JPH02252560A - 機能性を有する吸水シートの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、機能性を有する吸水シートの製造方法に関す
るものである。

本発明の製造の対象である機能性を有する吸水シートは
、重ね合わせた２枚のシート中に、吸水性材料を含ませ
て吸水作用をもたせるとともに、種々の機能材を添加し
たものであり、例えば生鮮食品の包装材、鮮魚、肉等の
の包装材、紙おむつ、生理用ナプキン等に用いられ、生
鮮食品の鮮度を保ったり、抗菌作用、防臭作用等を持た
せたりするものである。

この２枚のシーＩ・は、一方を透水性、他方を防水性と
したり、両方を透水性としたり、使用分野に応じて任意
に選択することができる。

〔従来の技術〕

機能性を有する吸水シートについては、特開昭６３−１
５６５４０号公報に記載されているように、２枚のシー
トの間に、高吸水性樹脂、抗菌性材料を散布した抗菌性
吸水シートが知られている。

従来の機能性を有する吸水シートは単に２枚のシートの
間に材料を含ませたものであるため、強度的に弱く、こ
のため、多量の水分を含ませることができず、また、こ
のシートが破れたりすると、水分や機能性材料が外部に
漏れることがあった。

また、防水性シートが一枚であると、水分が多い場合等
には十分な強度が得られず、破損して外部にしみ出す等
の欠点があった。

特に、端部においては、製造時のエンボスロールの挟着
たけで接合されているなめ強度が小さくなり、破損し易
く、内容物が露出することがあった。

〔発明が解決しようとする課題〕

吸水シートの強度を高め、または、防水作用を十分なも
のとするために、本出願人は従来の吸水シートの外側に
さらにシートを重ね合わせることを発案した。すなわち
、吸水性材料等を包むシートを二重またはこれ以上とす
ることにより、上述の欠点を除くことができる。

さらに、単にシートの端部を挟着接合したのみでは、前
述したように、この端部における十分な強度が得られな
いため、本出願人は、一方のシート端部を折り込むよう
にして他方のシートと重ね合わせ、挟着接合することを
発案した。

本発明は、外側シートを多重とし、さらにシートの一方
の対応した端部を折り込むと共に他方の対応した端部は
ヒートシールしてなる機能性を有する吸水シートの製造
を目的とするものである。

