JPH0242572B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は車両用座席のシートフレーム等に用い
るパイプフレームの成型装置に関する。

車両用シートのシートフレームはシートの軽量
化の点から管材により成型したパイプフレームが
用いられており、又このパイプフレームの両側部
にはシートパツドを受けるスプリング部材を架張
するためにバネクランプが溶接されている。

従来この種のパイプフレームは管材を曲げ加工
し無端状に接合した後バネクランプを所定位置に
溶接して成型していたがフレームは縦方向、即ち
前後方向にも屈曲した形状であるためこの成型工
程を自動化する場合フレームの供給、バネクラン
プの所定位置へのセツト等の自動化が困難で、そ
のためパイプフレームの成型加工は汎用の曲げ加
工装置を用いて曲げ加工し、その両端部を端面の
突き合せ溶接あるいは中子鋼材を介在した溶接等
により無端状に形成した後、バネクランプを専用
装置を用いて溶接していたが、各工程間の管材搬
送における工数が非常に多く作業能率が悪い欠点
があつた。又、管材の端部間の溶接接合は端面間
を突き合せ溶接するか両端部の内径部に亘つて中
子鋼材を嵌挿した後両端部と中子鋼材とを夫々溶
接していたので、前者の場合は溶接の際に飛散す
る溶金が管材の内空部内に侵入しそのまま封入さ
れてしまいそれが内部を移動して騒音を発するこ
とになるのでこの溶金が内部に侵入した製品は不
良品として扱われるため製品の歩留りが悪く、又
後者の場合は管材の両端部共中子鋼材に対して溶
接しなければならず溶接作業に手数を要し、しか
も中子鋼材を介在して溶接することによりパイプ
フレーム自体の重量が増加し軽量化が望まれる車
両用シートには好ましくない等の不都合があつ
た。

そこで本発明は斯る点に鑑みてなされたもので
所定長さで直線上の管材の所定位置にバネクラン
プを溶接した後管材を所要形状に屈曲し又その両
端部の一方を下方の内径部に圧入できるように圧
縮小径状に形成し、その両端部を圧入により接合
した状態で溶接するようにしたパイプフレームの
成型装置を提供するものである。

即ち本発明はバネクランプの溶接、圧縮小径加
工、多曲屈曲加工、管材両端部の圧入接合加工、
圧入接合部の溶接及び立体屈曲加工の工程を一定
サイクルとして全自動又は手動操作によつて連続
的又は断続的に行いパイプフレームを成型するも
のである。

以下図面を参照して本発明を適用するパイプフ
レームの製造工程の一例を説明する。

先ず所要長さで直線状の管材Ｐ（第２図Ａ）を
供給ホツパ１に多数収容しておき、この供給ホツ
パ１から一本の管材ＰをバネクランプＣの溶接機
２の溶接治具２ａ上にセツトする。この管材Ｐの
セツト状態を近接スイツチ（図示せず）等により
確認した後、バネクランプ用パーツフイーダより
整列されているバネクランプＣを所要数（本例で
は６個）同時にセツトさせ管材Ｐの所定位置に同
時に溶接する（第２図Ｂ）。この溶接通電後、即
ちバネクランプＣの溶接後管材Ｐを払い出しキツ
カにてシユート２ｂ上に搬出させストツクさせ
る。

このストツクされた管材Ｐを取出機構（図示せ
ず）により一本ずつ取り出し前半の管材搬送機構
３ａの送溝３a′の中に投入する。この管材搬送機
構３ａの送溝３a′の中に投入された管材Ｐは、次
工程のすえ込機構４に送られ、一端部P₁がすえ
込み加工により他端部の内径とほぼ等しい外径に
圧縮形成される（第２図Ｃ）。このようにして、
すえ込み加工された管材Ｐは後半の管材搬送機構
３ｂにより、位置決め機構５に移送され、すえ込
み加工部、即ち一端部の圧縮小径部P₁とバネク
ランプＣが正位置となるように位置決めされる
（第２図Ｄ）。この際、位置決め機構５に管材Ｐが
存在している状態で管材搬送機構３ａとすえ込機
構４にも繰り返し管材が送り込まれている。位置
決め機構５において、位置決めされた管材Ｐは、
フインガーチヤク搬送機構６によつて上述の位置
決めされた状態のまま多曲ベンド機構７に移送さ
れセツトされる。この場合、管材Ｐの位置決めが
狂わないように多曲ベンド機構７において管材Ｐ
がクランプされるまでフインガーチヤツク搬送機
構６によつて保持されており、クランプ確認後、
フインガーチヤツク６ａが開放され、フインガー
チヤツク搬送機構６は多曲ベンド機構７から離隔
される。多曲ベンド機構７においてクランプされ
た管材Ｐは左右対称のベンドヘツダにより左右同
時に曲げ加工を行なう。即ち管材Ｐの両端部側よ
り順次内側へ予め設定された芯管ストローク、距
離及びベンド角度等に基づき曲げ加工P₃，P₄，
P₅，P₆が行なわれる。この場合、一端部即ち圧
縮小径部P₁は他端部P₂と重ね合わされるように
屈曲され一定のフレーム形状に成型される（第２
図Ｅ）。

