JPH0229489B2 - Fukugoseikeitainoseizohoho - Google Patents
FukugoseikeitainoseizohohoInfo
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- JPH0229489B2 JPH0229489B2 JP60003613A JP361385A JPH0229489B2 JP H0229489 B2 JPH0229489 B2 JP H0229489B2 JP 60003613 A JP60003613 A JP 60003613A JP 361385 A JP361385 A JP 361385A JP H0229489 B2 JPH0229489 B2 JP H0229489B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- hole
- thermoplastic resin
- recess
- mold
- core material
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
- B29D22/00—Producing hollow articles
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
本発明はたとえば敷物として使用される繊維層
と熱可塑性樹脂シートからなる通水性あるいは通
気性がありかつ軽量の複合成形体を能率よく製造
する方法に関する。
と熱可塑性樹脂シートからなる通水性あるいは通
気性がありかつ軽量の複合成形体を能率よく製造
する方法に関する。
従来の技術
ベランダ、テラス、庭などに合成樹脂またはゴ
ムから作られた平坦な弾性体層の上面に芝を模し
た繊維層を貼着せた人工芝生材が敷設されてい
る。この人工芝生材は重量が大で敷設や運搬が難
しく、かつ降雨により表面に溜つた水は容易に排
出せず、その上を歩行すると水を溌ねたり靴を汚
す欠点があつた。このため弾性体層と繊維層を縦
断する貫通孔を穿けるなどの改良は行われている
が、繊維層の表面に穴が形成され表面品質を損つ
ていた。
ムから作られた平坦な弾性体層の上面に芝を模し
た繊維層を貼着せた人工芝生材が敷設されてい
る。この人工芝生材は重量が大で敷設や運搬が難
しく、かつ降雨により表面に溜つた水は容易に排
出せず、その上を歩行すると水を溌ねたり靴を汚
す欠点があつた。このため弾性体層と繊維層を縦
断する貫通孔を穿けるなどの改良は行われている
が、繊維層の表面に穴が形成され表面品質を損つ
ていた。
従来このような敷物はカレンダーや押出機で作
られた弾性体シートを直接または発泡工程を経た
のち、芝生を模した繊維層と貼合せ、ついで必要
に応じて穿孔機により連続的に貫通孔を形成し製
品としていた。
られた弾性体シートを直接または発泡工程を経た
のち、芝生を模した繊維層と貼合せ、ついで必要
に応じて穿孔機により連続的に貫通孔を形成し製
品としていた。
発明が解決しようとする問題点
本発明の目的は人工芝生材等における重量が大
で敷設や運搬が難しく、貫通孔の有無に拘らず水
を溌ねるという欠点を改良した効率的な複合成形
体の製造方法を提供することである。
で敷設や運搬が難しく、貫通孔の有無に拘らず水
を溌ねるという欠点を改良した効率的な複合成形
体の製造方法を提供することである。
問題点を解決するための手段
第１の発明は、成形型の型面に、底部に排気孔
を有する凹部形成用の型孔と透孔形成用の凹窪と
が設けられた成形型により、第１熱可塑性樹脂シ
ートの一面全域にわたつて多数のほぼ同一深さの
凹部と、底に第１透孔を有する多数の凹みを真空
成形により成形してこれを芯材とし、ついでその
芯材の凹部開口側に加熱、軟化された熱可塑性樹