さらに本発明は、多重の吸水シートを手作用を介するこ
となく、材料の状態から完成品まで自動釣に製造するこ
とを目的としている。

特に、吸水性材料及び機能性材料の散布については過不
足なく、常に一定量供給する方法を提供する。

また、シート端部の折り込みについては、人手による非
能率性を排除し、効率良く、しかも正確に折り込むこと
を目的とする。

〔課題を解決するための手段〕

本発明は、機能性を有する吸水性シートの製造法は下記
の方法よりなることを特徴とするものである。

１゜以下の工程よりなることを特徴とする機能性を有す
る吸水シートの製造方法。

（１）基材１上に吸水性樹脂１３と機能性粉末１４およ
び結着剤１５からなる混合粉末１６を散布する工程。

（２）混合粉末１６を散布した後基材２を重ね合せ加熱
ロール１００間を通して挟着一体化する工程。

（３）　　（１）〜（２）で作成した積層体３を任意の
サイズにカッティングし、ポリマーシート４を作成する
工程。

（４）　　（１）〜（３）で作成したポリマーシート４
を順次、一定の間隔５を有するように間欠送りする工程
。

（５）ポリマーシート４より広幅の基材６をポリマーシ
ート４の下部より供給し、任意のサイズ幅でポリマーシ
ート４の上面に折り込む工程。

（６）折り込み後の基材６とほぼ同等の幅を有する基材
７をポリマーシート４の上部より供給し、サイド部分を
連続的にヒートシールし、積層体１１を作成する工程。

（７）　　ポリマーシート４と、ポリマーシート４の間
の一定の間隔５の部分をヒートシールし、基材６と基材
７を貼り合わせる工程。

（８）　　（１）〜（７）で作成された積層体８の（７
）でヒートシールされた部分をカッティングする工程。

２、以下の工程よりなることを特徴とする機能性を有す
る吸水シートの製造方法。

（１）基材１上に吸水性樹脂１３と機能性粉末１４およ
び結着剤１５からなる混合粉末１６を散布する工程。

（２）混合粉末１６を散布した基材１上に、基材２を重
ね合わせ、加熱エンボスロール１００′間を通して挟着
一体化する工程。

（３）　　（１）〜（２）で作成した積層体３を任意の
サイズにカッティングし、ポリマーシート４を作成する
工程。

（４）　　（１）〜（３）で作成したポリマーシート４
を順次、一定の間隔５を有するように間欠送りする工程
。

（５）ポリマーシート４より広幅の基材６をポリマーシ
ート４の下部より供給し、任意のサイズ幅でポリマーシ
ート４の上面に折り込む工程。

（６）折り込み後の基材６とほぼ同等の幅を有する基材
７をポリマーシート４の上部より供給し、サイド部分を
連続的にヒートシールし、積層体１１を作成する工程。

（７）　　ポリマーシート４と、ポリマーシート４の間
の一定の間隔５の部分をヒートシールし、基材６と基材
７を貼り合わせる工程。

（８）　　（１）〜（７）で作成された積層体８の（７
）でヒートシールされた部分をカッティングする工程。

３、以下の工程よりなることを特徴とする機能性を有す
る吸水シートの製造方法。

（１）基材１上に吸水性樹脂１３と機能性粉末１４およ
び結着剤１５からなる混合粉末１６を散布する工程。

（２）混合粉末１６を散布した後、基材２を重ね合わせ
、加熱エンボスロール１００′間を通して挟着一体化す
る工程。

（３）　　（１）〜（２）で作成した積層体３を任意の
サイズにカッティングし、ポリマーシート４を作成する
工程。

（４）　　（１）〜（３）で作成したポリマーシート４
を順次、一定の間隔５を有するように間欠送りする工程
。

（５）ポリマーシート４より広幅の基材６をポリマーシ
ー　１・４の下部より供給し、任意のサイズ幅でポリマ
ーシート４の上面に折り込む工程。

（６）折り込み後の基材６とほぼ同等の幅を有する基材
７をポリマーシート４の上部より供給し、サイド部分を
連続的にヒートシールし、積層体１１を作成する工程。

（７）　　（１）〜（６）で作成された積層体１１を加
熱エンボスロール１１０間を通して挟着一体化し、積層
体１２を作成する工程。

（８）　　ポリマーシート４と、ポリマーシート４の間
の一定の間隔５の部分をヒートシールし、基材６と基材
７を貼り合わせる工程。

（９）　　（１）〜（８）で作成された積層体９の（８
）でヒートシールされた部分をカッティングする工程。

４、以下の工程よりなることを特徴とする機能性を有す
る吸水シートの製造方法。

（１）基材１上に吸水性樹脂１３と機能性粉末１４およ
び結着剤１５からなる混合粉末１６を散布する工程。

（２）混合粉末１６を散布した後、基材２を重ね合わせ
、加熱エンボスロール１００′間を通して挟着一体化す
る工程。

（３）　　（１）〜（２）で作成した積層体３を任意の
サイズにカッティングし、ポリマーシート４を作成する
工程。

（４）　　（１）〜（３）で作成したポリマーシート４
を順次、一定の間隔５を有するように間欠送りする工程
