JPH02252517A - 射出成形機のパージング方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、インラインスクリュータイプの射出成形機に
おけるパージング（樹脂替、色替）方法に関し、特に加
熱シリンダの内周面に付着した前の樹脂を除去するのに
有効な射出成形機のパージング方法に関する。

［従来の技術］ 製品品種の変更に伴って行われる樹脂替、色替といった
パージング時には、加熱シリンダ内に残留した前の樹脂
を完全に排除することが必要で、特に、加熱シリンダ内
周面、ノズル内周面、スクリュー外周面に付着した樹脂
を完全に取去ることが重要である。すなわち、前の樹脂
が完全に排除されていないと１例えば１着色樹脂を使用
した後に白色成形品、透明成形品などを成形した場合。

これらに着色部位が生じ製品の外観を損ねてしまう。

上記したパージングの毎に、スクリューを加熱シリンダ
から取出して付着残留樹脂の除去を手作業で行うと、非
常に能率が悪いことから、従来は一般的に次に述べるよ
うなパージング手法が採られていた。すなわち、新しい
樹脂をホッパーから加熱シリンダの後部に連続的に供給
し、背圧（溶融可塑化された樹脂圧によって生じるスク
リュー後退力に抗する力）を高くしてスクリューを前進
限近傍で回転させ、樹脂をスクリューの送り作用でノズ
ル側に移送すると共に、公知の可塑化メカニズムで樹脂
を溶融可塑化し、ノズルから樹脂を連続的に例えば３０
分程度排出して、加熱シリンダ内に残留、付着した前に
使用した樹脂を排出・除去するようにしていた。

［発明が解決しようとする課Ｍ］ しかしながら、上記した従来のパージング方法において
は、パージングのための時間がかかる上、この間樹脂を
切目なく連続的に排出しているため、パージング用の樹
脂量が嵩んでコストの面でも問題があった。さらに、前
に使用した付着樹脂を完全に取去ることがなかなかに困
難であるという問題もあった。

すなわち１本願発明者らの観察の結果、第６図のように
、加熱シリンダ５０の内周面に付着した残留樹脂（残留
樹脂膜）５１の方が、スクリュー５２の外周面に付着し
た残留樹脂５１よりも多く、この加熱シリンダ５０の内
周面に付着した残留樹脂５１を取去ることが従来手法で
は極めて難しいということが判明した。なお、加熱シリ
ンダ５０の内周面に樹脂が多く付着し易い所以は、加熱
シリンダ５０の内周面の表明粗度が、樹脂の移送性を向
上させるためスクリュー５２の外周面のそれよりも粗く
されていること、並びに、加熱シリンダ５０の内周面が
バンドヒータからの外部加熱によって最も高温となって
樹脂が「ヤキツキ」易いことに起因するものと考えられ
る。なおまた、同図において、加熱シリンダ５０の内周
面とスクリュー５２の最大外径部（ネジ山外径部）との
間の隙間りは、図示誇張しであるが、実際にはＤ＝０゜
５１程度であり、加熱シリンダ５０の内周面に付着した
残留樹脂５１の膜厚は数〜数１０μｍである。

従って１本発明の解決すべき技術的課題は上述した従来
技術のもつ問題点を解消することにあり、その目的とす
るところは、パージングに要する時間と樹脂量とを大幅
に削減でき、また、加熱シリンダの内周面に付着した残
留樹脂などを完全に除去でき、以って、加熱シリンダ内
の前使用樹脂を完全に短時間で排除できる経済性に優れ
たインラインスクリュータイプの射出成形機におけるパ
ージング方法を提供することにある。

［課題を解決するための手段］ 本発明は上記した目的を達成するため、加熱シリンダ内
に、スクリューを回転並びに前後進可能に配設したイン
ラインスクリュータイプの射出成形機のパージング方法
において、加熱シリンダ内に残留した樹脂を排出した後
、スクリューを所定期間だけ空転させるようになされる
。

