JPH02248233A - 内装材の製造方法 - Google Patents
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- JPH02248233A JPH02248233A JP1071057A JP7105789A JPH02248233A JP H02248233 A JPH02248233 A JP H02248233A JP 1071057 A JP1071057 A JP 1071057A JP 7105789 A JP7105789 A JP 7105789A JP H02248233 A JPH02248233 A JP H02248233A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
リム、リヤパーセル等の内装材の9造方法に関するもの
でおる。 〔発明の背景〕 第8図に示すように例えは自動車の天井材(1)は基材
(2)と表皮(8)と力、らなり、該天井材(11龜周
縁全トリミング@1L、かつ補強梁全取付りるクリップ
穴(S+やルームランプの取付穴(6)が設けらiβて
いる。 また該天井材(1)の端末においては基材(2)の鵜1
f11?r隠蔽するために表皮(8)を基材(2ゆ・ら
食み出させ該食み出し部分01)?基材(2)の裏面に
曲げ回して接着剤やタッカ−針等で固定している。 〔従来の技術〕 上記天井材(1)のよ5な内装材を製造するにに従来下
記の工程VCよっていた。 基材(2)をホットプレスする工程1゜成形された基材
(2)の必要な(Ii’il所をトリムし力・つ穴明け
する工程2゜ 該基材(2)を加熱するかまたに接着剤を塗布する工程
8゜ 加熱嘔ハた該基材(2)の表面にホットメルトシートを
介して表皮(8)を圧鶏する力・または接着剤を塗布さ
れた該基材(2)の表面に表皮(8階圧着する工程4゜
該表皮(8)の必要な個所?トリムしかつ穴明けする工
程5゜ 基材(2)の端末の該表皮(8)食み出し部分0υを基
材(2)の誓′rkIに曲げ回して接着剤やタッカ−針
等で固定する工程6゜ 〔発明が解決しようとする課題〕 上記従来の製造方法においては工程か6つKもなシ非常
に手間がかかりまた是時間を要するものであった。 〔課題を解決するための手段〕 本発明は上記従来の課題を解決するための手段として、
基材をホットプレスすると同時に必要な個所ヲトリムし
かつ穴明けする工程1゜工程1の予熱を利用してホット
メルトシー)k介して表皮を該基材に圧着する工程2 圧着した表皮の必要な個所ケトリムしかつ穴明けする工
程8゜ 核工程8において表皮のトリム寸法および穴明は寸法を
基材のトリム寸法および穴明は寸法と異ならしめること
により表皮ケ基材端末および基材穴部VCおいて食み出
させ、基材端末において表皮食み出し部分を基材裏面に
曲げ回して固定する工程4゜ 以上の工程1゜2,3.4からなる内装材の製造方法ケ
提供するものでおる。 本発明において基材にはフェノール樹脂、メラミン樹脂
、尿素樹脂9ポリエチレン、ホリブロピレン郷の合成樹
脂ケバインダーとして繊N分結着したレジンフェルト、
ダンボール、ウレタン樹脂やウレタンプレポリマー、イ
ンシアナート化合物。 メラミン樹脂、尿素樹脂、アクリル樹脂等の合成樹脂、
プレポリマー、七ツマー等を含浸したポリウレタン発泡
体等が材料として使用感れる。 本発明において表皮には合成皮革、天然皮革。 不織布、#離線織物、プラスチックシート、あるいはこ
れら表皮とポリウレタン発泡体やポリエチレン発泡体等
のプラスチック発泡体との積層表皮等が用いらt
でおる。 〔発明の背景〕 第8図に示すように例えは自動車の天井材(1)は基材
(2)と表皮(8)と力、らなり、該天井材(11龜周
縁全トリミング@1L、かつ補強梁全取付りるクリップ
穴(S+やルームランプの取付穴(6)が設けらiβて
いる。 また該天井材(1)の端末においては基材(2)の鵜1
f11?r隠蔽するために表皮(8)を基材(2ゆ・ら
食み出させ該食み出し部分01)?基材(2)の裏面に
曲げ回して接着剤やタッカ−針等で固定している。 〔従来の技術〕 上記天井材(1)のよ5な内装材を製造するにに従来下
記の工程VCよっていた。 基材(2)をホットプレスする工程1゜成形された基材
(2)の必要な(Ii’il所をトリムし力・つ穴明け
する工程2゜ 該基材(2)を加熱するかまたに接着剤を塗布する工程
8゜ 加熱嘔ハた該基材(2)の表面にホットメルトシートを
介して表皮(8)を圧鶏する力・または接着剤を塗布さ
れた該基材(2)の表面に表皮(8階圧着する工程4゜
該表皮(8)の必要な個所?トリムしかつ穴明けする工
程5゜ 基材(2)の端末の該表皮(8)食み出し部分0υを基
材(2)の誓′rkIに曲げ回して接着剤やタッカ−針
等で固定する工程6゜ 〔発明が解決しようとする課題〕 上記従来の製造方法においては工程か6つKもなシ非常
に手間がかかりまた是時間を要するものであった。 〔課題を解決するための手段〕 本発明は上記従来の課題を解決するための手段として、
基材をホットプレスすると同時に必要な個所ヲトリムし
かつ穴明けする工程1゜工程1の予熱を利用してホット
メルトシー)k介して表皮を該基材に圧着する工程2 圧着した表皮の必要な個所ケトリムしかつ穴明けする工