。

（５）ポリマーシート４より広幅の基材６をポリマーシ
ート４の下部より供給し、任意のサイズ幅でポリマーシ
ート４の上面に折り込む工程。

（６）折り込み後の基材６とほぼ同等の幅を有する基材
７をポリマーシート４の上部より供給し、サイド部分を
連続的にヒートシールし、積層体１１を作成する工程。

（７）　　（６）で作成された積層体１１の間隔５の部
分をヒートシールし、基材６と基材７を貼り合わせ、積
層体８を作成する工程。

（８）　　（１）〜（７）で作成された積層体８を加熱
エンボスロール１１０間を通して挟着一体化し、積層体
９を作成する工程。

（９）　　（１）〜（８）で作成された積層体９の（８
）でヒートシールされた部分をカッティングする工程。

５、以下の工程よりなることを特徴とする機能性吸水シ
ートの製造方法。

（１）基材１上に吸水性樹脂１３と機能性粉末１４およ
び結着剤１５からなる混合粉末１６を散布する工程。

（２）混合粉末１６を散布した後、基材２を重ね合わせ
、加熱エンボスロール１００′間を通して挟着一体化す
る工程。

（３）　　（１）〜（２）で作成した積層体３を任意の
サイズにカッティングし、ポリマーシート４を作成する
工程。

（４）　　（１）〜（３）で作成したポリマーシート４
を順次、一定の間隔５を有するように間欠送りする工程
。

（５）　　ポリマーシート４より広幅の基・材６をボリ
マーシー１−４の下部より供給し、任意のサイズ幅でポ
リマーシート４の上面に折り込む工程。

（６）折り込み後の基材６とほぼ同等の幅を有する基材
７をポリマーシート４の上部より供給し、サイド部分を
連続的にヒートシールし、積層体１１を作成する工程。

（７）　　ポリマーシート４と、ポリマーシート４の間
の一定の間隔５の部分をヒートシールし、基材６と基材
７を貼り合わせ、積層体８を作成する工程。

（８）　　（１）〜（７）で作成された積層体８の（７
）でヒートシールされた部分をカッティングし、積層体
１０を作成する工程。

（９）　　（１）〜（８）で作成された積層体１０を加
熱エンボスロール１１０間を通して挟着一体化する工程
。

６、基材１および基材２が紙であり、基材６および基材
７がヒートシール性を有する不織布であることを特徴と
する上記１乃至５のいずれかの項記載の機能性を有する
吸水シートの製造方法。

７、基材１および基材６が透水性材料からなり、基材２
または基材７のいずれか一方または両方が非透水性材料
からなるか、あるいは基材２および基材７が透水性材料
からなり、基材１または基材６のいずれか一方または両
方が非透水性材料からなることを特徴とする上記１乃至
５のいずれかの項記載の機能性を有する吸水シートの製
造方法。

８、基材ｌまたは基材２のいずれか一方が熱可塑性樹脂
をコートシた紙であることを特徴とする上記１乃至５の
いずれかの項記載の機能性を有する吸水シートの製造方
法。

９、基材６または基材７のどちらか一方が熱可塑性樹脂
からなるフィルムであることを特徴とする上記ｌ乃至５
のいずれかの項記載の機能性を有する吸水シート・の製
造方法。

本発明で製造される吸水シートの具体的構造を第６図を
用いて説明する。

基材１及び基材２の間には、吸水性樹脂１３、機能性粉
末１４、及び結着剤１５からなる混合粉末１６が散布さ
れ、積層体３が形成されている。さらに、この積層体３
の下部及び両側端が基材６により包み込まれており、そ
の上面は基材７により覆われ、この基材７の両側端及び
基材６の折り込み部は接着されている。

この基材１，６と基材２，７の内生なくとも一方は通水
性を有する材料、例えば紙、不織布、多孔ポリエチレン
シート、多孔ポリプロピレンシート等の多孔シート、セ
ロファン、ビニロンフィルムあるいはこれらの紙や不織
布との貼合体、サイズ祇や不織布にビスコースによって
セルロース膜を形成させたものやセルロース膜に微細な
孔を形成したもの、熱可塑性フィルムでフィルム製造時
微細連通孔を持つように発泡加工されたもの、無機物ま
たは高融点の核発生剤を添加して延伸加工して微細連通
孔を形成したもの、ポリエチレンやポリプロピレンとパ
ルプとの混抄紙等のある程度の通水性を有する限りいず
れの材料でもよく、またその厚み、坪量もある程度の耐
水性や強度を有するものであればよい。他方については
特に限定はされない。

また、基材６，７はお互いに接着可能な材料から形成さ
れている必要がある。例えば、その一部または全部が熱
可塑性樹脂からなる不織布、すなわちレーヨン、バルブ
等の繊維にポリオレフィン、ポリエステル、ポリアミド
等熱可塑性樹脂が含浸または混入したものあるいはポリ
オレフィン、ポリエステル、ポリアミド等の繊維からな
る不織布、熱可塑性樹脂からなるフィルム、あるいはそ
れらをラミネートしたフィルム、感圧型接着剤を塗布し
た材料、感熱型接着剤を塗布した材料等が使用可能であ
る。

