JPH02277867A - 不織マットの製造方法 - Google Patents
不織マットの製造方法Info
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- JPH02277867A JPH02277867A JP1096696A JP9669689A JPH02277867A JP H02277867 A JPH02277867 A JP H02277867A JP 1096696 A JP1096696 A JP 1096696A JP 9669689 A JP9669689 A JP 9669689A JP H02277867 A JPH02277867 A JP H02277867A
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- Powder Metallurgy (AREA)
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は金属繊維を用いた不織マットの製造方法に関す
るものである。
るものである。
（従来の技術）
金属繊維を用いたこの種の不織マットは、金属繊維を所
定形状に成形したものと、ガラス繊維等からなる所定形
状のマット基材に金属繊維を付設したものとが知られて
いる。これら不織マットは防音材、熱伝導材、補強材、
フィルタ等として各分野において広く用いられている。
定形状に成形したものと、ガラス繊維等からなる所定形
状のマット基材に金属繊維を付設したものとが知られて
いる。これら不織マットは防音材、熱伝導材、補強材、
フィルタ等として各分野において広く用いられている。
前者の不織マットは、長さが数Ｉ〜数十＋＋ｉ〜の多数
の金属繊維をローラやプレスを用いてシート状に成形し
たり（乾式法）、または同金属繊維を水。
の金属繊維をローラやプレスを用いてシート状に成形し
たり（乾式法）、または同金属繊維を水。
アルコール等の液体に分散した分散液を多孔質の型を介
して負圧によって吸引し、該分散液から液体骨を除去し
て金属繊維を型に直接成形し乾燥する（１５１式法）こ
とで形成されている。何れの方法の場合も必要に応じて
Ｊ形状の多数の針を備えたニードルパンチを成形後の不
織マットに抜き刺しすることで金属繊維同志の絡み合い
を強化して引張り強度の向上を図っている。
して負圧によって吸引し、該分散液から液体骨を除去し
て金属繊維を型に直接成形し乾燥する（１５１式法）こ
とで形成されている。何れの方法の場合も必要に応じて
Ｊ形状の多数の針を備えたニードルパンチを成形後の不
織マットに抜き刺しすることで金属繊維同志の絡み合い
を強化して引張り強度の向上を図っている。
また、後者の不織マットは、数■〜数十Ｉの多数の金属
繊維をガラス繊維からなる不織状のマット基材の表面に
散布し、前記同様のニードルバンチを用いて金属繊維を
該マット基材に埋め込むことで形成されている。
繊維をガラス繊維からなる不織状のマット基材の表面に
散布し、前記同様のニードルバンチを用いて金属繊維を
該マット基材に埋め込むことで形成されている。
（発明が解決しようとする課８）
ところで、金属繊維を用いた従来の不織マットでは、用
途を問わず共通する問題点として「引張り強度の不足」
と「繊維の脱落」があり、これら問題点は何れも金属繊
維相互の結合力不足を原因として発生する。前述の如〈
従来ではニードルパンチを成形後の不織マットまたはマ
ット基材に抜き刺しすることで金属繊維同志の絡み合い
を強化してその改善を図っているが、ニードルパンチを
抜き刺しする時に繊維が抜は落ちることもあって、現状
では効果をあまり期待できない。
途を問わず共通する問題点として「引張り強度の不足」
と「繊維の脱落」があり、これら問題点は何れも金属繊
維相互の結合力不足を原因として発生する。前述の如〈
従来ではニードルパンチを成形後の不織マットまたはマ
ット基材に抜き刺しすることで金属繊維同志の絡み合い
を強化してその改善を図っているが、ニードルパンチを
抜き刺しする時に繊維が抜は落ちることもあって、現状
では効果をあまり期待できない。
本発明は前記問題点に鑑みてなされたもので、高い引張
り強度を有し、しかも金属繊維の脱落がない不織マット
の製造方法を提供することを目的とする。
り強度を有し、しかも金属繊維の脱落がない不織マット
の製造方法を提供することを目的とする。
（課題を解決するための手段）
本発明は前記目的を達成するため、請求項（１）では、
熱または電磁波の供与により硬化する結合用繊維と、金
属繊維との混合繊維を不織マヅト状に成形し、該成形物
に熱または電磁波を供与し前記結合用繊維を硬化させる
ことで不織マットを製造している。
熱または電磁波の供与により硬化する結合用繊維と、金
属繊維との混合繊維を不織マヅト状に成形し、該成形物
に熱または電磁波を供与し前記結合用繊維を硬化させる
ことで不織マットを製造している。
また、請求項（２）では、熱または電磁波の供与により
硬化する結合用繊維と、金属繊維との混合繊維をマット
基材に散布し、該混合繊維をマット基材に埋め込んだ後