脂層を介して繊維層を貼合せ同時に該熱可塑性樹
脂層にも前記芯材の第１透孔に連通する第２透孔
を排気による圧力差により形成した複合成形体を
製造するものであり、 第２の発明は、前記第１の発明の複合成形体の
芯材の凹部非開口側にさらに第２熱可塑性樹脂シ
ートを貼合せた複合成形体を製造するものであ
る。
を有する凹部形成用の型孔と透孔形成用の凹窪と
が設けられた成形型により、第１熱可塑性樹脂シ
ートの一面全域にわたつて多数のほぼ同一深さの
凹部と、底に第１透孔を有する多数の凹みを真空
成形により成形してこれを芯材とし、ついでその
芯材の凹部開口側に加熱、軟化された熱可塑性樹
脂層を介して繊維層を貼合せ同時に該熱可塑性樹
脂層にも前記芯材の第１透孔に連通する第２透孔
を排気による圧力差により形成した複合成形体を
製造するものであり、 第２の発明は、前記第１の発明の複合成形体の
芯材の凹部非開口側にさらに第２熱可塑性樹脂シ
ートを貼合せた複合成形体を製造するものであ
る。
作 用
繊維の裏面に貼付けられる従来の弾性体層の代
替として、第１の発明の複合成形体においては、
１枚の熱可塑性樹脂シートから真空成形により、
一面全域にわたつて多数のほぼ同一深さの凹部が
形成された芯材を使用する。この芯材の凹部開口
側は熱可塑性樹脂層を介して繊維層が貼合されて
いるので、芯材の凹部、見方を変えれば突起部の
側面の撓みにより敷物としての上下方向の跡押応
力を吸収し、快適な歩行性を保持する。またこの
ように１枚の熱可塑性樹脂シートから従来の弾性
体層が構成されるため、重量を軽減することがで
きひいては生産能率を高めることができる。
替として、第１の発明の複合成形体においては、
１枚の熱可塑性樹脂シートから真空成形により、
一面全域にわたつて多数のほぼ同一深さの凹部が
形成された芯材を使用する。この芯材の凹部開口
側は熱可塑性樹脂層を介して繊維層が貼合されて
いるので、芯材の凹部、見方を変えれば突起部の
側面の撓みにより敷物としての上下方向の跡押応
力を吸収し、快適な歩行性を保持する。またこの
ように１枚の熱可塑性樹脂シートから従来の弾性
体層が構成されるため、重量を軽減することがで
きひいては生産能率を高めることができる。
本発明の複合成形体の芯材は第１熱可塑性樹脂
シートから凹部形成と同時に第１透孔が、引き続
き芯材と繊維層との中間にある合成樹脂層につい
てもその第１透孔に連通する第２透孔が形成され
るものであるため、凹部を形成し成形型から離脱
させたのち機械的に同一ピツチで透孔を穿孔する
場合のように、熱可塑性樹脂シートが収縮して穿
孔位置がずれ凹部を被損することがなく、かつ工
程を短縮することができる。
シートから凹部形成と同時に第１透孔が、引き続
き芯材と繊維層との中間にある合成樹脂層につい
てもその第１透孔に連通する第２透孔が形成され
るものであるため、凹部を形成し成形型から離脱
させたのち機械的に同一ピツチで透孔を穿孔する
場合のように、熱可塑性樹脂シートが収縮して穿
孔位置がずれ凹部を被損することがなく、かつ工
程を短縮することができる。
さらに第２の発明の複合成形体においては、上
記芯材の凹部の外面、すなわち突起部の頂面に第
２熱可塑性樹脂シートを貼合せることにより、芯
材は凹部開口側の熱可塑性樹脂層と、この第２熱
可塑性樹脂シートとともに一体化されハニカム構
造を形成し、面に対して垂直な曲げ応力に対し抗
力を増した複合成形体を連続した工程で製造する
ことができる。
記芯材の凹部の外面、すなわち突起部の頂面に第
２熱可塑性樹脂シートを貼合せることにより、芯
材は凹部開口側の熱可塑性樹脂層と、この第２熱
可塑性樹脂シートとともに一体化されハニカム構
造を形成し、面に対して垂直な曲げ応力に対し抗
力を増した複合成形体を連続した工程で製造する
ことができる。
実施例
以下、本発明の実施例を図面に従つて説明す