吸水性樹脂としては、デンプン・アクリル酸塩のグラフ
ト重合体、カルボキシメチルセルロース架橋体、ビニル
アルコール・アクリル酸塩共重合体、ポリアクリルニト
リル加水分解物、架橋ポリアクリル酸塩、変性ポリビニ
ルアルコール、アクリル酸塩重合体、アクリル酸塩・ア
クリルアミド共重合体又はイソブチレン・無水マレイン
酸共重合体等を挙げることができ、上記の２種以上を用
いることも当然可能である。

機能性粉末としては、抗菌剤、脱臭剤、エチレン吸着剤
等を挙げることができる。

抗菌剤の例として、不揮発性の抗菌性物質を担持した担
体を挙げることができる。

■担体としては、ゼオライト、活性炭が使用できる。

■不揮発性の抗菌性物質としては、銀、銅、亜鉛等を挙
げることができる。

脱臭剤としては、物理吸着脱臭剤、化学脱臭剤、物理・
化学脱臭剤等が使用可能であるが、悪臭を脱臭するもの
であれば全く限定されない。

■物理吸着脱臭剤 中性活性炭、ゼオライト、活性アルミナ、酸性白土等 ■化学説臭剤 酸性剤、アルカリ性剤、酸化剤、還元割等■物理・化学
脱臭剤 アルカリ性または酸性添着活性炭、植物製油を吸着させ
たゼオライト等 ■その他 鉄フタロシアン誘導体、酸化亜鉛等の脱硫作用する塩、
鉄（ＩＩ）化合物とＬ−アスコルビン酸およびミョウバ
ンの混合物等。

エチレンガス吸着剤としては、臭素を吸着させた炭素分
子篩、好ましくは４〜６人のミクロ孔を有するもの、あ
るいは臭素酸ナトリウムまたは臭素酸カリウムを熔解し
た酸性水を活性炭に加えて反応させた後、乾燥、粉砕し
た０、０１〜１００μの粒径のものが挙げられる。一般
にエチレンガス吸着剤として使用されている活性炭、ゼ
オライト、大谷石等は水分があると吸着したエチレンガ
スを放出するため好ましくない。

基材１または基材２に新たな基材を重ねることにより、
ポリマーシートに質感を持たせたり、防水性を付与する
ことが可能であり、また基材６または基材７に新たな基
材を重ねることにより、全体に高級感を持たせたり、防
水性を付与することが可能である。

さらに、基材ａ／混合粉末Ａ／基材ｂり混合粉末Ｂ／基
材Ｃ／混合粉末Ｃ／基材ｄのように、ポリマーシートを
多層構造とすることにより、混合した場合に不都合を生
じる物質を１枚のシートに一体化することも可能である
。

本発明に用いられる装置の一例を第４図を用いて説明す
ると次の通りである。

長尺状の基材１を第１の速度で搬送する第１の搬送機構
３１、当該基材ｌ上に一様に吸水性樹脂を含む混合粉末
１６を散布する散布機構４０、基材１の上部より、当該
第１の速度で基材２を基材１に重なるよう供給する第１
の供給機構、混合粉末を基材１及び２の間に挟着一体化
する加熱エンボスロール１００’　、重ねられた積層体
３を所定長さに切断する第１のカッター５０、切断され
たポリマーシート４を上記速度より高速の第２の速度で
搬送する第２の搬送機構３２、当該第２の搬送機構の下
部より、当該第２の速度で基材１，２より広幅の基材６
を基材１，２に重なるよう供給する第２の供給機構、基
材６の両側端を基材２の両側端一りに折り込む折り込み
機構６０、当該第２の搬送機構の上部より、当該第２の
速度で折り込み後の基材６とほぼ同等の幅を有する基材
７を供給する第３の供給機構、当該折り込み部分をヒー
トシールするサイドシールロール７０、サイドシールさ
れた積層体１１のポリマーシート４とポリマーシート４
間の一定間隔部をヒートシールするエンドシールロール
８０、積層体を挟着一体化する加熱エンボスロール１１
０、前記エンドシール部分を切断する第２のカッター９
０、よりなる機能性を有する吸水シートの製造装置であ
る。

