JPH0245943B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 Ａ 発明の目的 (1) 産業上の利用分野 本発明はサイアミーズ型シリンダブロツク、特
に複数のシリンダバレルを結合してなるアルミニ
ウム合金製サイアミーズシリンダバレルの各シリ
ンダバレルに鋳鉄製スリーブを鋳ぐるんだものの
製造方法に関する。

(2) 従来の技術 従来、前記構成のサイアミーズ型シリンダブロ
ツクは金型にスリーブを設置してシリンダブロツ
ク素材をダイカスト鋳造し、その後各スリーブの
内周面に真円加工を施すことにより製造されてい
る。

(3) 発明が解決しようとする問題点 上記鋳造工程で得られたシリンダブロツク素材
のシリンダバレルには鋳造圧力、アルミニウム合
金の急速凝固作用に起因して鋳造歪が発生してお
り、スリーブが薄肉低鋼性の場合には前記鋳造歪
がスリーブに影響してスリーブに歪が発生する。
これを回避するためにはスリーブの肉厚を増せば
よいが、この場合でも鋳造後直ちにスリーブ内周
面に真円加工を施してエンジンを組立てそれを運
転すると、運転中に加熱されたシリンダバレルが
運転停止後常温に戻つた際シリンダバレルの鋳造
歪がスリーブに影響してその内径の永久変形量が
多くなり、ピストンリングとスリーブ間に〓間を
生じてブローバイガスを増加させたり、オイルを
無駄に消費するといつた問題がある。

本発明は上記に鑑み、厚肉高剛性のスリーブを
用いてそのスリーブに対するシリンダバレルの鋳
造歪の影響を少なくし、またシリンダバレルの鋳
造歪を熱処理により減少させ、これにより各スリ
ーブにおける内径の永久変形量を大幅に低減した
サイアミーズ型シリンダブロツクを得ることので
きる前記製造方法を提供することを目的とする。

Ｂ 発明の構成 (1) 問題点を解決するための手段 上記目的を達成するために本発明は、肉厚を内
径の10％以上に設定された厚肉高剛性の前記スリ
ーブを金型に設置し、次いで該金型に溶湯を加圧
充填するシリンダブロツク素材鋳造工程と；その
鋳造工程で前記シリンダバレルに発生した鋳造歪
を減少させるべく、前記金型より取り出されたシ
リンダブロツク素材に熱処理を施す工程と；その
熱処理が施された前記シリンダブロツク素材中の
スリーブの内周面に真円加工を施す工程と；を用
いることを特徴とする。

(2) 作用 厚肉高剛性のスリーブを用いると、それに対す
るシリンダバレルの鋳造歪の影響が少なくなる。
また鋳造後、金型より取り出したシリンダブロツ
ク素材に熱処理を施すことにより、鋳造工程でシ
リンダバレルに発生した鋳造歪が減少する。その
後スリーブに真円加工を施すと、それが薄肉低剛
性となつてもシリンダバレルの鋳造歪が減少して
いるので、その鋳造歪のスリーブに対する影響が
殆どなくなる。

このようにして得られたシリンダブロツクを用
いてエンジンを組立てそれを運転した場合各スリ
ーブにおける内径の永久変形量が僅少となる。

(3) 実施例 第１〜第３図は、本発明により得られたサイア
ミーズ型シリンダブロツクＳを示し、それはアル
ミニウム合金製シリンダブロツク本体２と、鋳鉄
製スリーブ３とよりなる。シリンダブロツク本体
２は複数、図示例は４個のシリンダバレル１₁〜
１₄を結合してなるサイアミーズシリンダバレル
１と、サイアミーズシリンダバレル１を囲繞する
外壁部４と、それらの下縁に連設されたクランク
ケース５とより構成される。サイアミーズシリン
ダバレル１と外壁部４間にはサイアミーズシリン
ダバレル１の外周が臨むウオータジヤケツト６が
形成され、そのウオータジヤケツト６のシリンダ
ヘツド側端部において各シリンダバレル１₁〜１₄
と外壁部４間は円周方向に配列された複数の補強
デツキ部８により部分的に連結され、相隣る補強
デツキ部８間はウオータジヤケツト６のシリンダ
ヘツド側への連通口７として機能する。これによ
りシリンダブロツクＳはクローズドデツキ型に構
成される。スリーブ３は各シリンダバレル１₁〜
１₄に鋳ぐるまれており、そのスリーブ３により
シリンダボア３ａが画成される。