る。
る。
第１図は本発明の方法を実施する真空成形装置
ならびに付属装置の一例を示す概略垂直断面図で
ある。筒状体の成形型１の外周面には多数の型孔
２と凹窪３が形成されており、その型孔２および
凹窪３の底部には排気孔４，３３が設けられてい
る。成形体１は、その両端に装着された固定円板
（図示せず）の外周鍔部に気密接触しながら外部
駆動装置（図示せず）により周動される構造とな
つている。両側の固定円板の中心には中空軸１１
が串刺状に取付けられていて、その一端は閉鎖さ
れており、他端は真空ポンプの吸込口側に接続さ
れている。中空軸１１の両固定円板内部分の外周
にはばね座を有する外筒１３が数個所固着されて
おり、これら中空軸１１と外筒１３には排気管１
４が気密遊嵌されている。吸収フード１２は成形
型１の筒内部にあり、成形型１の真空成形用吸気
適用範囲に対応して開口した断面扇形の箱状であ
り、吸引フード１２の底部に排気管１４が固着接
続されていて、吸引フード１２の開口部端面か排
気管１４の外周に装着されたコイルばね１５の力
により成形型１の内周面１７に常に押圧されてい
る。このようにして排気孔４から吸引された空気
は、吸引フード１２、排気管１４、中空軸１１の
内部を通過して真空ポンプの吸込口に効果的に導
入される。
ならびに付属装置の一例を示す概略垂直断面図で
ある。筒状体の成形型１の外周面には多数の型孔
２と凹窪３が形成されており、その型孔２および
凹窪３の底部には排気孔４，３３が設けられてい
る。成形体１は、その両端に装着された固定円板
（図示せず）の外周鍔部に気密接触しながら外部
駆動装置（図示せず）により周動される構造とな
つている。両側の固定円板の中心には中空軸１１
が串刺状に取付けられていて、その一端は閉鎖さ
れており、他端は真空ポンプの吸込口側に接続さ
れている。中空軸１１の両固定円板内部分の外周
にはばね座を有する外筒１３が数個所固着されて
おり、これら中空軸１１と外筒１３には排気管１
４が気密遊嵌されている。吸収フード１２は成形
型１の筒内部にあり、成形型１の真空成形用吸気
適用範囲に対応して開口した断面扇形の箱状であ
り、吸引フード１２の底部に排気管１４が固着接
続されていて、吸引フード１２の開口部端面か排
気管１４の外周に装着されたコイルばね１５の力
により成形型１の内周面１７に常に押圧されてい
る。このようにして排気孔４から吸引された空気
は、吸引フード１２、排気管１４、中空軸１１の
内部を通過して真空ポンプの吸込口に効果的に導
入される。
第１押出機のダイD1を通じて押出された第１
熱可塑性樹脂シートS1を成形型１の回転周速とほ
ぼ同一速度で連続的に供給して成形型１面に密着
させる。
熱可塑性樹脂シートS1を成形型１の回転周速とほ
ぼ同一速度で連続的に供給して成形型１面に密着
させる。
成形型１には、その軸方向に切断した面部分の
概略を示す第２図のように、多数の型孔２と凹窪
３とが刻設されていて、それらの底部は排気孔
４，３３に連通しており、型孔２の底部には孔３
１を備えたこま３２が嵌入されている。第１熱可
塑性樹脂シートS1は、型孔２および凹窪３の部分
において、そのシートS1の両面の圧力差により型
内部に引込まれ、第３図のように型孔２ではその
側面および底面に沿つて真空成形されて凹部２２
を形成し、凹窪３ではその排気孔３３の孔断面積
は型孔２の孔３１の孔断面積より充分大きいた
め、型孔２の場合より大きい圧力差と成形型１に
おける開口面積に対する真空成形展伸面積比によ
り凹み２３が形成されるが、続いてその底部が破
裂して第１透孔２４が形成される。
概略を示す第２図のように、多数の型孔２と凹窪
３とが刻設されていて、それらの底部は排気孔
４，３３に連通しており、型孔２の底部には孔３
１を備えたこま３２が嵌入されている。第１熱可
塑性樹脂シートS1は、型孔２および凹窪３の部分
