JPS6112827A - 表面性状の良いフエライト系ステンレス薄鋼板の製造法 - Google Patents
表面性状の良いフエライト系ステンレス薄鋼板の製造法Info
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- JPS6112827A JPS6112827A JP59131957A JP13195784A JPS6112827A JP S6112827 A JPS6112827 A JP S6112827A JP 59131957 A JP59131957 A JP 59131957A JP 13195784 A JP13195784 A JP 13195784A JP S6112827 A JPS6112827 A JP S6112827A
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties of ferrous metals or ferrous alloys by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/02—Modifying the physical properties of ferrous metals or ferrous alloys by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野〕
本発明は表面性状の良いフェライト系ステンレス鋼板を
冷間圧延前に表面研削を行うことなく製造する方法に関
するものである。
冷間圧延前に表面研削を行うことなく製造する方法に関
するものである。
（従来の技術）
１７Ｃｒ鋼を代表とするフェライト系ステンレス薄鋼板
は、酸洗後表面研削を行なわずに冷間圧延を行なった場
合は、ゴールドダストと呼ばれる表面疵が発生する。こ
の表面疵は、酸洗板表面に存在する凹凸に起因するもの
で、冷間圧延中に表面の白部分が凹部分に倒れこむこと
により重なり部分が発生し、この部分が最終成品でコ９
−ルドダストと呼ばれる表面疵となるものである。この
コ９−ルドダストの発生を防止するため、通常の製造工
程においては、「ゴールドグラインディング」と呼ばれ
る特別の表面研削を冷間圧延工程の前処理工程として行
なっている。かかる表面研削工程は粒度の異なる研磨材
で数段のステーゾにわけて研磨する必要があり、きわめ
てコストのかかる工程でおる。この工程を省略する方法
としては、酸洗材の表面の凹凸をなくせばよいわけで、
その方法としては例えば特開昭５４−７２７８号公報記
載の方法で代表される先行技術があるが、この技術は粒
界腐食を生じないＨ２ＳＯ４を主体とした酸で表面全数
１０μｍ溶剤して除去し、表面を平滑にするというもの
で、溶剤量が多いので、溶剤による歩留ロスが大きく、
必ずしも経済的な方法とは言えない。
は、酸洗後表面研削を行なわずに冷間圧延を行なった場
合は、ゴールドダストと呼ばれる表面疵が発生する。こ
の表面疵は、酸洗板表面に存在する凹凸に起因するもの
で、冷間圧延中に表面の白部分が凹部分に倒れこむこと
により重なり部分が発生し、この部分が最終成品でコ９
−ルドダストと呼ばれる表面疵となるものである。この
コ９−ルドダストの発生を防止するため、通常の製造工
程においては、「ゴールドグラインディング」と呼ばれ
る特別の表面研削を冷間圧延工程の前処理工程として行
なっている。かかる表面研削工程は粒度の異なる研磨材
で数段のステーゾにわけて研磨する必要があり、きわめ
てコストのかかる工程でおる。この工程を省略する方法
としては、酸洗材の表面の凹凸をなくせばよいわけで、
その方法としては例えば特開昭５４−７２７８号公報記
載の方法で代表される先行技術があるが、この技術は粒
界腐食を生じないＨ２ＳＯ４を主体とした酸で表面全数
１０μｍ溶剤して除去し、表面を平滑にするというもの
で、溶剤量が多いので、溶剤による歩留ロスが大きく、
必ずしも経済的な方法とは言えない。
（発明が解決しようとする問題点〕
本発明は上記した如き冷間圧延前の表面研削工程を必要
とせず、しかも生産歩留の高いゴールドダスト防止技術
を提供するもので、フェライト系ステンレス鋼熱延板の
表面近傍のＣ含有濃度を高くすることでこの問題点を解
決したものである。
とせず、しかも生産歩留の高いゴールドダスト防止技術
を提供するもので、フェライト系ステンレス鋼熱延板の