また、本発明においては好ましくは、前記スクリューの
空転行程の前には、新しい樹脂を加熱シリンダ内のスク
リュー後部に供給しつつ背圧を高くしてスクリューを前
進限近傍で回転させ、ノズルから樹脂を連続的に吐出さ
せることにより、加熱シリンダ内に残留した前の樹脂を
ノズルから概略排出する行程と、新しい樹脂を加熱シリ
ンダ内のスクリュー後部に供給し、数１０％のチャージ
ストロークのチャージとこｔに続く射出とを複数サイク
ルだけ繰返す行程と、加熱シリンダ内への新しい樹脂の
供給をストップする行程と、スクリューを回転させない
で後退限まで強制後退させた後、スクリューを前進させ
て高速射出する行程と、数１０％のチャージストローク
のチャージとこれに続く射出とを１サイクル以Ｊ二行う
行程とが、具備され、前記スクリューの空転行程の後に
は、新しい樹脂を加熱シリンダ内のスクリュー後部に供
給し、数１０％のチャージストロークのチャージとこれ
に続く射出とを複数サイクルだけ繰返す行程が、少くと
も具備される。

［作　用コ パージングに際しては、例えば、ホッパーシャッタを閉
じてホッパー内のこれまで使用していた樹脂（以下旧樹
脂と称す）を完全に除去し、ホッパー内をクリーニング
した後、次に使用する新らたな樹脂（以下新樹脂と称す
）をホッパー内に投入してパージング準備状態どする。

次に、ホッパーシャッタを開放して新樹脂を加熱シリン
ダ内のスクリュー後部に供給し、この状態で、背圧を通
常のチャージ行程よりも高くして、スクリュ・−がその
軸方向位置を前進限近傍で保持されるようにして、例え
ば３０秒程度スクリューを連続的に回転させる。これに
よってスクリューのネジ送り作用によって、新樹脂が混
線・溶融可塑化されつつ前方（スクリュー先端方向）へ
移送され、溶融樹脂がノズルから連続的に吐出（ドルー
リング、た九流し）されて、旧樹脂が新樹脂に押出され
る形で加熱シリンダ内から概略排出される。

次に、背圧を通常の成形サイクル時の値程度として、計
量フルストロークに対して例えば２０％程度のストロー
クでチャージ（スクリューの回転とスクリューの先端側
に貯えられる溶融樹脂圧によるスクリュー後退とによる
溶融可塑化・計量）を行なった後、スクリューを高速前
進させて射出を行い、これを例えば４〜５サイクル繰返
す、このチャージ、射出の繰返しによって加熱シリンダ
内に残留した旧樹脂が洗浄作用を受けて排出される。

続いて、ホッパーシャッタが閉じられて新樹脂の供給が
ストップされ、然る後、スクリューが回転を伴わないで
強制的にフルストローク後退された後、前進限位置まで
高速前進されて溶融樹脂が射出される。この行程で、ノ
ズル内周面に付着した除去し難い旧樹脂が、高圧・高速
の溶融樹脂によって効果的に除去される。

次に、ホッパーシャッタが閉じられた状態で、先と同様
に、背圧を通常の成形サイクル時の値程度として、計量
フルストロークに対して例えば２０％程度のストローク
でチャージを行なった後、スクリューを高速前進させて
射出を行い、これを例えば１〜３サイクル繰返す、これ
によって、スクリュー溝内の樹脂がある時点で略完全な
くなり。

スクリューのネジ山頂と加熱シリンダ内周面との間には
樹脂が介在されない状態で、スクリューは空転を始める
。公知のようにスクリューは片持ち支持されていて且つ
長尺であることと、スクリューのネジ山頂と加熱シリン
ダ内周面との隙間りが微小であることとから、スクリュ
ーは空転時にはその支持点を中心とする所Ｍ「ミソスリ
回転運動」を行い、スクリューのネジ山頂と加熱シリン
ダ内周面とが擦れ合って、加熱シリンダの内周面に付着
した前記した旧樹脂膜が効果的に剥離される。