において、そのシートS1の両面の圧力差により型
内部に引込まれ、第３図のように型孔２ではその
側面および底面に沿つて真空成形されて凹部２２
を形成し、凹窪３ではその排気孔３３の孔断面積
は型孔２の孔３１の孔断面積より充分大きいた
め、型孔２の場合より大きい圧力差と成形型１に
おける開口面積に対する真空成形展伸面積比によ
り凹み２３が形成されるが、続いてその底部が破
裂して第１透孔２４が形成される。
このように第１熱可塑性樹脂シートS1から真空
成形で凹部２２と凹み２３が形成された芯材２５
の凹部開口側には引き続き、第２押出機のダイ
D2から押出されたシート状の熱可塑性樹脂層２
７を介して芝生を模した繊維層２８の裏面が圧着
ロール５の作用により貼合せられる。
成形で凹部２２と凹み２３が形成された芯材２５
の凹部開口側には引き続き、第２押出機のダイ
D2から押出されたシート状の熱可塑性樹脂層２
７を介して芝生を模した繊維層２８の裏面が圧着
ロール５の作用により貼合せられる。
このとき、芯材２５の凹み２３部分において熱
可塑性樹脂層２７は、凹み２３の底部の第１透孔
２４を通じての排気作用による圧力差により、凹
み２３の内面に沿つて引込まれ、底部には第１透
孔と同様にして第２透孔２６が形成される（第４
図）。
可塑性樹脂層２７は、凹み２３の底部の第１透孔
２４を通じての排気作用による圧力差により、凹
み２３の内面に沿つて引込まれ、底部には第１透
孔と同様にして第２透孔２６が形成される（第４
図）。
このようにして芯材２５に熱可塑性樹脂層２７
を介して繊維層２８が一体化され、ついで成形型
１面から順次剥離ロール６面に分離、移転され、
ガイドロール７面を経て第４図のような複合成形
体２９が作られる。
を介して繊維層２８が一体化され、ついで成形型
１面から順次剥離ロール６面に分離、移転され、
ガイドロール７面を経て第４図のような複合成形
体２９が作られる。
さらに、この複合成形体２９の芯材２５の突起
部側に第３の押出機のダイD3から押出された第
２熱可塑性樹脂シートS2を圧着ロール８と受盤９
の間で貼合せて、第５図のようなハニカム状の複
合成形体３０が得られる。
部側に第３の押出機のダイD3から押出された第
２熱可塑性樹脂シートS2を圧着ロール８と受盤９
の間で貼合せて、第５図のようなハニカム状の複
合成形体３０が得られる。
本発明において使用される熱可塑性樹脂シート
S1，S2としては、ポリエチレン、ポリプロピレ
ン、PVC、エチレン・酢酸ビニル共重合体、熱
可塑性エラストマーなどを原料とする発泡または
非発泡のシートである。これらのシートは前記実
施例における押出成形機のほか、カレンダー加工
や別工程で成形され巻き取られているシートを加
熱、溶融して供給してもよい。
S1，S2としては、ポリエチレン、ポリプロピレ
ン、PVC、エチレン・酢酸ビニル共重合体、熱
可塑性エラストマーなどを原料とする発泡または
非発泡のシートである。これらのシートは前記実
施例における押出成形機のほか、カレンダー加工
や別工程で成形され巻き取られているシートを加
熱、溶融して供給してもよい。
第１熱可塑性樹脂シートS1は成形型１で真空成
形され、芯材２５の凹部２２を形成するが、この
凹部２２の側壁が、複合成形体２９，３０のリブ
を構成するものである。したがつて第１熱可塑性
樹脂シートS1の材質および厚さならびに成形型１
の型孔２の孔径、深さおよび配置は、複合成形体
２９，３０に要求される圧縮強さを主に考慮して
定められる。
形され、芯材２５の凹部２２を形成するが、この
凹部２２の側壁が、複合成形体２９，３０のリブ
を構成するものである。したがつて第１熱可塑性
樹脂シートS1の材質および厚さならびに成形型１
の型孔２の孔径、深さおよび配置は、複合成形体
２９，３０に要求される圧縮強さを主に考慮して
定められる。