程8゜ 核工程8において表皮のトリム寸法および穴明は寸法を
基材のトリム寸法および穴明は寸法と異ならしめること
により表皮ケ基材端末および基材穴部VCおいて食み出
させ、基材端末において表皮食み出し部分を基材裏面に
曲げ回して固定する工程4゜ 以上の工程1゜2,3.4からなる内装材の製造方法ケ
提供するものでおる。 本発明において基材にはフェノール樹脂、メラミン樹脂
、尿素樹脂9ポリエチレン、ホリブロピレン郷の合成樹
脂ケバインダーとして繊N分結着したレジンフェルト、
ダンボール、ウレタン樹脂やウレタンプレポリマー、イ
ンシアナート化合物。 メラミン樹脂、尿素樹脂、アクリル樹脂等の合成樹脂、
プレポリマー、七ツマー等を含浸したポリウレタン発泡
体等が材料として使用感れる。 本発明において表皮には合成皮革、天然皮革。 不織布、#離線織物、プラスチックシート、あるいはこ
れら表皮とポリウレタン発泡体やポリエチレン発泡体等
のプラスチック発泡体との積層表皮等が用いらt
本発明全第1図〜第8図に示ず一火施例によって説明ず
れは、工程IV−おいては第1図に示すように上型α】
)と下型Q21とからなる熱圧成形機叫にフェノール樹
脂をバインダーとした半硬化状態ないしは未硬化状態の
レジンフェルト(2)Aをセットする。該熱圧成形機O
Qの上型αD面にはトリミング刃α1)A、ピアスα1
JBが所定位置に配されている。そして該上型αυと下
型a2との間でレジンフェルト(2)Atホットプレス
して成形と同時に完全硬化させ同時にトリムおよび穴明
けを行う。この場合成形条件に通常温度170〜210
℃、成形圧は2〜4kg/C11l程度とする。 このようr(1〜て基材(2)が成形され、同時に端末
およびルームランプ取付穴09周縁かトリムさtL。 7)1つ補強梁取付用クリップ穴部かピアスされる。 上記トリムttCおいてトリミング刃αυAの刃角度θ
に40′程度とするのが好オしく、このようなトリミン
グ刃α11A&’jて半硬化状態や未硬化状匙のレジン
7エルト(2)八を裁断すると繊維にトリミング刃σI
JAVr′、よって第8図に示すようVこ刃抑圧方向へ
なびきつつ押切りさ1するのでN&維切切断面基材〔2
)端面に直交しない。このことは後述する基材端末にお
りる表皮接着の時に大きな利点となる。 工程2においてh工程lで成形されトリムされ穴明けさ
tr、た基材(2)ケト型α3と下型α滲とからなる圧
角型回にセットし、基材(2)か冷却しないうちにホッ
トメルトシート(4)を裏打ちした表皮(8)全重合し
て圧着する。該表皮(3]は第5図に示すようにポリ4
化ビニルシート(8)Aとポリウレタン発泡体(3)B
との積層物である。 工程8においては第6図に示すように工程2において基
材(2)に圧着ちれた表皮(811C対して上型αGと
下型αηとからなるトリムピアス型0残によってトリム
および穴明けを行う。該トリムピアス型(至)の上型0
0面にはトリミング刃(ldA、 ピアスα(SBか
所定位置に配81L1表皮(8)の端末およびルームラ
ンプ取付穴QB周縁がトリム袋l、補強梁取付は用クリ
ップ穴c!2かピアスさnる。この際、第7図イに示す
ように表皮(8)のトリム寸法を基材(2)のトリム寸
法と異ならしめることによって基材(2)端末において
表皮(8)食み出し部分0υ?形成し1口に示すように
表皮(8)の穴明は寸法を基材(2)の孔明は寸法と異
ならしめることによって基材(2)のクリップ穴部周縁
から表皮(8)2食み出させる。 工程4においては第8図に示すように工程8において基
材(2)端末から食み出すようにトリムされた表皮(8
)の食み出し部分011を基材(2)の′s:面に曲げ
回してタッカ−(5)によって固定°する。タッカ−(
5)の代シに接着剤によって固定してもよい。この場合
基材(2)端末において前記したようにトリミング刃α
1)Aの押切りにより基材(2)の繊維は基材(2)端
面と直交しないので表皮食み出し部Oυと基材〔2)と
の接着面に繊aが沿うような状酢となシ接着力が向上す
る。 このようにして第9図に示すような自動車の天井材(1
)か製造される。 〔作用・効果〕 本発明においては基材をホットプレスすると同時に必要
な個所?トリムしかつ穴明けし、また基材ホットプレス
の予熱によってホットメルトシート1介して表皮を圧着
するから、従来の6エ程が4工程に短縮さね1手間も省
けかつ製造時間も大巾に短縮される。
れは、工程IV−おいては第1図に示すように上型α】
)と下型Q21とからなる熱圧成形機叫にフェノール樹
脂をバインダーとした半硬化状態ないしは未硬化状態の
レジンフェルト(2)Aをセットする。該熱圧成形機O
Qの上型αD面にはトリミング刃α1)A、ピアスα1
JBが所定位置に配されている。そして該上型αυと下
型a2との間でレジンフェルト(2)Atホットプレス
して成形と同時に完全硬化させ同時にトリムおよび穴明
けを行う。この場合成形条件に通常温度170〜210
℃、成形圧は2〜4kg/C11l程度とする。 このようr(1〜て基材(2)が成形され、同時に端末
およびルームランプ取付穴09周縁かトリムさtL。 7)1つ補強梁取付用クリップ穴部かピアスされる。 上記トリムttCおいてトリミング刃αυAの刃角度θ
に40′程度とするのが好オしく、このようなトリミン
グ刃α11A&’jて半硬化状態や未硬化状匙のレジン