この多曲ベンド機構７による、曲げ加工後第２
のフインガーチヤツク位置決め８によりフレーム
形状管材Pfの左右直線部２個所をフインガーチ
ヤツクさせフレーム一体接合工程の圧入機構９へ
移送しセツトさせる。このセツトされたフレーム
形状管材Pfは内側寄りの金型と外側寄りの金型
によりクランプされ重ね合わされた両端部P₁，
P₂間をその軸方向に開き両端部P₁，P₂を対向さ
せた状態で一端部の圧縮小径部P₁を他端部P₂の
内径部に圧入させる（第２図Ｆ）。

このフレーム形状管材Pfの圧入接合の終了確
認後、第３のフインガーチヤツク搬送機構１０に
よつて溶接工程の溶接機構１１へ移送供給され
る。この供給されたフレーム形状管材Pfは、上
述の圧入機構９の圧入工程と同様フレーム直線部
を内外からクランプし、フレーム形状を一定に保
持した状態において両端部P₁，P₂の圧入接合部
P₇を電極ガン１１ａにより加圧し通電させるこ
とにより溶接を行なう（第２図Ｇ）。この溶接機
構１１において溶接工程を完了したフレーム形状
管材Pfは、第４のフインガーチヤツク搬送機構
１２によつて立体ベンド機構１３に移送供給され
る。この立体ベンド機構１３に供給されたフレー
ム形状管材Pfは、フインガーチヤツクされた状
態のまま側面より固定型１３ａ、押型１３ｂによ
り縦方向（前後方向）に所定角度で曲げ加工され
る（第２図Ｈ）。

尚、この際曲げ加工によりフレーム形状管材
Pfの上辺部の位置が変化することになるためフ
レーム形状管材Pfが立体ベンド機構１３に固定
された時点で第４のフインガーチヤツク搬送機構
１２によるフインガーチヤツクは開放されてい
る。このようにして中央部の縦方向の曲げ加工が
完了した後、加圧されたまま上下部のベンド加工
部が作動しフレーム形状管材Pfの上下部の曲げ
加工が同時に行なわれる。このようにして、上下
部の曲げ加工が完了した後、先ず上部の曲げ加工
部の加圧が戻つた時点で、第４のフインガーチヤ
ツク搬送機構１２が管材Pfの芯ずれした距離だ
けシフトし再度フインガーチヤツクして搬出シユ
ート１４上に移送することにより、パイプフレー
ム成型の１サイクルが終了し第３図に示す如きバ
ネクランプＣが溶接されたパイプフレームｆが成
型される。

以上の工程は全自動ないし手動操作によつて連
続的ないし断続的に行なわれパイプフレームが生
産される。

又、上述の工程において最後段工程の立体ベン
ド機構１３は横型構成としたもの即ち金型を上下
に対向して配設した構成のものを用いることがで
きる。

以上のように本発明によれば管材の直線状態に
おいてバネクランプを溶接し、この状態において
管材の一端部のすえ込み加工、曲げ加工を行いパ
イプフレームを成型するのでパイプフレームの成
型の自動化が可能となりバネクランプを有するパ
イプフレームの生産効率が著しく向上し又パイプ
内部には溶接時の溶金等が侵入する恐れがないの
で製品の歩留りも向上し製品コストが低減される
等の効果を有する。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明を適用するパイプフレームの成
型装置の略線的正面図、第２図はパイプフレーム
の成型工程の説明図、第３図は本発明装置により
成型された一例の車両用シートのパイプフレーム
の斜視図である。 図中２はバネクランプ溶接機構、４はすえ込機
構、７は多曲ベンド機構、９は圧入接合機構、１
１は溶接機構、１３は立体ベンド機構、３，６，
８，１０，１２は搬送機構、Ｐは管材、Ｃはバネ
クランプである。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ 所要長さで直線状の管材を１本づつ移送する
   搬送機構、上記管材に複数のバネクランプを溶接
   する溶接機構、上記管材の一端部を他端部の内径
   とほぼ等しい外径に圧縮成型するすえ込機構、上
   記管材を上記端部の圧縮小径部と他端部を重ね合
   わすように曲げ加工を行う多曲ベンド機構、上記
   管材の重ね合わせ端部間を一旦軸方向に開き、上
   記一端部の圧縮小径部を他端部に圧入する圧入接
   合機構、上記管材の圧入接合部を溶接する溶接機
   構及びフレーム形状管材の前後方向の曲げ加工を
   行う立体ベンド機構及び上記各機構間を連絡して
   上記管材を移送する搬送機構とよりなることを特
   徴とするパイプフレームの成型装置。