一般に成形型１の型孔２の深さは、複合成形体
３９，３０の厚さから繊維層２８の厚さを引いた
ものであり、型孔２の孔径は深さの0.8倍乃至2.0
倍とする。この場合真空成形展伸面積の型孔２の
開口面積に対する比は３乃至６倍となる。真空成
形展伸面積比が６倍を超すと凹部２２の側壁の厚
さが薄くなり複合成形体２９，３０の圧縮強さが
極度に低下する。このことから、第１熱可塑性樹
脂シートS1の厚さは、凹部２２の深さの0.06乃至
0.2倍とするとよい。芯材２５の凹部２２の配置
は、各凹部の側壁がほぼ均等間隔で存在するよう
にすればよい。このため成形型１の単位区画面積
内における型孔２の開口面積の総和を40乃至60％
とし、型孔の孔径の1.4乃至2.0倍を径とする正６
角形の中心および各頂点にそれぞれ型孔を配置す
るとよい。また型孔２の開口形状は必ずしも円形
状としなくともよい。
３９，３０の厚さから繊維層２８の厚さを引いた
ものであり、型孔２の孔径は深さの0.8倍乃至2.0
倍とする。この場合真空成形展伸面積の型孔２の
開口面積に対する比は３乃至６倍となる。真空成
形展伸面積比が６倍を超すと凹部２２の側壁の厚
さが薄くなり複合成形体２９，３０の圧縮強さが
極度に低下する。このことから、第１熱可塑性樹
脂シートS1の厚さは、凹部２２の深さの0.06乃至
0.2倍とするとよい。芯材２５の凹部２２の配置
は、各凹部の側壁がほぼ均等間隔で存在するよう
にすればよい。このため成形型１の単位区画面積
内における型孔２の開口面積の総和を40乃至60％
とし、型孔の孔径の1.4乃至2.0倍を径とする正６
角形の中心および各頂点にそれぞれ型孔を配置す
るとよい。また型孔２の開口形状は必ずしも円形
状としなくともよい。
凹窪３の排気孔３３は型孔２のこま３２の孔３
１より充分大きく、凹窪３の径は第１熱可塑性樹
脂シートS1の厚さの８乃至15倍で、凹窪３の深さ
は径の５倍以上とし排気孔３３も凹窪３の一部と
し同径としてもよい。なお凹窪３の数は形成され
る第１透孔２４、第２透孔２６の孔径と必要とす
る通水量、通気量を勘案して定められる。
１より充分大きく、凹窪３の径は第１熱可塑性樹
脂シートS1の厚さの８乃至15倍で、凹窪３の深さ
は径の５倍以上とし排気孔３３も凹窪３の一部と
し同径としてもよい。なお凹窪３の数は形成され
る第１透孔２４、第２透孔２６の孔径と必要とす
る通水量、通気量を勘案して定められる。
本発明の繊維層２８は前記人工芝生のほか、カ
ーペツトをはじめ織布、不織布、編布などが使用
される。それらの繊維層２８の補強もしくは立毛
の固着のためのバツキング層は熱可塑性樹脂層２
７であり、繊維層裏面にバツキング加工していな
い場合においては、前記実施例のように成形型１
の成形面上で、芯材２５面に熱可塑性樹脂層２７
を介して繊維層２８を貼合せるが、繊維層２８の
裏面にすでに熱可塑性樹脂層２７がバツキング加
工されている場合は第６図のように、熱可塑性樹
脂層２７側をヒーター３４により加熱、軟化して
芯材２５面に貼合す。
ーペツトをはじめ織布、不織布、編布などが使用
される。それらの繊維層２８の補強もしくは立毛
の固着のためのバツキング層は熱可塑性樹脂層２
７であり、繊維層裏面にバツキング加工していな
い場合においては、前記実施例のように成形型１
の成形面上で、芯材２５面に熱可塑性樹脂層２７
を介して繊維層２８を貼合せるが、繊維層２８の
裏面にすでに熱可塑性樹脂層２７がバツキング加
工されている場合は第６図のように、熱可塑性樹
脂層２７側をヒーター３４により加熱、軟化して
芯材２５面に貼合す。
熱可塑性樹脂層２７は、第１図のように第２押
出機のダイD2を通じて押出された熱可塑性樹脂
フイルムの場合のほか、軟化、溶融状態の不織布
状の接着フイルムや粉状体をあらかじめ繊維層２
８の裏面に付着させてある場合もある。この熱可
塑性樹脂層２７は芯材２５と貼合されると同時に