7エルト(2)八を裁断すると繊維にトリミング刃σI
JAVr′、よって第8図に示すようVこ刃抑圧方向へ
なびきつつ押切りさ1するのでN&維切切断面基材〔2
)端面に直交しない。このことは後述する基材端末にお
りる表皮接着の時に大きな利点となる。 工程2においてh工程lで成形されトリムされ穴明けさ
tr、た基材(2)ケト型α3と下型α滲とからなる圧
角型回にセットし、基材(2)か冷却しないうちにホッ
トメルトシート(4)を裏打ちした表皮(8)全重合し
て圧着する。該表皮(3]は第5図に示すようにポリ4
化ビニルシート(8)Aとポリウレタン発泡体(3)B
との積層物である。 工程8においては第6図に示すように工程2において基
材(2)に圧着ちれた表皮(811C対して上型αGと
下型αηとからなるトリムピアス型0残によってトリム
および穴明けを行う。該トリムピアス型(至)の上型0
0面にはトリミング刃(ldA、 ピアスα(SBか
所定位置に配81L1表皮(8)の端末およびルームラ
ンプ取付穴QB周縁がトリム袋l、補強梁取付は用クリ
ップ穴c!2かピアスさnる。この際、第7図イに示す
ように表皮(8)のトリム寸法を基材(2)のトリム寸
法と異ならしめることによって基材(2)端末において
表皮(8)食み出し部分0υ?形成し1口に示すように
表皮(8)の穴明は寸法を基材(2)の孔明は寸法と異
ならしめることによって基材(2)のクリップ穴部周縁
から表皮(8)2食み出させる。 工程4においては第8図に示すように工程8において基
材(2)端末から食み出すようにトリムされた表皮(8
)の食み出し部分011を基材(2)の′s:面に曲げ
回してタッカ−(5)によって固定°する。タッカ−(
5)の代シに接着剤によって固定してもよい。この場合
基材(2)端末において前記したようにトリミング刃α
1)Aの押切りにより基材(2)の繊維は基材(2)端
面と直交しないので表皮食み出し部Oυと基材〔2)と
の接着面に繊aが沿うような状酢となシ接着力が向上す
る。 このようにして第9図に示すような自動車の天井材(1
)か製造される。 〔作用・効果〕 本発明においては基材をホットプレスすると同時に必要
な個所?トリムしかつ穴明けし、また基材ホットプレス
の予熱によってホットメルトシート1介して表皮を圧着
するから、従来の6エ程が4工程に短縮さね1手間も省
けかつ製造時間も大巾に短縮される。
第1図は工程1におけるホットプレス前の状態説明図、
第2図に工程1におけるホットブレス時の状態説明図、
第8図にレジンフェルト押切シ状態説明図、第4図は工
程2の説明図、第5図に表皮部分断面図、第6図に工程
8の説明図、第7図イセ基材端末部分断面図、口はクリ
、プ穴部分断面図、第8図は工程4の説明図、第9図は
天井材の斜視図である。 図中、C1)・・・・天井材、(2)・・・・基孔6(
3)・・−・表皮。 (4)・・・・ホットメルトシート、α0・・・・熱圧
成形型。 α11A・・・・トリミング刃、α(IIB・・・・ピ
アス、(13・・・・圧着型、αOA・・・・トリミン
グ刃、α6B・・・・ピアス。 (至)・・・・トリムピアス型、QB・・・−ルームラ
ンプ取付孔、■・・・・補強梁取付用クリップ孔、01
)・・・・表皮食み出し部 第10 第2図
第2図に工程1におけるホットブレス時の状態説明図、
第8図にレジンフェルト押切シ状態説明図、第4図は工
程2の説明図、第5図に表皮部分断面図、第6図に工程
8の説明図、第7図イセ基材端末部分断面図、口はクリ
、プ穴部分断面図、第8図は工程4の説明図、第9図は
天井材の斜視図である。 図中、C1)・・・・天井材、(2)・・・・基孔6(
3)・・−・表皮。 (4)・・・・ホットメルトシート、α0・・・・熱圧
成形型。 α11A・・・・トリミング刃、α(IIB・・・・ピ
アス、(13・・・・圧着型、αOA・・・・トリミン
グ刃、α6B・・・・ピアス。 (至)・・・・トリムピアス型、QB・・・−ルームラ
ンプ取付孔、■・・・・補強梁取付用クリップ孔、01
)・・・・表皮食み出し部 第10 第2図
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 基材をホットプレスすると同時に必要な個所をトリムし
かつ穴明けする工程1、 工程1の予熱を利用してホットメルトシートを介して表
皮を該基材に圧着する工程2、 圧着した表皮の必要な個所をトリムしかつ穴明けする工
程3、 該工程3において表皮のトリム寸法および穴明け寸法を
基材のトリム寸法および穴明け寸法と異ならしめること
により表皮を基材端末および基材穴部において食み出さ
せ、基材端末において表皮食み出し部分を基材裏面に曲
げ回して固定する工程4、 以上の工程1、2、3、4からなることを特徴とする内
装材の製造方法。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1071057A JPH072375B2 (ja) | 1989-03-22 | 1989-03-22 | 内装材の製造方法 |
| US07/437,609 US4986865A (en) | 1989-03-22 | 1989-11-17 | Method of producing trim board |