第４図は鋳造により得られたシリンダブロツク
素材Smを示し、この素材Smにおけるスリーブ３
の内径は78mmで、その肉厚は内径の10％以上、例
えば８mmである。

第５〜第９図は、前記シリンダブロツク素材
Smの鋳造装置を示し、その装置は金型Ｍを備え、
その金型Ｍは昇降自在な上型９と、その上型９の
下方に配設され、第５、第６図において左右二つ
割の第１および第２側型１０₁，１０₂ならびに第
７図において左右二つ割の第３および第４側型１
０₃，１０₄と、各側型１０₁〜１０₄を摺動自在に
載置する下型１１とより構成される。

上型９の下面に、各側型１０₁〜１０₄の上半部
と協働してサイアミーズシリンダバレル１および
外壁部４を成形すべく第１キヤビテイC₁を画成
する型締め用凹部１２が形成され、その凹部１２
と嵌合する型締め用凸部１３が各側型１０₁〜１
０₄の上面に突設される。

第７、第８図に示すように、下型１１に溶解炉
（図示せず）よりアルミニウム合金よりなる溶湯
を受ける湯溜部１４と、その湯溜部１４に連通す
る給湯シリンダ１５と、その給湯シリンダ１５に
摺合されるプランジヤ１６と、湯溜部１４より２
本に分岐して第１キヤビテイC₁の長手方向に、
且つそれと略同一長さに亘つて延びる一対の湯道
１７とが設けられる。また下型１１は両湯道１７
間において上方へ突出する成形ブロツク１８を有
し、その成形ブロツク１８は各側型１０₁〜１０₄
の下半部と協働してクランクケース５を成形する
第２キヤビテイC₂を画成する。そのキヤビテイ
C₂の上端は第１キヤビテイC₁に連通し、また両
側の下端は両湯道１７に複数の堰１９を介して連
通する。

成形ブロツク１８は、所定の間隔で形成された
背の高い４個のかまぼこ形第１成形部１８₁と、
相隣る第１成形部１８₁間および最外側の両第１
成形部１８₁の外側に位置する凸字形第２成形部
１８₂とよりなり、各第１成形部１８₁はクランク
ピンおよびクランクアーム用回転空間２０（第
２、第３図）を成形するために用いられ、第２成
形部１８₂はクランクジヤーナルの軸受ホルダ２
１（第２、第３図）を成形するために用いられ
る。各堰１９は各第２成形部１８₂に対応して設
けられており、第２キヤビテイC₂の容量の大き
な部分に溶湯をを早期に充填するようになつてい
る。

両湯道１７の断面積が湯溜部１４側より湯道先
１７ａに向けて段階的に減少するように、湯道１
７底面は湯溜部１４側より数段の上り階段状に形
成されている。各段部１７ｂに連なる各立上り部
１７ｃは溶湯を各堰１９にスムーズに導くことが
できるように斜めに形成される。

このような湯道１７の断面積を段階的に減少さ
せると、断面積の大きな部分では大量の溶湯を遅
い速度で堰１９を通じて第２キヤビテイC₂に充
填し、また断面積の小さな部分では少量の溶湯を
速い速度で堰１９を通じて第２キヤビテイC₂に
充填することができるので、そのキヤビテイC₂
内では両側下端よりその全長に亘つて略均等に湯
面が上昇し、したがつて溶湯が第２キヤビテイ
C₂内で乱流を起こすことがなく、空気等のガス
が溶湯に巻き込まれることを防止して巣の発生を
回避することができる。また溶湯の充填作業が効
率良く行われるので、鋳造能率を向上させること
ができる。

第５、第６図に示すように各第１成形部１８₁
の頂面には、鋳鉄製スリーブ３の内周面と嵌合す
る位置決め突起２２が突設され、その位置決め突
起２２の中心には凹部２３が形成される。また両
側に位置する２つの第１成形部１８₁には、位置
決め突起２２の両側において第１成形部１８₁を
貫通する貫通孔２４が形成され、それら貫通孔２
４に一対の仮設置ピン２５がそれぞれ摺合され、
それら仮設置ピン２５は、ウオータジヤケツト用
砂中子の仮設置のために用いられる。両仮設置ピ
ン２５の下端は、成形ブロツク１８の下方に配設
された取付板２６に固定される。その取付板２６
には２本の支持ロツド２７が挿通され、各支持ロ
ツド２７の下部と取付板２６の下面との間にはコ
イルばね２８が縮設される。型開き時には、取付
板２６は各コイルばね２８の弾発力を受けて各支
持ロツド２７先端のストツパ２７ａに当接するま
で上昇し、これにより各仮設置ピン２５の先端は
第１成形部１８₁頂面より突出している。各仮設
置ピン２５の先端面には砂中子の下縁と係合する
凹部２５ａが形成される。