成形型１の凹窪３に開口している芯材２５の第１
透孔２４を通じての排気により、非通気性のフイ
ルムの場合は圧力差により凹み２３内に引込ま
れ、通気性材料の場合は通気個所が拡大されて第
１透孔２４に連通する第２透孔２６が形成され
る。
出機のダイD2を通じて押出された熱可塑性樹脂
フイルムの場合のほか、軟化、溶融状態の不織布
状の接着フイルムや粉状体をあらかじめ繊維層２
８の裏面に付着させてある場合もある。この熱可
塑性樹脂層２７は芯材２５と貼合されると同時に
成形型１の凹窪３に開口している芯材２５の第１
透孔２４を通じての排気により、非通気性のフイ
ルムの場合は圧力差により凹み２３内に引込ま
れ、通気性材料の場合は通気個所が拡大されて第
１透孔２４に連通する第２透孔２６が形成され
る。
なお芯材２５、熱可塑性樹脂層２７に形成され
る透孔２４，２６の径は成形型１の凹窪２３の径
の1/4以下であり、一般には芯材２５の凹部２２
の真空成形に支障はないが、成形型１の筒内の吸
引フード１２を放射状に分割し、その各々の吸引
フード内の空気を個別に吸引できるようにすれば
さらに好ましい。なお第１透孔２４および第２透
孔２６を形成する際、回転する成形型１の凹窪３
の移動に同調して移動するノズルを通じて加圧さ
れた常温もしくは加温された空気を外部より凹窪
３内に注入することにより透孔２４，２６の形成
を助成することも可能である。
る透孔２４，２６の径は成形型１の凹窪２３の径
の1/4以下であり、一般には芯材２５の凹部２２
の真空成形に支障はないが、成形型１の筒内の吸
引フード１２を放射状に分割し、その各々の吸引
フード内の空気を個別に吸引できるようにすれば
さらに好ましい。なお第１透孔２４および第２透
孔２６を形成する際、回転する成形型１の凹窪３
の移動に同調して移動するノズルを通じて加圧さ
れた常温もしくは加温された空気を外部より凹窪
３内に注入することにより透孔２４，２６の形成
を助成することも可能である。
芯材２５と熱可塑性樹脂層２７および第２熱可
塑性樹脂シートS2との貼合せおよび繊維層２８と
熱可塑性樹脂層２７との貼合せは、それらの材料
が同一系の熱可塑性樹脂であれば、少なくとも一
方の材料は溶融状態で圧着されるため特に接着剤
層を必要としないが、溶着しない材料間において
は、フイルム状、不織布状または塊状の熱可塑性
接着媒体を溶融した接着剤層を介して圧着すれば
よい。
塑性樹脂シートS2との貼合せおよび繊維層２８と
熱可塑性樹脂層２７との貼合せは、それらの材料
が同一系の熱可塑性樹脂であれば、少なくとも一
方の材料は溶融状態で圧着されるため特に接着剤
層を必要としないが、溶着しない材料間において
は、フイルム状、不織布状または塊状の熱可塑性
接着媒体を溶融した接着剤層を介して圧着すれば
よい。
真空成形装置として、第１図の回転する筒状の
成形型１に類似する第７図のような装置を使用す
ることも可能である。この装置において成形ベル
ト４１は成形型１と同様の貫通する型孔と凹窪が
形成されており、駆動プーリ４２により矢印方向
に連続的に移動する。成形ベルト４１の一部下面
に接し、それとともに移動して型孔の底面を構成
する通気性ベルト４３を介して上面が開放されて
いる真空箱４４が設けられている。成形ベルト４
１上に供給された溶融状態にある第１熱可塑性樹
脂シートS1が真空箱４４上に至ると型孔内に引込
まれて凹部を形成し、同時に凹窪内に引込まれて
凹みと第１透孔を形成し芯材が作られる。さらに
この芯材上に溶融状態にある熱可塑性樹脂層２７
を介して繊維層２８が貼合され、同時に熱可塑性
樹脂層２７も芯材の凹みに引込まれて第２透孔が
形成され複合成形体２９が得られる。
成形型１に類似する第７図のような装置を使用す
ることも可能である。この装置において成形ベル
ト４１は成形型１と同様の貫通する型孔と凹窪が