実施例１ 第１図を用いて説明する。同図において、２１゜２２、
２３．２４はそれぞれ基材１，２．６．７が巻き取られ
たロール、３１．３１はそれぞれ第１．第２の搬送ベル
ト、４０は吸水性樹脂１３、機能性粉末１４及び結着剤
１５からなる混合粉末１６の散布機構、１００は加熱ロ
ール、５０は第１のカッター、６０は折り込み機構、７
０はサイドシールロール、８０はエンドシールロール、
９０は第２のカッターである。

ロール２１から巻き戻された基材１は、完全には図示し
ていない第１搬送ベルト３１を含む第１の搬送機構によ
り、水平にカッター５０の位置まで搬送される。この搬
送途上には混合粉末１６の散布機構４０が設けられてい
る。この散布機構４０は逆台形状の容器４１を有してい
る。この容器の下側は粉末が漏れないように溝付きロー
ラ４２により塞がれており、溝付きローラ４２の回転に
より溝４３内の粉末のみが外部に排出されるようになっ
ている。４４は溝上の余分の粉末を掻き取る爪であり、
これにより排出される粉末の量が常に一定となるよう設
定される。シート１Ｍあたりの吸水性樹脂の散布量とし
ては、０．１〜２００ｇの範囲内が望ましく、特に１〜
５０ｇの範囲内が望ましいやまた、シート１Ｍあたりの
機能性粉末の散布量としては、機能性を奏するのに充分
な範囲であれば全く限定されない。

混合粉末１６が散布された基材１上には、その上部から
基材２が上記の第１の搬送速度と同速度で、基材１と同
方向に重なっていくように供給されると共に加熱ロール
１００で挟着一体化され、積層体３の状態で第１の搬送
ベルト上を搬送される。

第１の搬送ペルー・３１より下流側には回転カッター５
０が設けられている。この回転カッター５０の回転は積
層体３の搬送と同期しており、積層体３を一定長さに切
断する。カッター５０の刃は回転直径等の寸法に応じて
２個、４個等適当数設けることができる。

積層体３はカッター５０による切断後、ポリマーシート
４として第２の搬送ベルト３２に把持される。

第２の搬送ベルト３２は第１の搬送ベルト３１よりわず
かに高速で駆動されているため、積層体３はカッター５
０により切断された後、その切断部で間隔が開き、その
端面間に一定の間隔５を有しながら搬送されることとな
る。その後ポリマーシート４は第２の搬送ローラ３２以
降は図示しない第２の搬送機構により搬送される。

この搬送経路において、ポリマーシート４より広幅の基
材６が折り込み機構６０の下方からその端部に沿って該
折り込み機構６０に送り込まれ、ポリマーシート４と同
方向に重なっていくように供給される。折り込み機構６
０では基材６の両側端が、ポリマーシート４より広幅の
分だけ、ポリマーシート４の両側端の上側に折り込まれ
る。この動作態様を第８図に示す。

まず、第８図（ａ）において、折り込み機構６０の底面
部６５の幅方向長さ■４．は基材６の幅１．ｔよりも短
く、ポリマーシート４の幅り、よりもわずかに長（、す
なわち、Ｌ　ｚ　＞　Ｌ　１＞　Ｌ　３を満たすように
設定されている。折り込み機構６０の折り曲げ部６１の
上流側縁６２は上からみて徐々に内側に向っている。そ
してこの曲面の曲率半径は下流側で小さくなっている。

したがって、今、基材６及びポリマーシート４が矢印Ｐ
の方向に搬送されると、基材６の両側端は、上記」二流
側縁６２の作用により折り込まれ、折り曲げ部６１によ
りさらに鋭角に折り畳まれることになる。折り畳まれた
基材６は第８図（ロ）に示される通り押え部材６３によ
り押えられる。