また両側に位置する２つの第１成形部１８₁に
は、両貫通孔２４間の二等分位置において第１成
形部１８₁を貫通する貫通孔２９が形成され、そ
の貫通孔２９に下端を取付板２６に固定された作
動ピン３０が摺合される。型開き時には、作動ピ
ン３０の先端は凹部２３内に突出し、また型閉め
時には後述する拡径機構により押し下げられ、こ
れにより両仮設置ピン２５を第１成形部１８₁頂
面より引き込ませるようになつている。

第１および第２側型１０₁，１０₂における第２
キヤビテイC₂を画成する壁部の中央部分に砂中
子を本設置するための中子受３１が２個所宛設け
られている。各中子受３１は砂中子の位置決めを
行う係合孔３１ａと、その開口部外周に形成され
て砂中子を挾持する挾持面３１ｂとよりなる。

上型９の型締め用凹部１２に、第１キヤビテイ
C₁に連通する複数のオーバフロー用第３キヤビ
テイC₃および連通口成形用第４キヤビテイC₄が
それぞれ開口し、また上型９に各第３キヤビテイ
C₃および各第４キヤビテイC₄に連通する貫通孔
３２，３３がそれぞれ形成される。

それら貫通孔３２，３３には閉鎖ピン３４，３
５がそれぞれ挿入され、それら閉鎖ピン３４，３
５の上端は上型９の上方に配設される取付板３６
に固定される。

各貫通孔３２，３４の、両キヤビテイC₃，C₄
に対する連通端から上方へ所定の長さに亘つて延
びる小径部３２ａ，３３ａは各閉鎖ピン３４，３
５と嵌合して第３、第４キヤビテイC₃，C₄を閉
鎖し得るが、その外の部分の直径は各閉鎖ピン３
４，３５の直径よりも大きく、これにより各閉鎖
ピン３４，３５と各貫通孔３２，３３間に空気通
路３７，３８が形成される。

上型９の頂面と取付板３６間には、油圧シリン
ダ３９が介装され、その油圧シリンダ３９の作動
により取付板３６を昇降して各閉鎖ピン３４，３
５により各小径部３２ａ，３３ａを開閉するよう
になつている。４０は取付板３６の案内ロツドで
ある。

上型９には、各シリンダバレル１₁〜１₄に鋳ぐ
るまれるスリーブ３を保持するための拡径機構４
１が設けられ、その機構４１は下記のように構成
される。

上型９には、作動ピン３０の延長軸線に中心線
を合致させた貫通孔４２が形成され、その貫通孔
４２に支持ロツド４３が遊挿される。その支持ロ
ツド４３の上端は上型９の頂面に立設されたブラ
ケツト４４に固定され、またその下端に溶湯浸入
防止板４５が固着される。溶湯侵入防止板４５の
下面には、下型１１における第１成形部１８₁頂
面の凹部２３に嵌合し得る凸部４５ａが形成され
る。

中空の保持筒４６は円形の外周面と、上部から
下部に向けて下り勾配のテーパ孔４７を有し、上
型９から下方へ突出する支持ロツド４３の下部は
保持筒４６のテーパ孔４７に遊挿され、その保持
筒４６の上端面は上型９の凹部１２に突設された
凸部４８に当接し、また下端面は溶湯浸入防止板
４５に当接する。第９図に示すように保持筒４６
の周壁部にはその内周面および外周面より半径方
向に延びる複数のすり割溝４９が交互に且つ円周
上等間隔に形成される。

支持ロツド４３には、保持筒４６を拡径するた
めの中空状作動ロツド５０が支持ロツド４３の略
全長に亘つて摺合され、その作動ロツド５０は保
持筒４６のテーパ孔４７に嵌合するテーパ部５０
ａと、そのテーパ部５０ａに連設されて上型９の
貫通孔４２に摺合されると共に上型９より突出す
る真円部５０ｂとよりなる。テーパ部５０ａには
複数のピン５７が突設され、それらピン５７は保
持筒４６の上下方向に長いピン孔５８に挿入さ
れ、これによりテーパ部５０ａの上下動を許容し
つつ保持筒４６の回止めがなされる。

