JPH02273303A - 磁気ヘッドコア用フェライト板の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 イ６発明の目的 〔産業上の利用分野〕 本発明は、ビデオ等の磁気記録再生装置に用いる磁気ヘ
ッドコア用フェライト板の製造方法に関するものである
。

〔従来の技術〕

従来この種の磁気ヘッドコア（以下ヘッドコアと称する
）の製造方法は、通常Ｍｎ−Ｚｎ系フェライトの粉末を
用い、第２図に示すごとく平板状にフェライトの粉末を
プレス成形し焼結し、研削加工によって第２図（ｂ）に
示す研削代ｆの部分を研削してフェライト板を形成した
後、所望の磁気ヘッドコアの形状に加工していた。

フェライト粉末をプレス成形し焼結した後、研削加工に
よる第１図（ｂ）に示す研削代ｆの部分の研削は、焼結
上がリフエライト板を、寸法出しのため、巾、長さ方向
の研削を行った後、面の研削については１回の荒研削を
行い、ついで精密研削を行って仕上げ寸法を満足してい
たが、焼結上がり板を荒研削する際に、フェライト板に
、欠け、或いはひび割れを発生し製造歩留を極めて悪い
ものとしていた。

焼結上がりフェライト板を荒研削する際の、欠け、ひび
割れを防止するためには、研削の際の磁石の回転数を少
なくするとか、１回の研削代の値を少なくするとか、磁
石の送り速度を遅くするとかの方法により達成出来るが
、研削加工に時間と工数を要し、ヘッドコア用フェライ
ト板を高価なものとしてしまうという問題があった。

〔発明が解決しようとする課題〕

本発明はヘッドコア用フェライト板の焼結上がり後の厚
さ仕上げ加工を行う際、フェライト板に発生する欠けや
ひび割れは、研削用砥石が、焼結上がりフェライト板の
端面の角に接触する際に発生するものであるが、従来と
同様な研削加工をフェライト板に施しても、欠け、ひび
割れの発生しないヘッドコア用フェライト板の製造方法
を提供するにある。

口５発明の構成 〔課題を解決するための手段〕 本発明はこれらの課題を解決するため、研削用砥石とフ
ェライト板が接触するフェライト板ＩＪ端面に、フェラ
イト板の端面深さ方向と、面方向に、端面深さに対し面
方向に２ないし３０倍の長さで面方向に凹形をした段差
を設けたもので、研削時の砥石とフェライト板の角の接
触部分が１点に集中することのない、１パスの研削時の
研削代を大きくしても欠けることがない粉末プレス成形
体とし、仕上げ研削の際に、欠け、ひび割れの生ずるこ
とのないヘッドコア用フェライト板の製造方法とするも
のである。

即ち本発明は、フェライト粉末を圧粉成形し焼結した後
、平板状に研削加工して仕上げる高い比透磁率特性の磁
気ヘッドコア用フェライト板の製造方法において、圧粉
成形体の厚み方向両端面に、仕上げ研削時に研削により
除去される寸法よりわずかに小さく厚さ方向深さ寸法に
対し面方向に両端面より２ないし３０倍の長さで、面に
対し凹形をした形状の段差を設け、該圧粉体を焼結後、
段付面を研削加工することを特徴とする磁気ヘッドコア
用フェライト板の製造方法である。

〔作用〕

本発明は、ヘッドコアの粉末プレス成形体に、研削代寸
法内と粉末プレス成形体両端面に段差を取り付けること
により焼結後の研削加工時における砥石とヘッドコアと
の接触による欠けを防止する。なお面方向に凹形の段差
としたのは、段差と面との部分に粉末成形時に、フェラ
イト粉末が金型表面にねばりを生ずることのない様に、
面−Ｈに角度を持たせたものである。

〔実施例〕

以下、本発明によるヘッドコア用フェライト板の製造方
法の実施例について図面を参照しながら詳細に説明する
。

第２図は、従来行われていたヘッドコア用フェライト板
の製造方法を示す。ヘッドコア用の、高い比透磁率特性
を持つＭｎ−Ｚｎフェライトの粉末プレス成形体を、第
２図に示す形状にプレス成形した後焼結し、第２図（ｂ
）の正面図に示すようにフェライト板の上下面の研削代
ｆを１パス研削盤を用いてクリープフィード研削による
荒研削を行い、ついで縦軸ロータリー平面研削盤を用い
て、インフード研削による精密研削をフェライト板両面
に行う研削加工によって、仕上げ厚み寸法Ａのヘッドコ
ア用フェライト板を得ているが、研削加工において第２
図（ｂ）の角ｄに研削砥石が接触する際、研削力が１点
に集中するため欠けが発生し極端に歩留を低下させてい
た。