この空転期間は、金属同士の摩耗を防止するため。

例えば１０〜３０秒程度実程度れる。（なお、スクリュ
ーのネジ山頂と加熱シリンダ内周面との間に樹脂が介在
していると、樹脂による調芯作用によってスクリューの
ネジ山頂と加熱シリンダ内周面とが接触する虞はない。

） 然る後、ホッパーシャッタが開放されて新樹脂が供給さ
れ、先と同様に、計量フルストロークに対して例えば２
０％程度のストロークでチャージを行なった後、スクリ
ューを高速前進させて射出を行い、これを例えば４〜５
サイクル繰返すことによって、先の行程で剥離された旧
樹脂などが新樹脂と共に排出される。

以上の各行程で、加熱シリンダ内に残留・付着した旧樹
脂は、実用上問題とならない程度に完全に除去・排出す
ることが出来るが、より完全を期する場合は、更に、前
記したスクリューの回転を伴わないフルストローク後退
と高速前進行程がなされ、より一層念を入れる場合は、
この後さらに、２０％程度のストロークのチャージとス
クリューの高速前進による射出とが２〜３サイクル行わ
れる。そして、この最後に述べた行程を含めてもパージ
ングに要する時間は前記した従来手法に比して、１／３
程度に短縮でき、またパージングに要する樹脂量を可及
的に低減できることとなる。

［実施例コ 以下、本発明を第１〜第５図に示した１実施例によって
説明する。

第１図は射出成形機の射出装置の機構部並びにこれと関
連する構成を示す説明図である。

第１図において、１は加熱シリンダで、その後端側をヘ
ッドストック２に取付板３を介して固着されており、ヘ
ッドストック２は図示せぬ支持機構に保持されている。

４は加熱シリンダ１の外周に巻装されたバンドヒータ、
５は加熱シリンダの先端に取付けられたノズルで、該ノ
ズル５の外周にもバンドヒータ４が巻着されている。６
は、上記加熱シリンダ１内に回転並びに前後進可能であ
るように配設されたスクリューで、公知のように、その
後端側から先端側に向ってフィードゾーン、コンプレッ
ションゾーン、メータリングゾーンが形成されている。

７は、加熱シリンダ１内の前記スクリュー６の後部に樹
脂材料を供給するためのホッパーで、該ホッパー７から
樹脂材料が、前記ヘッドストック２並びに加熱シリンダ
１に穿設された材料供給口２ａ、１ａを介して加熱シリ
ンダ１内に投入される。８はホッパーシャッタで、ホッ
パー７の材料供給間ロアａを閉塞もしくは開放するよう
になっている。上記ホッパーシャッタ８は、例えば電磁
プランジャなどからなる電磁アクチュエータ９によって
閉塞もしくは解放状態を選択制御されるようになってお
り、電磁アクチュエータ９は後述する制御装置の指令に
基づき駆動される。なお、１０は、ホッパーシャッタ８
の閉塞／開放状態を検知する例えばリミットスイッチな
どからなるシャッタセンサで、該シャッタセンサ１０の
検出情報は後述する制御装置に送出される。

１１は、前記スクリュー６の後端部と連結された回転駆
動源で、該実施例においては電磁モータが用いられてい
るが、油圧モータに代替することも可能である。第２図
はスクリュー６の後端部の連結構造を示す説明図で、同
図において、１２は、上記回転駆動源１１の図示せぬ出
力軸と一体回転する連結部材で、該連結部材１２のスプ
ライン溝形成穴１２ａに、スクリュー６の後端部のスパ
ンの短かいスプライン溝形成部６ａが嵌め合わされ、こ
れによって連結部材１２、すなわち、回転駆動源１１の
出力軸とスクリュー６とが一体回転するようになってい
る。なお、上記スプライン溝形成部６ａは、第３図に示
すような半環状の押え板１３．１３を連結部材１２にネ
ジ化めすることによって、連結部材１２に対して軸方向
に移動不能に保持されている。