この押え部材６３は、ポリマーシート４の下側で基材６
が折り込まれることを防止するものである。

なお、折り曲げ機構の下流側には、必要に応じてブラシ
ロール６４が設けられ、折り込み部分が元に戻らないよ
う保持される。さらに、第８図（Ｃ）は、１枚の金属を
折り曲げて折り込み機構６０を形成した例であり、第８
図（ｄ）はこの折り込み機構６０に押え部材６３を装着
した例である。

折り込みがなされた基材６上には、上部から、その幅と
ほぼ等しい幅を有する基材７が、上記第２の搬送速度と
同速度で、基材６と同方向に重なっていくように供給さ
れ、この後、サイドシールロール７０に向は搬送される
。サイドシールロール７０は第９図に示すように折り込
み部に対応する位置に２つの加熱ローラを有しており、
基材６，７の搬送速度と同速度で回転される。このロー
ラ表面は平坦でも、エンボス状でもどちらでもよい。

サイドシールロール７０に側端を挟着接合された積層体
１１は、上下基材６，７内でポリマーシート４が一定の
間隔５で並んだ状態でエンドシールロール８０に送られ
る。エンドシールロール８０は第１０図に示すように、
一定の間隔５に略、相当する幅を有するエンドシール部
８１が上記第２の搬送速度と同じ速さで常時回転してお
り、そのエンドシール部８１が間隔５の部分に丁度対応
する位置に来るよう同期設定されている。エンドシール
部８１は回転直径等の寸法に応じ適当散設けられ、また
、その表面は平坦でもエンボス状でもどちらでもよい。

エンドシールされた積層体８はカッター５０と同様のカ
ッター９０でシート状に切断される。

実施例２ 第２図に示す、実施例１とは、加熱ロール１００の代わ
りに加熱エンボスロール１００′が設けられている点で
異なる。このエンボスロール１００は基材１上に基材２
が重ねられる位置のすぐ下流に設けられている。このエ
ンボスロール１００は両基材を例えば波状にエンドシー
ルするものであり、平滑な加熱ロールによる場合に比較
して一層良好な挟着一体化が行われ、しかも両基材がず
れないようにするとともに、シートに厚みをもたせるこ
とにより、集水性、吸水性を良くし、また弾力性、ソフ
ト感、美感を与えるものである。

実施例３ 第３図に示す。実施例２とは、加熱エンボスロール１１
０が設けられている点で異なる。エンボスロール１１０
の作用効果は実施例２と同様である。

このエンボスロール１１０は吸水シートの用途に応じて
設けられる。

実施例４ 第４図に示す。実施例３とは、エンドシールロール８０
と加熱エンボスロール１１０の工程を逆とした点で異な
る。

実施例５ 第５図に示す０本実施例は加熱エンボスロール１１０を
カッター９０の後段に設けた点で実施例３及び４と異な
る。

〔発明の効果〕

本発明によれば、直線状の搬送経路に複数の基材を供給
し、同時に種々の処理工程を設けることにより、手作業
を要しない、完全自動化された機能性を有する吸水シー
トの連続生産が可能となった。

製造された吸水シートは外側シートを多重としており、
この結果、シートの強度を増大させることができ、破れ
等による内容物の露出を防止することができる。特に端
部においては、一方の対応した端部の基材が折り込まれ
た状態で挟着接合されており、他方の対応した端部はヒ
ートシールされているため、端部における強度が大きく
、破損が防止できる。