、該マット基材に熱または電磁波を倶与し前記結合用繊
維を硬化させることで不織マットを製造している。
硬化する結合用繊維と、金属繊維との混合繊維をマット
基材に散布し、該混合繊維をマット基材に埋め込んだ後
、該マット基材に熱または電磁波を倶与し前記結合用繊
維を硬化させることで不織マットを製造している。
（作 用）
本発明の製造方法によれば、熱または電磁波の供与によ
って混合繊維中に含まれる結合用繊維が金属繊維と絡み
合った状態のまま硬化するので、これにより金属繊維相
互の結合力が向上する。
って混合繊維中に含まれる結合用繊維が金属繊維と絡み
合った状態のまま硬化するので、これにより金属繊維相
互の結合力が向上する。
（実施例）
以下に、第１図を参照して金属繊維からなる不織マット
の製造方法について説明する。
の製造方法について説明する。
まず、第１図（ａ）に示すように、金属繊維と結合用繊
維の混合繊維から不織マット状の成形物１を得る。
維の混合繊維から不織マット状の成形物１を得る。
前記混合繊維は、アスペクト比（長さ／径）が５００前
後の黄銅製の金属繊維と、同アスペクト比を有するとと
もに硬化温度が約１８０℃のフェノール樹脂製の結合用
繊維をほぼ同量ずつ混合したものである。各繊維の長さ
は不織マットの使用目的によって異なるが金属繊維の絡
み合いによる引張り強度の向上を期待するのであれば２
ｍｍ〜５０１ｍ程度のものが好ましい。
後の黄銅製の金属繊維と、同アスペクト比を有するとと
もに硬化温度が約１８０℃のフェノール樹脂製の結合用
繊維をほぼ同量ずつ混合したものである。各繊維の長さ
は不織マットの使用目的によって異なるが金属繊維の絡
み合いによる引張り強度の向上を期待するのであれば２
ｍｍ〜５０１ｍ程度のものが好ましい。
これら各繊維は、厚さが約１００μＩの薄肉帯状の黄銅
製の金属板を同厚さのフェノール樹脂製のフィルムを間
に挟んで回転軸の周囲に多数回巻付けて止着し該巻付は
金属板の端面をフィルムとともに切削する、所謂回転切
削法によって長繊維を製造した後、該長繊維を適宜切断
機によって切断することによって容易に得ることができ
る。
製の金属板を同厚さのフェノール樹脂製のフィルムを間
に挟んで回転軸の周囲に多数回巻付けて止着し該巻付は
金属板の端面をフィルムとともに切削する、所謂回転切
削法によって長繊維を製造した後、該長繊維を適宜切断
機によって切断することによって容易に得ることができ
る。
前記成形物１を得るに当っては、前記混合繊維を平面状
に展開しこれをローラやプレスによって加圧して所定形
状に成形する（乾式法）か、または前記混合繊維を水、
アルコール等の液体に分散した分散液を多孔質の型を介
して負正によって吸引し、該分散液から液体分を除去し
て混合繊維を直接型に成形し乾燥すればよい（湿式法）
。
に展開しこれをローラやプレスによって加圧して所定形
状に成形する（乾式法）か、または前記混合繊維を水、
アルコール等の液体に分散した分散液を多孔質の型を介
して負正によって吸引し、該分散液から液体分を除去し
て混合繊維を直接型に成形し乾燥すればよい（湿式法）
。
次いで、第１図（ｂ）に示すように、Ｊ形状の多数の針
２ａを備えたニードルパンチ２を前記成形物１の上面に
抜き刺し、金属繊維及び結合用繊維同志の絡み合いを強
化する。
２ａを備えたニードルパンチ２を前記成形物１の上面に
抜き刺し、金属繊維及び結合用繊維同志の絡み合いを強
化する。
次いで、第１図（Ｃ）に示すように、この成形物１を加
熱炉（図示省略）に入れ、前記結合用繊維の硬化温度よ
りもやや高い温度、例えば約２００℃で所定時間加熱し
、該結合用繊維を軟化の後硬化させる。以上で金属繊維
からなる不織マット３が製造される。
熱炉（図示省略）に入れ、前記結合用繊維の硬化温度よ
りもやや高い温度、例えば約２００℃で所定時間加熱し
、該結合用繊維を軟化の後硬化させる。以上で金属繊維
からなる不織マット３が製造される。
このように本実施例によれば、加熱によって混合繊維中
に含まれる結合用繊維を硬化、それも金属繊維と絡み合
った状態のまま硬化させることができるとともに、硬化
前の軟化時において結合用繊維を金属繊維に付着させる
ことができるので、金属繊維同志の絡み合いも相俟って
該金属繊維を強固に結合し、これにより不織マット３の
引張り強度を大幅に向上でき、また金属繊維の脱落を確
実に防止できる。
に含まれる結合用繊維を硬化、それも金属繊維と絡み合
った状態のまま硬化させることができるとともに、硬化
前の軟化時において結合用繊維を金属繊維に付着させる
ことができるので、金属繊維同志の絡み合いも相俟って
該金属繊維を強固に結合し、これにより不織マット３の
引張り強度を大幅に向上でき、また金属繊維の脱落を確
実に防止できる。
また、結合用繊維はその線状の形態を変えることなくほ
ぼ同じ形態のままで硬化するので、不織マット自体の通
気性を妨げることもない。
ぼ同じ形態のままで硬化するので、不織マット自体の通
気性を妨げることもない。
更に、金属繊維と結合用繊維を回転切削法によって製造
することによって、３次元的にカールし、しかも繊維表