上述したように、該種インラインスクリュータイプの射
出成形機では、前記スクリュー６はその最後端部のスパ
ンの短かい部分（該実施例では前記スプライン溝形成部
６ａ）を保持された片持ち支持構造を採っており、スク
リュー６の最外周、すなわちネジ山の頂面と前記加熱シ
リンダ１の内周面とは、通常０．５ｍ＋ｗ程度のクリア
ランスがあるように設定されている。そして１通常の成
形サイクルでは、スクリュー６のネジ山頂と加熱シリン
ダ１の内周面との間に介在している樹脂による調芯作用
によって、スクリュー６のネジ山頂と加熱シリンダ１の
内周面とは接触することなく、スクリュー６は自由端側
を偏心させずに（「ミソスリ回転運動」を行うことなく
）回転するようになっている。しかしながら、スクリュ
ー６のネジ山頂と加熱シリンダ１の内周面との間に樹脂
が介在しない状態で回転させると（空転させると）、ス
クリユー６はその最後端部のスパンの短かい支持部を中
心として、第４図に２点＃１線で誇張して図示したよう
な所謂「ミソスリ回転運動」を行い、スクリュー１のネ
ジ山頂と加熱シリンダ１の内周面との間の前述した隙間
りが微小であることとから、スクリューのネジ山頂と加
熱シリンダ内周面とが擦れ合うようになっている。

第１図において、１４は前記スクリュー６の前後進駆動
源で、射出行程時にスクリュー６を前進させたり、チャ
ージ行程時の背圧を制御したり、或いはスクリュー６を
強制後退させたりするようになっている。該実施例にお
いては、上記前後進駆動源１４は油圧シリンダよりなっ
ており、そのピストンロッド１４ａの先端部が前記回転
駆動源（モータ）１１のケーシングに取付けられており
、これによって、ピストンロッド１４ａと共に前記回転
駆動源１１及びスクリュー６が一体どなって前後進する
ようになっている。なお、実施例では前後進駆動源１４
は油圧シリンダよりなっているが、適宜回転−直線運動
変換機構を付加することによって、油圧モータや電磁モ
ータに代替することも可能である。

１５は射出ストロークセンサで、該実施例においては、
例えば前記回転駆動源１１と一体となって前後動するラ
ック部材１６に噛合ったビニオンと連動回転するエンコ
ーダ等からなっており、該射出ストロークセンサ１５に
よる計測情報は、後述する制御装置に送出されて、この
制御装置によってスクリュー６の位置（ストローク）、
速度が認知されるようになっている。１７は、前記前後
進駆動源（油圧シリンダ）１４に付設された圧力ヘッド
等よりなる射出圧力センサで、該射出圧力センサ１７に
よる計測情報は、図示せぬＡ／Ｄ変換器などを介して後
述する制御装置に送出され、制御装置は、射出圧力、背
圧を認知するようになっている。

１８は、射出成形機全体の制御を司どるマイクロコンピ
ュータよりなる制御装置で、各種Ｉ１０インターフェス
、主プログラム並びに固定データなどを格納したＲＯＭ
、各種フラグ並びに計測データなどを読み書きするＲ、
　Ａ　Ｍ、全体の制御を司どるμＣＰＵ　（マイクロセ
ントラルプロセッサーユニット）等を具備しており、予
め作成された成形条件制御プログラムに基づき、通常の
成形プロセスを制御すると共に、パージング時には後述
するような自動パージング制御を実行するようになって
いる。なお、制御装ｆｉｌ！１８は、ドライバ１９．２
０を介して電磁アクチュエータ９並びに回転駆動源１１
を、また、ドライバ２１、制御弁２２を介して前後進駆
動源１４をそれぞれ制御するようになっている。

上述した構成において、通常の成形サイクル時には、前
記ホッパー７から加熱シリンダ１内のスクリュー６の後
部に供給された樹脂材料は、公知のようにスクリュー６
の回転によって混練されつつスクリューネジ送り作用に
よって前方に移送され、加熱シリンダ１からの加熱と、
スクリュー６の回転による樹脂材料間、並びに樹脂材料
−金属表面間の摩擦発熱とによって溶融可塑化される。