また、混合粉末の散布機構として、溝つきローラを用い
たため、常に一定量の供給を可能とすることができる。

シートの折り込み機構については、基材の側端をスムー
ズにガイドする折り込み縁を設けることにより、効率良
く、確実に折り込みことができる。

【図面の簡単な説明】

第１〜５図はそれぞれ本発明の第１〜５の実施例を示す
図である。第６図は本発明の製造の対象である機能性を
有する吸水シートの構造を示す図、第７図は混合粉末の
散布機構を示す図、第８図は折り込み機構を示す図、第
９図はサイドシールロールを示す図、第１０図はエンド
シールロールを示す図である。 １．２，６．７・・・基材、３．　８．　９．１０．１
１゜１２・・・積層体、４・・・ポリマーシート、５・
・・一定の間隔、２１．２２．２３．２４・・・ロール
、３１・・・第１の搬送ベルト、３２・・・第２の搬送
ベルト、４０・・・混合粉末の散布機構、５０．９０・
・・カッター、６０・・・折り込み機構、７０・・・サ
イドシールロール、８０・・・エンドシールロール、１
００・・・加熱ロール、１００’　　、　１１０・・・
加熱エンボスロール。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １．　以下の工程よりなることを特徴とする機能性を有
   する吸水シートの製造方法。 （１）　基材１上に吸水性樹脂１３と機能性粉末１４お
   よび結着剤１５からなる混合粉末１６を散布する工程。 （２）　混合粉末１６を散布した後基材２を重ね合せ加
   熱ロール１００間を通して挟着一体化する工程。 （３）　（１）〜（２）で作成した積層体３を任意のサ
   イズにカッティングし、ポリマーシート４を作成する工
   程。 （４）　（１）〜（３）で作成したポリマーシート４を
   順次、一定の間隔５を有するように間欠送りする工程。 （５）　ポリマーシート４より広幅の基材６をポリマー
   シート４の下部より供給し、任意のサイズ幅でポリマー
   シート４の上面に折り込む工程。 （６）　折り込み後の基材６とほぼ同等の幅を有する基
   材７をポリマーシート４の上部より供給し、サイド部分
   を連続的にヒートシールし、積層体１１を作成する工程
   。 （７）　ポリマーシート４と、ポリマーシート４の間の
   一定の間隔５の部分をヒートシールし、基材６と基材７
   を貼り合わせる工程。 （８）　（１）〜（７）で作成された積層体８の（７）
   でヒートシールされた部分をカッティングする工程。 ２．　以下の工程よりなることを特徴とする機能性を有
   する吸水シートの製造方法。 （１）　基材１上に吸水性樹脂１３と機能性粉末１４お
   よび結着剤１５からなる混合粉末１６を散布する工程。 （２）　混合粉末１６を散布した基材１上に、基材２を
   重ね合わせ、加熱エンボスロール１００′間を通して挟
   着一体化する工程。 （３）　（１）〜（２）で作成した積層体３を任意のサ
   イズにカッティングし、ポリマーシート４を作成する工
   程。 （４）　（１）〜（３）で作成したポリマーシート４を
   順次、一定の間隔５を有するように間欠送りする工程。 （５）　ポリマーシート４より広幅の基材６をポリマー
   シート４の下部より供給し、任意のサイズ幅でポリマー
   シート４の上面に折り込む工程。 （６）　折り込み後の基材６とほぼ同等の幅を有する基
   材７をポリマーシート４の上部より供給し、サイド部分
   を連続的にヒートシールし、積層体１１を作成する工程
   。 （７）　ポリマーシート４と、ポリマーシート４の間の
   一定の間隔５の部分をヒートシールし、基材６と基材７
   を貼り合わせる工程。 （８）　（１）〜（７）で作成された積層体８の（７）
   でヒートシールされた部分をカッティングする工程。 ３．　以下の工程よりなることを特徴とする機能性を有
   する吸水シートの製造方法。 （１）　基材１上に吸水性樹脂１３と機能性粉末１４お
   よび結着剤１５からなる混合粉末１６を散布する工程。 （２）　混合粉末１６を散布した後、基材２を重ね合わ
   せ、加熱エンボスロール１００′間を通して挟着一体化
   する工程。 （３）　（１）〜（２）で作成した積層体３を任意のサ
   イズにカッティングし、ポリマーシート４を作成する工
   程。 （４）　（１）〜（３）で作成したポリマーシート４を
   順次、一定の間隔５を有するように間欠送りする工程。 （５）　ポリマーシート４より広幅の基材６をポリマー
   シート４の下部より供給し、任意のサイズ幅でポリマー