面が粗面である繊維を得ることができるので、特に金属
繊維の絡み合いを増強させてより一層高い引張り強度を
発揮させることができる。
することによって、３次元的にカールし、しかも繊維表
面が粗面である繊維を得ることができるので、特に金属
繊維の絡み合いを増強させてより一層高い引張り強度を
発揮させることができる。
更にまた、回転切削法に繊維を製造する場合には、回転
軸に巻付ける材料の積層比率によって混合繊維における
金属繊維と結合用繊維の混合割合を容易に調整すること
ができるので、繊維の混合に係わる作業を簡素化するこ
とができる。
軸に巻付ける材料の積層比率によって混合繊維における
金属繊維と結合用繊維の混合割合を容易に調整すること
ができるので、繊維の混合に係わる作業を簡素化するこ
とができる。
次に、第２図を参照して金属繊維とマット基材とからな
る不織マヅトの製造方法について説明する。
る不織マヅトの製造方法について説明する。
まず、第２図（ａ）に示すように、ガラス繊維からなる
不織状のマット基材４の上面に、金属繊維と結合用繊維
の混合繊維５を均一に散布する。
不織状のマット基材４の上面に、金属繊維と結合用繊維
の混合繊維５を均一に散布する。
前記混合繊維５は、前記実施例と同様のもので、回転切
削法によって製造された繊維を適宜切断して得られる。
削法によって製造された繊維を適宜切断して得られる。
また、この混合繊維５の散布は適当な散布装置を利用す
る他、前述の湿式法を利用してもよい。
る他、前述の湿式法を利用してもよい。
次いで、第２図（ｂ）に示すように、前記同様のニード
ルバンチ２を前記マット基材４の上面に抜き刺し、混合
繊維５をマット基材４の上面に埋め込む。
ルバンチ２を前記マット基材４の上面に抜き刺し、混合
繊維５をマット基材４の上面に埋め込む。
次いで、第２図（Ｃ）に示すように、このマット基材４
を加熱炉（図示省略）に入れ、前記結合゛用繊維の硬化
温度よりもやや高い温度、例えば約２００℃で所定時間
加熱し、該結合用繊維を軟化の後硬化させる。以上で金
属繊維とマット基材とからなる不織マツトロが製造され
る。
を加熱炉（図示省略）に入れ、前記結合゛用繊維の硬化
温度よりもやや高い温度、例えば約２００℃で所定時間
加熱し、該結合用繊維を軟化の後硬化させる。以上で金
属繊維とマット基材とからなる不織マツトロが製造され
る。
本実施例においても、前記実施例と同様の効果を発揮す
ることができる。
ることができる。
尚、前記実施例では何れも結合用繊維を熱硬化性のフェ
ノール樹脂から形成したものを示したが、該結合用繊維
は他の熱硬化性樹脂は勿論のこと、加熱により硬化する
特性を有する樹脂以外の他の材料で形成してもよい。
ノール樹脂から形成したものを示したが、該結合用繊維
は他の熱硬化性樹脂は勿論のこと、加熱により硬化する
特性を有する樹脂以外の他の材料で形成してもよい。
また、結合用繊維は熱の供与によって硬化するものに限
らず、電磁波の供与によって硬化する材料、例えば紫外
線等の光の照射によって硬化する光硬化性樹脂から形成
しても前記同様の効果を得ることができる。
らず、電磁波の供与によって硬化する材料、例えば紫外
線等の光の照射によって硬化する光硬化性樹脂から形成
しても前記同様の効果を得ることができる。
更に、金属繊維は不織マットの使用目的に応じて黄銅以
外の金属で形成してもよいことは勿論であり、該金属繊
維は前記結合用繊維を含め回転切削性以外の製造方法で
製造したものを用いてもよい。
外の金属で形成してもよいことは勿論であり、該金属繊
維は前記結合用繊維を含め回転切削性以外の製造方法で
製造したものを用いてもよい。
更にまた、最終工程として不織マットの一面にシート状
の補強材を貼着してその補強を行なうようにしてもよい
。
の補強材を貼着してその補強を行なうようにしてもよい
。
（発明の効果）
以上説明したように、本発明によれば、加熱によって混
合繊維中に含ま、れる結合用繊維を硬化、それも金属繊
維と絡み合った状態のまま硬化させることができるので
、金属繊維同志の絡み合いも相俟って該金属繊維を強固
に結合し、これにより不織マットの引張り強度を大幅に
向上でき、また金属繊維の脱落を確実に防止できる効果
を有する。
合繊維中に含ま、れる結合用繊維を硬化、それも金属繊
維と絡み合った状態のまま硬化させることができるので
、金属繊維同志の絡み合いも相俟って該金属繊維を強固
に結合し、これにより不織マットの引張り強度を大幅に
向上でき、また金属繊維の脱落を確実に防止できる効果
を有する。
また、結合用繊維はその線状の形態を変えることなくほ
ぼ同じ形態のままで硬化するので、不織マット自体の通
気性を妨げることもない。
ぼ同じ形態のままで硬化するので、不織マット自体の通
気性を妨げることもない。
第１図は金属繊維からなる不織マットの製造方法を夾す
製造工程図、第２図は金属繊維とマット基材とからなる
不織マットの製造方法を示す製造工程図である。 １・・・成形物、３，６・・・不織マット、４川マツト
基材、５・・・混合繊維。 特許出願人 二ペックス株式会社 柳沢 章
製造工程図、第２図は金属繊維とマット基材とからなる