表面近傍のＣ含有濃度を高くすることでこの問題点を解
決したものである。
以下、本発明の詳細な説明する。
（問題点を解決するための手段）
１７Ｃｒ鋼を代表とするフェライト系ステンレス薄鋼板
は、機械的性質、溶接部の粒界腐食特性等の関係でＣ含
有量は通常０．０４〜０．０８％の範囲に限定されてい
る。即ち、Ｃ量が約０．０４％より低い場合は、溶接部
が粒界腐食され易くなシ、０．０８％’を超えると伸び
が減少し、ｒ値が低下する等の機械的性質の劣化を招く
。しかしながら本発明者の研究によって、熱延ままの状
態及び熱延板焼鈍後の鋼板最表面から内側約１００μｍ
程度深さまでは、主としてスラブ加熱の段階又は熱延板
焼鈍工程において脱炭され、Ｃの濃度勾配が形成されて
いる場合が多いことがわかった。第１図にスラブを鋳造
した直後及びスラブ加熱後の表面から深さ方向のＣ分布
調査結果の１例を示したが、鋳造ままの状態では深さ方
向のＣ分布はほぼ一様であるが、スラブ加熱によシ表面
層から脱炭していることがわかる。また第２図は熱延板
の板厚方向のＣの分布調査結果の１例を示す。第３図は
出鋼時のＣ量が０．０５２％でおるステンレス銅スラブ
を、１２００℃に３驚間加熱し、熱間圧延後、１０００
℃で２０秒間熱延板焼鈍を施こし、水冷した後の断面組
織の例を示す金属顕微鏡写真である。表面層Ｃの分析値
は０．０１３％、中心層Ｃの分析値は０．０４８％であ
シ、表面層１００μｍは脱炭され粗大粒となっているこ
とを示している。このような領域は第３図に示した如く
結晶粒が約１００μｍ程度と粗大化しておシ、軟らかく
変形しやすい。従ってこのようガ表面性状を有した熱延
板にショツトブラストや液体ホーニング等のメカニカル
デスケーリングや酸洗を行なうと、表面層に凹凸が形成
される。この材料を圧延すると、材料表面層の軟かく突
出した部分が倒れ込んで重なシを生じることになシ、ゴ
ールドダストと呼ばれる表面疵が発生する０従ってゴー
ルドダストを除去するためには、この脱炭した部分を酸
洗または研削等で除去すれはよいが、このような処理は
経済的ではない。
は、機械的性質、溶接部の粒界腐食特性等の関係でＣ含
有量は通常０．０４〜０．０８％の範囲に限定されてい
る。即ち、Ｃ量が約０．０４％より低い場合は、溶接部
が粒界腐食され易くなシ、０．０８％’を超えると伸び
が減少し、ｒ値が低下する等の機械的性質の劣化を招く
。しかしながら本発明者の研究によって、熱延ままの状
態及び熱延板焼鈍後の鋼板最表面から内側約１００μｍ
程度深さまでは、主としてスラブ加熱の段階又は熱延板
焼鈍工程において脱炭され、Ｃの濃度勾配が形成されて
いる場合が多いことがわかった。第１図にスラブを鋳造
した直後及びスラブ加熱後の表面から深さ方向のＣ分布
調査結果の１例を示したが、鋳造ままの状態では深さ方
向のＣ分布はほぼ一様であるが、スラブ加熱によシ表面
層から脱炭していることがわかる。また第２図は熱延板
の板厚方向のＣの分布調査結果の１例を示す。第３図は
出鋼時のＣ量が０．０５２％でおるステンレス銅スラブ
を、１２００℃に３驚間加熱し、熱間圧延後、１０００
℃で２０秒間熱延板焼鈍を施こし、水冷した後の断面組
織の例を示す金属顕微鏡写真である。表面層Ｃの分析値
は０．０１３％、中心層Ｃの分析値は０．０４８％であ
シ、表面層１００μｍは脱炭され粗大粒となっているこ
とを示している。このような領域は第３図に示した如く
結晶粒が約１００μｍ程度と粗大化しておシ、軟らかく
変形しやすい。従ってこのようガ表面性状を有した熱延
板にショツトブラストや液体ホーニング等のメカニカル
デスケーリングや酸洗を行なうと、表面層に凹凸が形成
される。この材料を圧延すると、材料表面層の軟かく突
出した部分が倒れ込んで重なシを生じることになシ、ゴ
ールドダストと呼ばれる表面疵が発生する０従ってゴー
ルドダストを除去するためには、この脱炭した部分を酸
洗または研削等で除去すれはよいが、このような処理は
経済的ではない。
そこで本発明では、酸洗後の熱延板の最表面から少くと
も内側５０μｍまでの間のＣ量を０．０４ ％以上０．
ＩＳ以下に調整しておき、これによシ酸洗後の表面凹凸
を少なくして冷延工程における倒れ込みによるゴールド
ダストを防止しようとするものである。 。
も内側５０μｍまでの間のＣ量を０．０４ ％以上０．
ＩＳ以下に調整しておき、これによシ酸洗後の表面凹凸
を少なくして冷延工程における倒れ込みによるゴールド
ダストを防止しようとするものである。 。
本発明で嚢面以下少なくとも５０μｍ迄の深さの範囲の
Ｃ含有量の下限を０．０４％と限定したのは、これ未満
のＣ量では倒れ込みが起こ夛、ゴールドダストが発生す
るためであシ、Ｃ含有量の上限を０．１チとしたのは、
これを超えるＣ含有量の場合は、表面層が逆に硬くな多
過ぎ、冷間圧延中に圧延方向に直角に小さな割れが発生
し、好ましくないからである。本発明の方法によ）、表
面層のＣ量をこの範囲に調整しておくことによシ、冷間
圧延工程で、圧延スピードが速くなる場合に生じるヒー
トストリークと呼ばれる表面欠陥の発生も防止できる。
Ｃ含有量の下限を０．０４％と限定したのは、これ未満
のＣ量では倒れ込みが起こ夛、ゴールドダストが発生す
るためであシ、Ｃ含有量の上限を０．１チとしたのは、
これを超えるＣ含有量の場合は、表面層が逆に硬くな多
過ぎ、冷間圧延中に圧延方向に直角に小さな割れが発生
し、好ましくないからである。本発明の方法によ）、表
面層のＣ量をこの範囲に調整しておくことによシ、冷間
圧延工程で、圧延スピードが速くなる場合に生じるヒー
トストリークと呼ばれる表面欠陥の発生も防止できる。
ヒートストリークは潤滑が不充分な場合に、鋼板表面と
ロールが凝着することにより発生するが、本発明の如く
、ロールに接するステンレス鋼表面部のＣ量をｏｉｏ４
ｔｓ以上と高くすることによシ、凝着も防止でき、ヒー
トストリークの防止も可能となる。なお表面層のＣ量を
０．０４ ％〜０．１チの範囲に維持すべき厚みは、光
面から５０μｍ深さまでで充分であるので、本発明では
表面から５０μｍ深さまでのＣ量を限定したものである
が勿論脱炭層の全域、即ち表面よシ１００μｍまでＣ含
有量を富化してもよい。
ロールが凝着することにより発生するが、本発明の如く
、ロールに接するステンレス鋼表面部のＣ量をｏｉｏ４
ｔｓ以上と高くすることによシ、凝着も防止でき、ヒー
トストリークの防止も可能となる。なお表面層のＣ量を
０．０４ ％〜０．１チの範囲に維持すべき厚みは、光
面から５０μｍ深さまでで充分であるので、本発明では
表面から５０μｍ深さまでのＣ量を限定したものである
が勿論脱炭層の全域、即ち表面よシ１００μｍまでＣ含
有量を富化してもよい。
次に本発明における出鋼時のＣ量を０．００２％から０
．０８％に限定した理由について述べる。一般のフェラ
イト系ステンレス鋼薄板では、Ｃ量が０．０４−以下に
なると、溶接時にｒ相の形成が不充分なため、溶接部は
粒界腐食され易くなる。Ｃを下げれば加工性（ｒ値、伸
び）が改善され、更に圧延工程に於て圧延に必要なパワ
ーも少なくてすむ等のメリットがあるが、溶接部の粒界
腐食の問題があるのでＣを余り下げることが出来ない。
．０８％に限定した理由について述べる。一般のフェラ
イト系ステンレス鋼薄板では、Ｃ量が０．０４−以下に
なると、溶接時にｒ相の形成が不充分なため、溶接部は
粒界腐食され易くなる。Ｃを下げれば加工性（ｒ値、伸
び）が改善され、更に圧延工程に於て圧延に必要なパワ
ーも少なくてすむ等のメリットがあるが、溶接部の粒界
腐食の問題があるのでＣを余り下げることが出来ない。
しかしながら本発明の如く、表面層のＣ含有量を高くし
ておけは、環境に直接触れる表面部分は、溶接時にα′
相が形成されるため、粒界腐食の問題も生じないので鋳
造時のＣは通常の浴製技術での最低値の０．００２％以
上とした。出鋼時Ｃの上限を０．０８ ％としたのは、
この値を超えるとｒ値、伸びが劣シ、圧延工程において
もｌ？クワ−大きくなるので好ましくないからである。
ておけは、環境に直接触れる表面部分は、溶接時にα′
相が形成されるため、粒界腐食の問題も生じないので鋳
造時のＣは通常の浴製技術での最低値の０．００２％以
上とした。出鋼時Ｃの上限を０．０８ ％としたのは、
この値を超えるとｒ値、伸びが劣シ、圧延工程において
もｌ？クワ−大きくなるので好ましくないからである。
冷間圧延前の表面層のＣ値を０．０４ｑ６〜０．１％と
する具体的な方策としては（イ）鋳造時に表面層から浸
炭する、（リスラブ加熱時に浸炭する、Ｃつ熱延板焼鈍
時に浸炭する、に）各工程での脱炭を防止する等の方策
があシ、このために通常使用されている固体浸炭剤、例
えば、粉末Ｃをチリビニールアルコール等の「ノリ」に
混合させたものを塗布するとか、粉末Ｃに炭酸ソーダ、
炭酸バリウム、炭酸カルシウムなどを２チ混合し、更に
ポリビニールアルコール等の「ノリ」に混合させたもの
を塗布する等の処理をすればよい。熱延板焼鈍時に浸炭
又は脱炭防止を行なうには、焼鈍前にこのような固溶浸
炭材を塗布するとか、また炉内雰囲気ガス中にプロパン
、ブタン、メタン、ペンタン等の炭化水素ガスを混入さ
せてもよい。なお熱延板の表面は、鋳造ままの表面と異
なシ、浸炭剤との反応が起こシにくいスケール層が形成
されているので、表面にに２Ｃ０６等のアルカリ塩をあ
らかじめ塗布しておき、浸炭されやすい状態にしておく
ことが効果的である◎ 以下本発明を実施例に従って具体的に説明する。
する具体的な方策としては（イ）鋳造時に表面層から浸
炭する、（リスラブ加熱時に浸炭する、Ｃつ熱延板焼鈍
時に浸炭する、に）各工程での脱炭を防止する等の方策
があシ、このために通常使用されている固体浸炭剤、例
えば、粉末Ｃをチリビニールアルコール等の「ノリ」に
混合させたものを塗布するとか、粉末Ｃに炭酸ソーダ、
炭酸バリウム、炭酸カルシウムなどを２チ混合し、更に
ポリビニールアルコール等の「ノリ」に混合させたもの
を塗布する等の処理をすればよい。熱延板焼鈍時に浸炭
又は脱炭防止を行なうには、焼鈍前にこのような固溶浸
炭材を塗布するとか、また炉内雰囲気ガス中にプロパン
、ブタン、メタン、ペンタン等の炭化水素ガスを混入さ
せてもよい。なお熱延板の表面は、鋳造ままの表面と異
なシ、浸炭剤との反応が起こシにくいスケール層が形成
されているので、表面にに２Ｃ０６等のアルカリ塩をあ
らかじめ塗布しておき、浸炭されやすい状態にしておく
ことが効果的である◎ 以下本発明を実施例に従って具体的に説明する。
（実施例）
衣１に示す成分の厚さ２００ＩＩＩＩＩ＋のスラブの表
面に浸炭材を塗布した後、熱間圧延して厚さ３．０＋ｗ
の熱延板とした。熱延ままの表面層のＣ値は０．０６％
と高かった。ついで硫酸及び硝酸で酸洗後、表面研削す
ることなく、厚さ０．４簡の冷延板とし、再結晶焼鈍を
行なったが、ゴールドダスト、ヒートス）ＩＪ−り等の
発生がなく、良好な表面性状を示した。比較のため浸炭
しないで熱延板としたものは、表面層のＣは０．０１チ
と低く表面から５０μｍ内側でも０．０２チと低かった
。この熱延板を本発明と全く同一のプロセスで処理した
所、ゴールドダストが発生し、冷延時にヒートストリー
クも発生した。
面に浸炭材を塗布した後、熱間圧延して厚さ３．０＋ｗ
の熱延板とした。熱延ままの表面層のＣ値は０．０６％
と高かった。ついで硫酸及び硝酸で酸洗後、表面研削す
ることなく、厚さ０．４簡の冷延板とし、再結晶焼鈍を
行なったが、ゴールドダスト、ヒートス）ＩＪ−り等の
発生がなく、良好な表面性状を示した。比較のため浸炭
しないで熱延板としたものは、表面層のＣは０．０１チ
と低く表面から５０μｍ内側でも０．０２チと低かった
。この熱延板を本発明と全く同一のプロセスで処理した
所、ゴールドダストが発生し、冷延時にヒートストリー
クも発生した。
表１ 供試材の主要成分（重量 チ）
（発明の効果）
以上詳述した如く、本発明は表面層の炭素含有量を富化
して冷間圧延前のＣを０．００４％〜０．１％の範囲に
調整することによシ、冷間圧延前に特別の表面研削を行
なわないでも、ゴールドダストが発生しないステンレス
薄鋼板の製造が可能であシ、産業上極めて有益である。
して冷間圧延前のＣを０．００４％〜０．１％の範囲に
調整することによシ、冷間圧延前に特別の表面研削を行
なわないでも、ゴールドダストが発生しないステンレス
薄鋼板の製造が可能であシ、産業上極めて有益である。
第１図はスラブ加熱温度とスラブ肉厚方向のＣ分布の関
係の１例を示す図、第２図は熱延板の板厚方向のＣの分
布調査の１例を示す図、第３図は熱延板の断面組織の１
例を示す金属顕微鏡写真図である。 第１図 表面カーらの距釘ｆＬ （ｍｍ） 第２図 熱延板表面からの距＄１ （、ｌ１ｍ）第８図 手続補正書（自発） 昭和５９年８月２７日 特許庁長官 志 賀 学 殿 一１事件の表示 昭和５９年特許願第１３１９５７号 ２、発明の名称 表面性状の良いフェライト系ステンレス薄鋼板の製造法 ３、補正をする者 事件との関係 特許出願人 東京都千代田区大手町二丁目６番３号 （６６５）新日本製鐵株式會社 代表者 武 １） 豊 ４代理人〒１００ 東京都千代田区丸の内二丁目４番１号 ５ 補正の対象 ■書、）□、）□ｙｘ、＊ｃｔｙｍ 、−□’）：
：’−二Ｑノ明細書２頁１１行「ゴールドグラインディ
ング」を「コールドグラインディング」に補正する。 （２）同９頁下から５行「０．００４％〜０．１％」を
１”０．０４％〜０．１％」に補正する。
係の１例を示す図、第２図は熱延板の板厚方向のＣの分
布調査の１例を示す図、第３図は熱延板の断面組織の１
例を示す金属顕微鏡写真図である。 第１図 表面カーらの距釘ｆＬ （ｍｍ） 第２図 熱延板表面からの距＄１ （、ｌ１ｍ）第８図 手続補正書（自発） 昭和５９年８月２７日 特許庁長官 志 賀 学 殿 一１事件の表示 昭和５９年特許願第１３１９５７号 ２、発明の名称 表面性状の良いフェライト系ステンレス薄鋼板の製造法 ３、補正をする者 事件との関係 特許出願人 東京都千代田区大手町二丁目６番３号 （６６５）新日本製鐵株式會社 代表者 武 １） 豊 ４代理人〒１００ 東京都千代田区丸の内二丁目４番１号 ５ 補正の対象 ■書、）□、）□ｙｘ、＊ｃｔｙｍ 、−□’）：
：’−二Ｑノ明細書２頁１１行「ゴールドグラインディ
ング」を「コールドグラインディング」に補正する。 （２）同９頁下から５行「０．００４％〜０．１％」を
１”０．０４％〜０．１％」に補正する。
Claims (1)
- 出鋼時のＣ量を０．００２％から０．０８％としたフェ
ライト系ステンレス鋼スラブを加熱し、粗圧延及び仕上
圧延機からなる圧延機で熱間圧延して、熱延板となし、
該熱延板を焼鈍し、又は焼鈍することなく酸洗を行ない
、冷間圧延、仕上焼鈍して薄鋼板とする製造方法に、お
いて、酸洗終了後の熱延板の最表面層から少なくとも５
０μｍの深さまでのＣ含有量を０．０４〜０．１％の範
囲とした熱延板を冷間圧延することを特徴とする表面性
状の良いフェライト系ステンレス薄鋼板の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59131957A JPS6112827A (ja) | 1984-06-28 | 1984-06-28 | 表面性状の良いフエライト系ステンレス薄鋼板の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59131957A JPS6112827A (ja) | 1984-06-28 | 1984-06-28 | 表面性状の良いフエライト系ステンレス薄鋼板の製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6112827A true JPS6112827A (ja) | 1986-01-21 |
| JPH0232332B2 JPH0232332B2 (ja) | 1990-07-19 |
Family
ID=15070161
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59131957A Granted JPS6112827A (ja) | 1984-06-28 | 1984-06-28 | 表面性状の良いフエライト系ステンレス薄鋼板の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6112827A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH05237U (ja) * | 1991-06-13 | 1993-01-08 | 株式会社三五 | プレス金型の可動式スクラツプシユート |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS59131957A (ja) * | 1983-12-28 | 1984-07-28 | Matsushita Graphic Commun Syst Inc | 磁気ブラシ現像装置 |
-
1984
- 1984-06-28 JP JP59131957A patent/JPS6112827A/ja active Granted
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS59131957A (ja) * | 1983-12-28 | 1984-07-28 | Matsushita Graphic Commun Syst Inc | 磁気ブラシ現像装置 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0232332B2 (ja) | 1990-07-19 |
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