   シート４の上面に折り込む工程。 （６）　折り込み後の基材６とほぼ同等の幅を有する基
   材７をポリマーシート４の上部より供給し、サイド部分
   を連続的にヒートシールし、積層体１１を作成する工程
   。 （７）　（１）〜（６）で作成された積層体１１を加熱
   エンボスロール１１０間を通して挟着一体化し、積層体
   １２を作成する工程。 （８）　ポリマーシート４と、ポリマーシート４の間の
   一定の間隔５の部分をヒートシールし、基材６と基材７
   を貼り合わせる工程。 （９）　（１）〜（８）で作成された積層体９の（８）
   でヒートシールされた部分をカッティングする工程。 ４．　以下の工程よりなることを特徴とする機能性を有
   する吸水シートの製造方法。 （１）　基材１上に吸水性樹脂１３と機能性粉末１４お
   よび結着剤１５からなる混合粉末１６を散布する工程。 （２）　混合粉末１６を散布した後、基材２を重ね合わ
   せ、加熱エンボスロール１００′間を通して挟着一体化
   する工程。 （３）　（１）〜（２）で作成した積層体３を任意のサ
   イズにカッティングし、ポリマーシート４を作成する工
   程。 （４）　（１）〜（３）で作成したポリマーシート４を
   順次、一定の間隔５を有するように間欠送りする工程。 （５）　ポリマーシート４より広幅の基材６をポリマー
   シート４の下部より供給し、任意のサイズ幅でポリマー
   シート４の上面に折り込む工程。 （６）　折り込み後の基材６とほぼ同等の幅を有する基
   材７をポリマーシート４の上部より供給し、サイド部分
   を連続的にヒートシールし、積層体１１を作成する工程
   。 （７）　（６）で作成された積層体１１の間隔５の部分
   をヒートシールし、基材６と基材７を貼り合わせ、積層
   体８を作成する工程。 （８）　（１）〜（７）で作成された積層体８を加熱エ
   ンボスロール１１０間を通して挟着一体化し、積層体９
   を作成する工程。 （９）　（１）〜（８）で作成された積層体９の（８）
   でヒートシールされた部分をカッティングする工程。 ５．　以下の工程よりなることを特徴とする機能性吸水
   シートの製造方法。 （１）　基材１上に吸水性樹脂１３と機能性粉末１４お
   よび結着剤１５からなる混合粉末１６を散布する工程。 （２）　混合粉末１６を散布した後、基材２を重ね合わ
   せ、加熱エンボスロール１００′間を通して挟着一体化
   する工程。 （３）　（１）〜（２）で作成した積層体３を任意のサ
   イズにカッティングし、ポリマーシート４を作成する工
   程。 （４）　（１）〜（３）で作成したポリマーシート４を
   順次、一定の間隔５を有するように間欠送りする工程。 （５）　ポリマーシート４より広幅の基材６をポリマー
   シート４の下部より供給し、任意のサイズ幅でポリマー
   シート４の上面に折り込む工程。 （６）　折り込み後の基材６とほぼ同等の幅を有する基
   材７をポリマーシート４の上部より供給し、サイド部分
   を連続的にヒートシールし、積層体１１を作成する工程
   。 （７）　ポリマーシート４と、ポリマーシート４の間の
   一定の間隔５の部分をヒートシールし、基材６と基材７
   を貼り合わせ、積層体８を作成する工程。 （８）　（１）〜（７）で作成された積層体８の（７）
   でヒートシールされた部分をカッティングし、積層体１
   ０を作成する工程。 （９）　（１）〜（８）で作成された積層体１０を加熱
   エンボスロール１１０間を通して挟着一体化する工程。 ６．　基材１および基材２が紙であり、基材６および基
   材７がヒートシール性を有する不織布であることを特徴
   とする請求項１乃至５のいずれかの項記載の機能性を有
   する吸水シートの製造方法。 ７．　基材１および基材６が透水性材料からなり、基材
   ２または基材７のいずれか一方または両方が非透水性材
   料からなるか、あるいは基材２および基材７が透水性材
   料からなり、基材１または基材６のいずれか一方または
   両方が非透水性材料からなることを特徴とする請求項１
   乃至５のいずれかの項記載の機能性を有する吸水シート
   の製造方法。 ８．　基材１または基材２のいずれか一方が熱可塑性樹
   脂をコートした紙であることを特徴とする請求項１乃至
   ５のいずれかの項記載の機能性を有する吸水シートの製
   造方法。 ９．　基材６または基材７のいずれか一方が熱可塑性樹
   脂からなるフィルムであることを特徴とする請求項１乃
   至５のいずれかの項記載の機能性を有する吸水シートの
   製造方法。