そして、スクリュー６の先端側に溶融樹脂が貯えられる
に従ってスクリュー６が背圧を制御されつつ後退し、ス
クリュー６の先端側に１ショツｌ−相当分の溶融樹脂が
貯えられた時点（計量終了時点）で、スクリュー６の回
転が停止される。然る後、所定秒時を経た射出開始タイ
ミング時点で、スクリューが前進され、前記ノズル５か
ら溶Ｆ！Ａ樹脂が図示せぬ金型のキャビティ内へ射出・
充填される。

上記した順序の成形プロセスは、前記制御装置１８の制
御下で連続的に繰返され、制御装置１８は、予め作成さ
れた成形プロセス制御プログラム、設定条件値に基づき
、前記射出ストロークセンサ】５、射出圧力センサ１７
等々の各センサからの計測情報を参照しつつ、前記回転
駆動源１１、前後進駆動源１４などを駆動制御するよう
になっている。

いま、成る樹脂（前記した旧樹脂）による連続成形が終
了し１次に別異の新しい樹脂（新樹脂）による成形を行
うには１次に述べる如き自動パージング動作が実行され
る。以下、この自動パージング動作を第５図によって詳
述する。

先ずパージングに際しては、例えば図示せぬキー人力手
段によって前記ホッパーシャッタ８の閉塞を前記制御装
置１８に指示し、前記電磁アクチュエータ９によってホ
ッパーシャッタ８を閉じさせる。続いてホッパー７内の
これまで使用していた旧樹脂を完全に除去し、ホッパー
７内をクリーニングした後、次に使用する新樹脂をホッ
パー７内に投入してパージング準備状態とする。

次に、図示せぬキー人力手段によって、上記パージング
準備状態を制御装置１８に認知させると、制御装置１８
は自動パージング動作を実行し始め、先ず電磁アクチュ
エータ９を駆動して第５図（、）のようにホッパーシャ
ッタ８を開放させる。これによって、新樹脂が加熱シリ
ンダ１内のスクリュー６の後部に供給される。

続いて、制御装置１８は１回転駆動源１１を駆動制御し
てスクリュー６を回転させると共に、前後進駆動源１４
を駆動制御して背圧を通常のチャージ行程よりも高く設
定して（背圧Ｐ１）、スクリュー６がその軸方向位置を
前進限近傍で保持されるようにする。これによって第５
図（ｂ）に示すように、スクリュー６のネジ送り作用に
よって。

新樹脂が混線・溶融可塑化されつつ前方（スクリュー先
端方向）へ移送され、溶融樹脂がノズル５から連続的に
吐出（ドルーリング、たれ流し）されて、旧樹脂が新樹
脂に押出される形で加熱シリンダ１内から概略排出され
る。この行程は、約３０程度度実行されるが、前記した
従来手法による時間（３０分程度）に較べると格段に短
時間である。

なお、第５図において、Ａはスクリュー６の前進限位置
を、Ｃはスクリュー６の後退限位置を、また、Ｂは計量
フルストロークに対する２０％のチャージストローク位
置（スクリュー６の２０％後退位置）をそれぞれ示して
いる。

次に、制御袋ｆｉ１８は、回転駆動源１１をしてスクリ
ュー６を回転させると共に、前後進駆動源１４をして背
圧を通常の成形サイクル時の値程度（背圧Ｐ２）に設定
させ、計量フルストロークに対して例えば２０％程度の
ストロークでチャージ（スクリュー６の回転とスクリュ
ー６の先端側に貯えられる溶融樹脂圧によるスクリュー
後退とによる溶融可塑化・計量）を行なった後、スクリ
ュー６の回転を停止させる。然る後、制御装置１８は直
ちに前後進駆動源１４を駆動制御してスクリュー６を高
速前進させて射出を行う。この第５図（ｃ）に示した如
き、２０％チャージと高速射出とは１例えば４〜５サイ
クル繰返して行われる。