不織マットの製造方法を示す製造工程図である。 １・・・成形物、３，６・・・不織マット、４川マツト
基材、５・・・混合繊維。 特許出願人 二ペックス株式会社 柳沢 章
Claims (2)
- （１）熱または電磁波の供与により硬化する結合用繊維
と、金属繊維との混合繊維を不織マット状に成形し、該
成形物に熱または電磁波を供与し前記結合用繊維を硬化
させることを特徴とする不織マットの製造方法。 - （２）熱または電磁波の供与により硬化する結合用繊維
と、金属繊維との混合繊維をマット基材に散布し、該混
合繊維をマット基材に埋め込んだ後、該マット基材に熱
または電磁波を供与し前記結合用繊維を硬化させること
を特徴とする不織マットの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1096696A JPH02277867A (ja) | 1989-04-17 | 1989-04-17 | 不織マットの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1096696A JPH02277867A (ja) | 1989-04-17 | 1989-04-17 | 不織マットの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02277867A true JPH02277867A (ja) | 1990-11-14 |
Family
ID=14171933
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1096696A Pending JPH02277867A (ja) | 1989-04-17 | 1989-04-17 | 不織マットの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH02277867A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003149627A (ja) * | 2001-11-09 | 2003-05-21 | Seiko Epson Corp | 液晶パネルモジュール及びこれを用いた投射装置 |
| JP2006176906A (ja) * | 2004-12-21 | 2006-07-06 | Nippon Felt Co Ltd | 繊維集合体、並びにこれを用いた耐熱フェルト、乾式フィルター材およびバグフィルター |
| US9085838B2 (en) | 2010-09-14 | 2015-07-21 | 3M Innovative Properties Company | Floor mat article |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5263404A (en) * | 1975-11-14 | 1977-05-25 | Nippon Kainooru Kk | Process for making porous and flexible sheets |
| JPS63251432A (ja) * | 1987-04-06 | 1988-10-18 | M K Kashiyama Kk | アスベストフリ−摩擦材料の製造方法 |
-
1989
- 1989-04-17 JP JP1096696A patent/JPH02277867A/ja active Pending
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5263404A (en) * | 1975-11-14 | 1977-05-25 | Nippon Kainooru Kk | Process for making porous and flexible sheets |
| JPS63251432A (ja) * | 1987-04-06 | 1988-10-18 | M K Kashiyama Kk | アスベストフリ−摩擦材料の製造方法 |
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|---|---|---|---|---|
| JP2003149627A (ja) * | 2001-11-09 | 2003-05-21 | Seiko Epson Corp | 液晶パネルモジュール及びこれを用いた投射装置 |
| JP2006176906A (ja) * | 2004-12-21 | 2006-07-06 | Nippon Felt Co Ltd | 繊維集合体、並びにこれを用いた耐熱フェルト、乾式フィルター材およびバグフィルター |
| US9085838B2 (en) | 2010-09-14 | 2015-07-21 | 3M Innovative Properties Company | Floor mat article |
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