形成されており、駆動プーリ４２により矢印方向
に連続的に移動する。成形ベルト４１の一部下面
に接し、それとともに移動して型孔の底面を構成
する通気性ベルト４３を介して上面が開放されて
いる真空箱４４が設けられている。成形ベルト４
１上に供給された溶融状態にある第１熱可塑性樹
脂シートS1が真空箱４４上に至ると型孔内に引込
まれて凹部を形成し、同時に凹窪内に引込まれて
凹みと第１透孔を形成し芯材が作られる。さらに
この芯材上に溶融状態にある熱可塑性樹脂層２７
を介して繊維層２８が貼合され、同時に熱可塑性
樹脂層２７も芯材の凹みに引込まれて第２透孔が
形成され複合成形体２９が得られる。
真空成形方法としては、前記のような筒状やベ
ルト状の成形型を使用して第１熱可塑性樹脂シー
トを連続して成形型に供給する形式のほかに、不
連続な一般の真空成形型を用いても本発明を実施
することは可能である。
ルト状の成形型を使用して第１熱可塑性樹脂シー
トを連続して成形型に供給する形式のほかに、不
連続な一般の真空成形型を用いても本発明を実施
することは可能である。
発明の効果
本発明の複合成形体の製造方法は以上に説明し
たように、１枚の熱可塑性樹脂シートから真空成
形により多数の凹部を形成した芯材を、従来の敷
物の弾性体層の代替とするものであるから重量を
軽減しひいては生産能率を高めることができた。
たように、１枚の熱可塑性樹脂シートから真空成
形により多数の凹部を形成した芯材を、従来の敷
物の弾性体層の代替とするものであるから重量を
軽減しひいては生産能率を高めることができた。
また芯材の凹部形成と同時および引続き複合成
形体を縦断する透孔を形成するものであるから、
穿孔位置がずれて芯材の凹部を破損することなく
かつ工程を短縮することができた。
形体を縦断する透孔を形成するものであるから、
穿孔位置がずれて芯材の凹部を破損することなく
かつ工程を短縮することができた。
さらに第２の発明の複合成形体の製造方法にお
いては第１の発明の複合成形体の製造に引続き、
その突起部に第２熱可塑性樹脂シートを貼合せる
もので、面に対して垂直な曲げ応力に対し抗力を
増した複合成形体を連続した工程で製造すること
ができた。
いては第１の発明の複合成形体の製造に引続き、
その突起部に第２熱可塑性樹脂シートを貼合せる
もので、面に対して垂直な曲げ応力に対し抗力を
増した複合成形体を連続した工程で製造すること
ができた。
本発明の方法で製造される複合成形体は、屋外
に敷設される敷物、床暖房が施されている床面の
上敷材など、通水性、通気性が要求される敷物に
利用される。
に敷設される敷物、床暖房が施されている床面の
上敷材など、通水性、通気性が要求される敷物に
利用される。
第１図は本発明にかかわる装置の一例を示す概
略垂直断面図、第２図は成形型の軸方向切断部分
図、第３図は第１熱可塑性樹脂シートが真空成形
された状態を示す断面部分図、第４図および第５
図は製造された複合成形体の断面部分図、第６図
は他の実施例を示す装置の概略垂直断面図、第７
図はさらに他の実施例を示す装置の概略側面図で
ある。 １……成形型、２……型孔、３……凹窪、４…
…排気孔、２２……凹部、２３……凹み、２４…
…第１透孔、２５……芯材、２６……第２透孔、
２７……熱可塑性樹脂、２８……繊維層、３３…
…排気孔、S1……第１熱可塑性樹脂シート、S2…
…第２熱可塑性樹脂シート。
略垂直断面図、第２図は成形型の軸方向切断部分
図、第３図は第１熱可塑性樹脂シートが真空成形
された状態を示す断面部分図、第４図および第５
図は製造された複合成形体の断面部分図、第６図
は他の実施例を示す装置の概略垂直断面図、第７
図はさらに他の実施例を示す装置の概略側面図で
ある。 １……成形型、２……型孔、３……凹窪、４…
…排気孔、２２……凹部、２３……凹み、２４…
…第１透孔、２５……芯材、２６……第２透孔、