上記２０％チャージ、高速射出の繰返しによって加熱シ
リンダ１内に残留した旧樹脂が洗浄作用を受けて排出さ
れ、スクリュー６のネジ溝などに残留した旧樹脂が新樹
脂に含有される形で効果的に排出される。なお、第５図
（ｅ）に示した行程において、チャージ量を１００％と
せずに数ｌＯ％（該実施例では２０％）とした所以は、
本願発明者等の実験によって、チャージ量１００％の場
合とチャージ量数１０％の場合とで、クリーニング作用
に差が見られぬことが知見されたことに基づくもので、
こうすることによってチャージ量１００％の場合よりも
、使用樹脂量を相当に倹約できるようにしている。

続いて第５図（ｄ）に示すように、制御装置１８は、電
磁アクチュエータ９によってホッパーシャッタ８を閉じ
て、新樹脂の供給をストップする。

然る後第５図（、）に示すように、制御装置１８は１前
後進駆動源１４をしてスクリュー６を回転を伴わせない
で強制的にフルストローク後退させ、この後、直ちにス
クリュー６を前進限位置まで高速前進させ、溶融樹脂を
射出させる。この第５図（ｅ）の行程で、前記ノズル５
の内周面に付着した除去し類い旧樹脂が、高圧・高速の
溶融樹脂によって効果的に除去される。（なお、前記し
たノズル５に装着されたバンドヒータ４の温度を、通常
の設定温度よりも２０〜３０℃だけ高めに設定しておく
と、ノズル５の内周面に付着した樹脂の除去効果がより
大きい、） 次に、依然としてホッパーシャッタ８が閉じられた状態
で、第５図（ｆ）に示す如く先と同様に。

制御装置１８は、背圧を通常の成形サイクル時の値程度
として、計量フルストロークに対して２０％程度のスト
ロークでチャージを行なった後、スクリュー６を高速前
進させて射出を行い、これを例えば１〜３サイクル繰返
して実行させる。これによって、スクリュー溝内の樹脂
がある時点で略完全なくなり、スクリュー６のネジ山頂
と加熱シリンダ１の内周面との間には樹脂が介在さ扛な
い状態で、スクリュー６は空転を始める。スクリュー６
が空転すると、前述したようにスクリュー６はその支持
点を中心として所謂「ミソスリ皿転運動」を行ない（第
４図参照）、スクリュー６のネジ山頂と加熱シリンダ１
の内周面とが擦れ合い、前記第６図に示した加熱シリン
ダ１の内周面に付着した旧樹脂膜が効果的に剥離される
。この空転期間は、金属同士の摩耗を防止するため、例
えば１０〜３０秒程度実程度れる。

続いて第５図（ｇ）に示すように、制御装置１８は、電
磁アクチュエータ９によってホッパーシャッタ８を序数
して、新樹脂の供給を再開する。

この後第５図（ｈ）に示すように、制御装置１８は、先
と同様に、計量フルストロークに対する２０ｙ１程度の
ストロークのチャージと、これに続く高速射出とを例え
ば４〜・５サイクル繰返して実行させる。これによって
前の行程で剥離された旧樹脂が新樹脂と共に排出される
。

以上の各行程で、加熱シリンダ１内に残留・付着した旧
樹脂は、実用上問題とならない程度に完全に除去・ＭＩ
：出することが出来るが、より完全を期する場合は、更
に、前記したスクリュー６の回転を伴わないフルストロ
ーク後退と高速前進行程が第５図い）のように実行され
、より一層念を入れる場合は、この後さらに、２０％ス
トロークのチャージとスクリュー６の高速前進による射
出とが第５図（ｊ）に示すように２〜３サイクルだけ実
行される。

該実施例においては、最後に述べた第５図（ｊ）の行程
を含めてもパージングに要する時間は前記した従来手法
に比して、１／３程度に短縮でき、また旧樹脂が完全に
除去・排出できることが確認できた。さらにまた、パー
ジングに要する樹脂量を従来手法に比して可及的に低減
できた６以上、本発明を図示した実施例によって詳述し
たが、当業者には本発明の精神を逸脱しない範囲で種々
の変形が可能であることは言うまでもない。