第１図は、本発明のヘッドコア用フェライト板の形状を
示す図で、第１図（ａ）は平面図、第１図（ｂ）は正面
図、第１図（Ｃ）は側面図を示す。

第１図は、粉末プレス成形、焼結上がりの形状で、研削
仕上げの形状を２点鎖線で示す。本発明のヘッドコア用
フェライト板は、焼結後研削盤の研削砥石が接触する両
端面の角ｅのプレス成形上がりの両端面に、端面深さ方
向と面方向とに端面深さの２ないし３０倍の長さに上面
に向く方向に凹形の段差ｇを設ける。本発明の段差は、
荒研削時の１パス研削盤を用いたクリープフィード研削
加工において研削砥石の研削力は、粉末プレス成形体の
１点に集中する事を防止し、欠は及びひび割れの発生を
除去する事ができる。粉末プレス成形体に設けた段差は
、荒研削、精密研削を行い、第２図に示す２点鎖線迄研
削し、仕上げ厚み寸法Ａに仕上げ、ついでヘッドコアに
加工されるものである。

高い比透磁率特性を持つＭｎ−Ｚｎフェライトの粉末プ
レス成形体の焼結の終了した全体形状は第１図に示す。

本実施例では研削前の形状は厚さ４ｍｍ研削代は片面０
．５ｍｍである。又段部ｇの端面方向の深さは０．３ｍ
ｍあり、面方向の長さは５ｍｆｌｌで、面方向の長さと
端面の深さは１７倍である。粉末プレス成形体は１パス
研削盤によりクリープフィールド研削によりＱ、　３ｍ
ｍないし０．４ｍｍの１パスの荒研削を行い、ついで縦
軸ロータリー平面研削盤により０．２ｍｍないし０．１
ｍｍの精密研削を行い、厚さ３ｍｍのヘッドコア用フェ
ライト板に仕上げる。

以上本発明のヘッドコア用フェライト板の製造方法は、
従来と同じ研削速度、研削代によってもヘッドコア用フ
ェライト板の研削時の、欠け、ひび割れを生ずることが
なく、品質の安定したヘッドコアを提供することが可能
となった。本発明の実施例では第２図に示す従来の形状
では欠けによる不良品の発生は研削加工による歩留はほ
ぼ６０％であるのに対し、本発明の実施例ではほぼ９５
％の歩留が得られ、安価な磁気ヘッドコア用フェライト
板を提供できるようになった。

尚本発明の実施例は磁気ヘッドコアの製造方法に適用し
た例につき説明したが、粉末をプレス成形して作るマグ
ネット、圧電セラミックス等地の圧粉成形体の製造方法
にも本発明の製造方法を適用できるものであり、本発明
の実施例は磁気ヘッドコア用フェライト板の製造方法の
みに限定するものではない。

ハ０発明の効果 〔発明の効果〕 本発明による磁気ヘッドコア用粉末プレス成形体は両端
面に面方向に凹形の段差を設けた構造としであるため磁
気ヘッドコア用フェライト板に研削する時に、フェライ
ト板の端面に発生していた欠け、ひび割れを防止でき、
信頼性の高い、又製造時の歩留が向上した結果として安
価な磁気ヘッドコアを提供できる。

【図面の簡単な説明】

第１図は、本発明による磁気ヘッドコア用フェライト板
の粉末プレス成形体を示す図で、第１図（ａ）は平面図
、第１図（ｂ）は正面図、第１図（ｃ）は側面図。 第２図は、従来の磁気ヘッドコアの粉末プレス成形体の
図で、第２図（ａ＞は平面図、第２図（ｂ）は正面図、
第２図（ｃ）は側面図。 Ａ・・・仕上げ厚み寸法、ｄ、ｅ・・・角、ｆ・研削代
、ｇ・・・段差。 ＜ａ＞ 第１図 第２図 特許出願人　　株式会社ｌ・−キン

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １．フェライト粉末を圧粉成形し焼結した後、平板状に
   研削加工して仕上げる高い比透磁率特性の磁気ヘッドコ
   ア用フェライト板の製造方法において、圧粉成形体の厚
   み方向両端面に、仕上げ研削時に研削により除去される
   寸法よりわずかに小さく、厚さ方向深さ寸法に対し面方
   向に両端面より２ないし３０倍の長さで、面に対し凹形
   をした形状の段差を設け、該圧粉体を焼結後、段付面を
   研削加工することを特徴とする磁気ヘッドコア用フェラ
   イト板の製造方法。 以下余白