２７……熱可塑性樹脂、２８……繊維層、３３…
…排気孔、S1……第１熱可塑性樹脂シート、S2…
…第２熱可塑性樹脂シート。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 成形型の型面に、底部に排気孔を有する凹部
形成用の型孔と透孔形成用の凹窪とが設けられた
成形型により、第１熱可塑性樹脂シートの一面全
域にわたつて多数のほぼ同一深さの凹部と、底に
第１透孔を有する多数の凹みを真空成形により形
成してこれを芯材とし、ついでその芯材の凹部開
口側に加熱、軟化された熱可塑性樹脂層を介して
繊維層を貼合せ同時に該熱可塑性樹脂層にも前記
芯材の第１透孔に連通する第２透孔を排気による
圧力差により形成することを特徴とする複合成形
体の製造方法。 ２ 成形型の型面に、底部に排気孔を有する凹部
形成用の型孔と透孔形成用の凹窪とが設けられた
成形型により、第１熱可塑性樹脂シートの一面全
域にわたつて多数のほぼ同一深さの凹部と、底に
第１透孔を有する多数の凹みを真空成形により形
成してこれを芯材とし、ついでその芯材の凹部開
口側に加熱、軟化された熱可塑性樹脂層を介して
繊維層を貼合せ同時に該熱可塑性樹脂層にも前記
芯材の第１透孔に連通する第２透孔を排気による
圧力差により形成するとともに、さらに前記芯材
の凹部非開口側に第２熱可塑性樹脂シートを貼合
せたことを特徴とする複合成形体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60003613A JPH0229489B2 (ja) | 1985-01-12 | 1985-01-12 | Fukugoseikeitainoseizohoho |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60003613A JPH0229489B2 (ja) | 1985-01-12 | 1985-01-12 | Fukugoseikeitainoseizohoho |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61162330A JPS61162330A (ja) | 1986-07-23 |
| JPH0229489B2 true JPH0229489B2 (ja) | 1990-06-29 |
Family
ID=11562338
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60003613A Expired - Lifetime JPH0229489B2 (ja) | 1985-01-12 | 1985-01-12 | Fukugoseikeitainoseizohoho |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0229489B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0712642B2 (ja) * | 1988-05-31 | 1995-02-15 | 松下電工株式会社 | 気泡性緩衝性シートの製造方法 |
| JP4918505B2 (ja) * | 2008-01-09 | 2012-04-18 | 川上産業株式会社 | 気泡シート体の製造方法 |
-
1985
- 1985-01-12 JP JP60003613A patent/JPH0229489B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS61162330A (ja) | 1986-07-23 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |