JPH0234231A

JPH0234231A - プレス金型の製造方法

Info

Publication number: JPH0234231A
Application number: JP18615688A
Authority: JP
Inventors: Tsutomu Shimizu; 勉清水; Yasushi Kawato; 川戸　康史; Koji Yanagii; 浩治楊井
Original assignee: Mazda Motor Corp
Current assignee: Mazda Motor Corp
Priority date: 1988-07-25
Filing date: 1988-07-25
Publication date: 1990-02-05
Anticipated expiration: 2011-12-11
Also published as: JP2561707B2

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】［産業上の利用分野コ本発明は、コンクリート等の所定の裏打ち材で形成され
るとともに、裏面が金属溶射層で被覆されたプレス金型
の製造方法に関するものであって、とくに石膏等で作ら
れた基準モデルを用いて、短時間かつ低コストで上記基
準モデルに対応するプレス金型を製造する方法に関する
ものである。

［従来の技術］プレス加工板の加工形状に対応する型面を有する基準モ
デル（パンチ形状）を石膏、木材等の所定の成形しやす
い材料で製作し、該基準モデルを用いて、その形状に対
応するパンチ型とグイ型とを、夫々、その型面上に金属
溶射層を形成しつつコンクリート等の裏打ち材を注型し
て製作するようにした、プレス金型の製造方法は一般に
知られている（例えば、特開昭５０−１９６０号公報、
特開昭５８−１１０１３９号公報参照）。

従来、このような簡易プレス金型は、例えば第３図に示
すような製造方法で製作されている。以下、上記製造方
法を各工程別に説明する。

くパンチ型製造工程〉工程ｃ、・・・プレス加工板の加工形状に対応する基準
モデル３１（パンチ形状）を石膏等の所定の材料で製作
する。

工程Ｃ，・・・基準モデル３１の型面上に低融点合金を
注型し、基準モデル３１の反転面を存するパンチ型用低
融点合金反転モデル３２を製作する。

工程Ｃ８・・・パンチ型用低融点合金反転モデル３２を
基準モデル３１から分離し、該パンチ型用低融点合金反
転モデル３２の型面上に所定の溶射用金属を溶射してパ
ンチ型用金属溶射層３３を形成する。

工程ｃ４・・・上記パンチ型用金属溶射層３３の表面に
接着剤を塗布する。

工程ｃ５・・・上記パンチ型用低融点合金反転モデル３
２のパンチ型用金属溶射層３３の」二にコンクリート等
の所定の材料よりなるパンチ型用裏打ち材３５を注型す
る。

工程Ｃ０・・・パンチ型用低融点合金反転モデル３２か
らパンチ型用金属溶射層３３を伴ったパンチ型用裏打ち
材３５を分離し、これをパンチ型Ｐ”、とする。

くダイ型製造工程〉工ｆｌ　Ｃ？・・・基準モデル３１の型面上にプレス加
工板の厚みに対応する厚さを汀４−るシートワックス３
７を張り付けろ。

工程Ｃ６・・・シートワックス３１が張り付けられた基
準モデル３１の型面上（シートワックス３１上）に石膏
を注型し、シートワックス３７の厚み分だけ縮小された
、基準モデル３１の略反転面を有づ−る捨てモデル３８
を製作する。

工程ｃ８・・・捨てモデル３８の型面上に所定の低融点
合金を注型し、捨てモデル３８の反転面を有するグイ型
用低融点合金反転モデル３９を製作する。

工程ＣＩＯ・・・グイ型用低融点合金反転モデル３９を
捨てモデル３８から分離し、該グイ型用低融点合金反転
モデル３９の型面上に所定の溶射用金属を溶射してグイ
型用金属溶射層４１を形成する。

工程ｅ１１・・・グイ型用低融点合金反転モデル３９の
型面ｔに形成されたグイ型用金属溶射層４１の表面に接
着剤を塗布する。

工程ＣＩ２・・・グイ型用低融点合金反転モデル３９の
グイ型用金属溶射層４Ｉ上にグイ型用裏打ち材４３を注
型する。

工程ｃｐ３・・・グイ型用低融点合金反転モデル３９か
らグイ型用金属溶射層４１を伴ったグイ型用裏打ち材４
３を分離し、これをダイ型Ｐ″、とする。

［発明が解決しようとする課題］ところが、上記従来のプレス金型製造方法によれば、１
組のパンチ型Ｐ”１とダイ型Ｐ″、とを製作する毎に、
捨てモデル３８とパンチ型用、グイ型用低融点合金反転
モデル３２．３９とを製作しなければならない。このた
め、プレス金型の製作に要する時間が長くなるといった
問題があった。さらに、捨てモデル３８については材料
の再生は不可能であり、またパンチ型用、グイ型用低融
点合金反転モデル３２．３９については、蒔直して材料
の再利用は図れるものの、その再生にはエネルギと労力
とを要するので、プレス金型の製作コストが高くなると
いった問題があった。

本発明は上記従来の問題点に鑑みてなされたものであっ
て、コンクリート等の裏打ち材で形成され、金属溶射層
で被覆された簡易プレス金型を、基準モデルを用いて、
短時間かつ低コストで製造する方法を提供することを目
的とする。

［課題を解決するための手段］本発明は」−記の目的を達するため、基準モデルを用い
た、金属溶射層を存するプレス金型の製造方法において
、基準モデル七に金属溶射層を形成し、該金属溶射層の
上に裏打ち材を注型した後、上記基準モデルを取り外し
て第１プレス型を製作する一方、上１足第１プレス型の
型面」―にプレス板のＩγみに対応する厚さをｆ丁する
シートワックスを張り、該ソートワックス上に金属溶射
層を形成し、該金属溶射層北に裏打ら材を注型した後、
」二記第１プレス型を取り外して第２プレス型を製作す
ることを特徴とするプレス金型の製造方法を提供ずろ。

［発明の作用・効果］本発明によれば、基準モデルの型面」二に直接溶射用金
属を溶射し、この金属溶射層の上に裏打ち（４を注型し
て第１プレス型を製作するようにしているので、第１プ
レス型製作工程においては、捨てモデルあるいは反転用
モデルを製作４−ろ必要がない。そして、上記第１プレ
ス型の型面上にシートワックスを張り付け、このシート
ワックス上に溶射を行い、この金属溶射層の上に裏打ち
材を注型して第２プレス型を製作するようにしているの
で、第２プレス型製作工程においてら、捨てモデルある
いは反転用モデルを製作ずろ必要がない。

したがって、捨てモデルあるいは反転用モデルを全く製
作することなくプレス金型を製作できるので、プレス金
型の製作に要する時間の短縮と製作コストの低減とを図
ることができろ。

［実施例］以下、本発明の実施例を具体的に説明する。

第１図は、本発明の実施例を示すプレス金型の製造方法
の製造工程図であり、全工程は工程ａｌ〜工程ａｌＯよ
りなる。以下、プレス金型の製造方法を各工程毎に説明
する。

工程ａ、・・・石膏でパンチ形状の基準モデル１を製作
する。なお、基準モデルｌは、石膏以外の材料、例えば
木材のような成形の容易な材料で製作してもよい。

工程ａ、・・・基準モデル１の型面上に、例えば１３ク
ローム・ステンレス鋼等の高融点溶射金属材料あるいは
亜鉛合金等の低融点溶射用金属材料を溶射し、基準モデ
ル１の型面上に所定の厚さのグイ型用金属溶射層２を形
成する。なお、最終的には上記グイ型用金属溶射層２は
基準モデルｌから分離されるが、その分離を容易にする
ため、溶射を行う萌に基準モデルｌの型面上に離型剤を
塗布してもよい。

工程ａ３・・・基準モデルｌの型面上に形成さ゛れたグ
イ型用金属溶射層２の表面に、該グイ型用金属溶射層２
と、次の工程ａ４で注型されるグイ型用裏打ち材４との
接着を強固にするための湿潤性接着剤を塗布する。

工程ａ４・・・上記基準モデル１上のグイ型用金属溶射
層２の上に、所定の枠を設けるなどして、コンクリート
あるいはモルタルからなるグイ型用裏打ち材４を注型す
る。

工程ａ、・・・上記グイ型用裏打ち材４が固化した後、
基錦モデルｌとグイ型用裏打ち材４とに、夫々これらを
互いに引き離す方向の力を加え、基準モデル１からグイ
型用金属溶射層２を伴ったグイ型用裏打ち材４を取り外
し、これをダイ型Ｐ１とする。

なお、ダイ型Ｐ、は、本願特許請求の範囲に記載された
第１プレス型に相当する。

工程ａ６・・・上記ダイ型Ｐ＋の型面上（グイ型用金属
溶射層２上）に、プレス加工板（図示せず）の厚みに相
当する厚さを有するシートワックス５を張り付ける。こ
のシートワックス５はパラフィン等で形成される清適の
シートワックスである。

工程ａ７・・・ダイ型ＰＩ上に張り付けられｔこシート
ワックス５上に溶射用金属を溶射し、パンチ型用金属溶
射層６を形成する。溶射用金属は工程ａ、で説明したよ
うな、所定の高融点タイプあるいは低融点タイプの溶射
用金属である。

工程ａ８・・・ダイ型Ｐ＋の型面上にシートワックス５
を介して形成されたパンチ型用金属溶射層６の表面に、
該パンチ型用金属溶射層６と次の工程ａ。

で注型されるパンチ型用裏打ち材８との接着を強固にす
るための接着剤を塗布する。

工程ａ、・・・グイ型Ｐ、上のパンチ型用金属溶射層６
の上に、所定の枠を設けるなどして、コンクリートある
いはモルタルからなるパンチ型用裏打ち材８を注型する
。

工程ａｈａ・・・上記パンチ型用裏打ち材８が固化した
後、ダイ型Ｐ、とパンチ型用裏打ち材８とに、夫々これ
らを互いに引き離す方向の力を加え、ダイ型Ｐ、からパ
ンチ型用金属溶射層６を伴ったパンチ型用裏打ち材８を
分離し、これをパンチ型Ｐ、とする。なお、パンチ型Ｐ
、は、本願特許請求の範囲に記載された第２プレス型に
相当する。