［発明の効果コ 叙上のように本発明によれば、パージングに要する時間
と樹脂量とを大幅に削減可能で、また、従来除去困粱で
あった加熱シリンダ内周面に付着した残留樹脂を効果的
に除去・排出でき、総じて。

前回使用した樹脂を完全に短時間で排除できて且つ経済
性に優れた射出成形機のパージング方法を提供でき、そ
の産業的価値は多大である。

【図面の簡単な説明】

第１図〜第５図は本発明の１実施例に係り、第１図は射
出成形機の射出装置の機構部並びにこれと関連する部材
を示す説明図、第２図はスクリューの後端部の連結構造
を示す説明図、第３図は押え板を示す平面図、第４図は
スクリュー空転時のスクリューの動きを誇張して図示し
た動作説明図。 第５図は自動パージング動作の各行程を模式化して示す
動作説明図、第６図は加熱シリンダの内周面などに残留
・付着した樹脂を示す説明図である。 １・・・・・・加熱シリンダ、１ａ・・・・・・材料供
給口、２・・・・・・ヘッドストック、３・・・・・・
取付板、４・・・・・・バンドヒータ、５・・・・・・
ノズル、６・・・・・・スクリュー、６ａ・・・・・・
スプライン溝形成部、７・・・・・・ホッパー、７ａ・
・・・・・材料供給開口、８・・・・・・ホッパーシャ
ッタ。 ９・・・・・・電磁アクチュエータ、１０・・・・・・
シャッタセンサ、１１・・・・・・回転駆動源、１２・
・・・・・連結部材。 １２ａ・・・・・・スプライン溝形成穴、１３・・・・
・・押え板、１４・・・・・・前後進駆動源、１４ａ・
・・・・・ピストンロッド、１５・・・・・・射出スト
ロークセンサ、１６・・・・・・ラック部材、１７・・
・・・・射出圧力センサ、１８・・・・・・制御装置、
１９，２０，２１・・・・・・ドライバ、２２・・・・
・・制御弁。 第２図 第 図 第 図 第６図 第５ ｃｇ＞

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. （１）加熱シリンダ内に、スクリューを回転並びに前後
   進可能に配設したインラインスクリュータイプの射出成
   形機のパージング方法において、加熱シリンダ内に残留
   した樹脂を排出した後、スクリューを所定期間だけ空転
   させるようにしたことを特徴とする射出成形機のパージ
   ング方法。
2. （２）請求項１記載において、前記スクリューの空転期
   間は３０秒以下であることを特徴とする射出成形機のパ
   ージング方法。
3. （３）請求項１記載において、前記スクリューの空転行
   程の前には、 （ａ）新しい樹脂を加熱シリンダ内のスクリュー後部に
   供給しつつ背圧を高くしてスクリューを前進限近傍で回
   転させ、ノズルから樹脂を連続的に吐出させることによ
   り、加熱シリンダ内に残留した前の樹脂をノズルから概
   略排出する行程と、 （ｂ）新しい樹脂を加熱シリンダ内のスクリュー後部に
   供給し、数１０％のチャージストロークのチャージとこ
   れに続く射出とを複数サイクルだけ繰返す行程と、 （ｃ）加熱シリンダ内への新しい樹脂の供給をストップ
   する行程と、 （ｄ）スクリューを回転させないで後退限まで強制後退
   させた後、スクリューを前進させて高速射出する行程と
   、 （ｅ）数１０％のチャージストロークのチャージとこれ
   に続く射出とを１サイクル以上行う行程とが、 具備されたことを特徴とする射出成形機のパージング方
   法。
4. （４）請求項１記載において、前記スクリューの空転行
   程の後には、新しい樹脂を加熱シリンダ内のスクリュー
   後部に供給し、数１０％のチャージストロークのチャー
   ジとこれに続く射出とを複数サイクルだけ繰返す行程が
   、少くとも具備されたことを特徴とする射出成形機のパ
   ージング方法。