成
形機の正面図、第２図は竪型成形機のオス型の一
部拡大断面図、第３図は本発明に係る成形型を適
用した横型成形機の正面図、第４図は横型成形機
のメス型の一部拡大断面図、第５図は別実施例に
係る成形型の全体斜視図である。 尚、図面中１，２，１１，１２，２１は成形
型、１ａ，２ａ，１１ａ，１２ａは成形面、４，
１４，２４はフエルト材、５，１５は基布、６，
１６，１７は繊維、Ｇはガラス板である。

Claims (1)

  1. 【特許請求の範囲】 １ 軟化点近くまで加熱されたガラス板を凹型及
    び凸型でプレス成形する成形型において、この成
    形型の成形面には少なくとも２種類の素材からな
    るフエルト材が貼設されていることを特徴とする
    ガラス用成形型。 ２ 前記２種類の素材はアラミツド繊維と耐熱性
    を有する他の繊維からなることを特徴とする特許
    請求の範囲第１項記載のガラス用成形型。 ３ 前記２種類の素材は金属鋼繊維と耐熱性を有
    する他の繊維からなることを特徴とする特許請求
    の範囲第１項記載のガラス用成形型。 ４ 前記２種類の素材はフエルト材の厚み方向に
    配合割合が異なり層状をなしていることを特徴と
    する特許請求の範囲第１項乃至第３項のいずれか
    に記載のガラス用成形型。 ５ 前記２種類の素材はフエルト材を平面視した
    場合に配合割合が異つていることを特徴とする特
    許請求の範囲第１項乃至第３項のいずれかに記載
    のガラス用成形型。
JP59248967A 1984-11-26 1984-11-26 ガラス用成形型 Granted JPS61127628A (ja)

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