このようにして、ダイ型Ｐ、とパンチ型Ｐ、とを製作す
ることができるが、上記工程ａ　ｌ−ａ　＋　ｏにおい
ては、ダイ型Ｐ、を用いて対応するパンチ型Ｐ。

を製作するようにしているので、捨てモデルあるいは反
転用モデルを製作する必要がない。したがって、本発明
によれば、１組のダイ型Ｐ１とパンチ型Ｐ、とからなる
プレス金型の製作に要する時間の短縮と、プレス金型の
製作コストの低減とを図ることができる。これを、従来
の製造方法と比較すると、第１図に示す本実施例では製
作に要する時間は約７日であり、捨てモデルあるいは反
転用モデルは全く製作する必要がないが、例えば、第３
図に示すような従来の製造方法では、製作に要する時間
は約１１日であり、捨てモデル３′８（第３図参照）と
２つの反転用モデル３２．３９（第３図参照）とを製作
する必要がある。

なお、第２図に、本実施例と同様の製造方法でダイ型Ｐ
°、を製作する一方、従来と同様の製造方法でパンチ型
Ｐ°、を製作する場合の工程図を示す。

この場合、工程ｂ　ｌ−ｂ　ｓにおいては、第１図に示
す本実施例の工程ａ１〜１と全く同様に、基準モデル１
１の型面上に直接金属溶射層１２を形成して接着剤を塗
布した後、グイ型用裏打ち材１４を注型してダイ型Ｐ°
１が製作される。

一方、ベンチ型Ｐ　’　ｔは工程す、〜工程ｂａｔで次
のようにして製作される。

工程ｂ８・・・基準モデル１１の反転モデル１５を石膏
で製作し、この反転モデル１５の型面上にシートワック
ス１６を張り付ける。

工程ｂ７・・・反転モデル１５の型面Ｌ（シートワック
ス１６上）に石かを注型して、上記反転モデルをさらに
反転させた捨てモデル１７を製作する。

工程す、・・捨てモデル１７の型面上に低融点合金を注
型してグイ形状の低融点合金反転モデル１８を製作する
。

工程す、・・・低融点合金反転モデル１８の型面」二に
溶射用金属を溶射してパンチ型用金属溶射層１９を形成
する。

工程ｂｌＱ・・・低融点合金反転モデル１８の型面−Ｊ
−。

に形成されたパンチ型用金属溶射層１９の表面に接着剤
を塗布する。

工程ｂ１１・・・低融点合金反転モデル１８上のパンチ
型用金属溶射層１９上にパンチ型用裏打ち材２１を注型
する。

工程ｂ１２・・・低融点合金反転モデル１８からパンチ
型用金属溶射層Ｉ９を伴ったパンチ型用裏打ち材２１を
分離し、これをパンチ型Ｐ　’　ｔとする。

このような製造方法によれば、グイ型Ｐ′１製作時に捨
てモデルあるいは反転モデルを製作する必要がないので
、プレス金型の製作に要する時間か約１０日となり、第
３図に示す従来の製造方法に比べてやや短縮され、かつ
、反転用モデルの製作個数が１つ減るので、若干製作コ
ストが低減されるが、なお製作時間の短縮と製作コスト
の低減を十分に図ることができない。

なお、上記本願発明の実施例では、ダイ型Ｐ。

を先に製作し、これを用いてパンチ型Ｐ、を製作したが
、この順序は逆にしてもよいことはいうまでもない。

【図面の簡単な説明】

第１図は、本発明にかかる製造方法によるプレス金型の
製造工程を示す図である。第２図は、第１図に示す製造方法でダイ型を製造する一
方、従来の製造方法でパンチ型を製造した場合の製造工
程を示す図である。第３図は、パンチ金型の従来の製造方法の一例を示す図
である。Ｐｌ・・・ダイ型（第１プレス型）、Ｐ、・・・パンチ
型（第２プレス型）、■・・・基準モデル、２・・・グ
イ型用金属溶射層、４・・・グイ型用裏打ち材、５・・
・ソートワックス、６・・・パンチ型用金属溶射層、８
・・・パンチ型用裏打ち材。

Claims

【特許請求の範囲】

（１）基準モデルを用いた、金属溶射層を有するプレス
金型の製造方法において、基準モデル上に金属溶射層を形成し、該金属溶射層の上
に裏打ち材を注型した後、上記基準モデルを取り外して
第１プレス型を製作する一方、上記第１プレス型の型面
上にプレス板の厚みに対応する厚さを有するシートワッ
クスを張り、該シートワックス上に金属溶射層を形成し
、該金属溶射層上に裏打ち材を注型した後、上記第１プ
レス型を取り外して第２プレス型を製作することを特徴
とするプレス金型の製造方法。