| GB8926475A GB2229673B (en) | 1989-03-22 | 1989-11-23 | Method of producing trim board |
| FR9000882A FR2644726A1 (fr) | 1989-03-22 | 1990-01-25 | Procede de production d'un panneau de garniture pour un vehicule automobile |
| DE4007829A DE4007829A1 (de) | 1989-03-22 | 1990-03-12 | Verfahren zum herstellen einer verkleidungsplatte |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1071057A JPH072375B2 (ja) | 1989-03-22 | 1989-03-22 | 内装材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02248233A true JPH02248233A (ja) | 1990-10-04 |
| JPH072375B2 JPH072375B2 (ja) | 1995-01-18 |
Family
ID=13449513
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1071057A Expired - Lifetime JPH072375B2 (ja) | 1989-03-22 | 1989-03-22 | 内装材の製造方法 |
Country Status (5)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4986865A (ja) |
| JP (1) | JPH072375B2 (ja) |
| DE (1) | DE4007829A1 (ja) |
| FR (1) | FR2644726A1 (ja) |
| GB (1) | GB2229673B (ja) |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| US5518787A (en) * | 1992-03-16 | 1996-05-21 | The Standard Register Company | Construction for a laminated card or label |
| WO1994025180A1 (en) * | 1993-05-05 | 1994-11-10 | Albany International Research Co. | Composite sandwich element |
| US5487800A (en) * | 1994-01-24 | 1996-01-30 | Davidson Textron Inc. | Method of making a covered article by vacuum drawing |
| WO1995035208A1 (en) * | 1994-06-17 | 1995-12-28 | Araco Kabushiki Kaisha | Laminated body and method of manufacturing the same |
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1989
- 1989-03-22 JP JP1071057A patent/JPH072375B2/ja not_active Expired - Lifetime
- 1989-11-17 US US07/437,609 patent/US4986865A/en not_active Expired - Fee Related
- 1989-11-23 GB GB8926475A patent/GB2229673B/en not_active Expired - Lifetime
-
1990
- 1990-01-25 FR FR9000882A patent/FR2644726A1/fr active Granted
- 1990-03-12 DE DE4007829A patent/DE4007829A1/de active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| DE4007829C2 (ja) | 1991-11-21 |
| FR2644726B1 (ja) | 1994-11-10 |
| JPH072375B2 (ja) | 1995-01-18 |
| FR2644726A1 (fr) | 1990-09-28 |
| DE4007829A1 (de) | 1990-10-04 |
| US4986865A (en) | 1991-01-22 |
| GB2229673A (en) | 1990-10-03 |
| GB8926475D0 (en) | 1990-01-10 |
| GB2229673B (en) | 1992-05-20 |
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