上型９の頂面には、油圧シリンダ５１が固定さ
れ、その中空ピストン５２の上端面および下端面
に突設された中空ピストンロツド５３₁，５３₂が
シリンダ本体５４の上端壁および下端壁をそれぞ
れ貫通している。中空ピストン５２および中空ピ
ストンロツド５３を貫通する貫通孔５５には作動
ロツド５０の真円部５０ｂが挿入され、その真円
部５０ｂの環状溝に嵌めた抜止めストツパ５６₁，
５６₂を中空ピストンロツド５３₁，５３₂の上、
下端面にそれぞれ当接させて中空ピストン５２に
より作動ロツド５０を昇降するようになつてい
る。前記拡径機構４１はシリンダブロツクＳの各
シリンダバレル１₁〜１₄に対応して４機設けられ
る。

第１０、第１１図はウオータジヤケツト用砂中
子５９を示し、その砂中子５９は、シリンダブロ
ツクＳの４本のシリンダバレル１₁〜１₄に対応し
て４本の円筒部６０₁〜６０₄を備えると共にそれ
らの相隣るもの相互の重合する周壁を欠如させた
中子本体６１と、ウオータジヤケツトをシリンダ
ヘツドのウオータジヤケツトに連通する連通口７
を形成すべく、中子本体６１の上端面に突設され
た複数の突起６２と、中子本体６１の中間に位置
する２本の円筒部６０₂，６０₃の両外側面にそれ
ぞれ突設された幅木６３とより構成される。各幅
木６３は中子本体６１と一体の大径部６３ａと、
その端面に突設される小径部６３ｂとより形成さ
れる。この場合突起６２は前記第４キヤビテイ
C₄に遊挿されるように、その寸法設定がなされ
る。

次に前記鋳造装置によるシリンダブロツク素材
Smの鋳造作業について説明する。

先ず第５図に示すように、上型９を上昇させ、
また相対向する両側型１０₁，１０₂；１０₃，１
０₄を互いに離間するように移動させて型開きを
行う。拡径機構４１においては、各油圧シリンダ
５１を作動させて中空ピストン５２により作動ロ
ツド５０を下降させ、テーパ部５０ａの下方移動
により保持筒４６を縮径させておく。また上型９
上の油圧シリンダ３９を作動させて取付板３６を
上昇させ、これにより各閉鎖ピン３４，３５を第
３、第４キヤビテイC₃，C₄に連通する小径部３
２ａ，３３ａより離脱させる。さらに給湯シリン
ダ１５内のプランジヤ１６を下降させる。

略真円で肉厚８mmの厚肉高剛性の鋳鉄製スリー
ブ３を各保持筒４６に遊嵌し、スリーブ３の上端
開口を上型９の凸部４８に嵌合して閉鎖し、また
スリーブ３の下端面を溶湯浸入防止板４５の凸部
４５ａ下端面に合致させると共に溶湯浸入防止板
４５によりスリーブ３の下端開口を閉鎖する。そ
して拡径機構４１の油圧シリンダ５１を作動さ
せ、その中空ピストン５２により作動ロツド５０
を上昇させる。これによりテーパ部５０ａが上方
へ移動するので保持筒４６が拡径し、スリーブ３
は拡径路を受けて保持筒４６に確実に保持され
る。

第５、第１１図に示すように砂中子５９におけ
る両側の円筒部６０₁，６０₄下縁を、下型１１に
おける両側の第１成形部１８₁の頂面に突出する
各仮設置ピン２５の凹部２５ａに係合させて砂中
子５９の仮設置を行う。

両側型１０₁，１０₂をそれらが互いに接近する
方向に所定距離移動させ、各中子受３１の係合孔
３１ａに砂中子５９における各幅木６３の小径部
６３ｂを嵌合して砂中子５９を位置決めし、また
各大径部６３ａの端面を各中子受３１の挟持面３
１ｂに衝合し、これにより砂中子５９を正確に位
置決めして両側型１０₁，１０₂に挟持させ砂中子
５９の本設置を行う。また他の両側型１０₃，１
０₄も同様に移動させる。

第６図に示すように、上型９を下降させて各ス
リーブ３を砂中子５９の各円筒部６０₁〜６０₄内
に挿入し、溶湯浸入防止板４５の凸部４５ａを第
１成形部１８₁頂面の凹部２３に嵌合する。これ
により溶湯浸入防止板４５の凸部４５ａにより作
動ピン３０が押し下げられるので各仮設置ピン２
４が下降して第１成形部１８₁頂面より引込む。
また上型９の型締め用凹部１２が各側型１０₁〜
１０₄の型締め用凸部１３に嵌合して型締めが行
われる。

下型１１の湯溜部１４に溶解炉よりアルミニウ
ム合金よりなる溶湯を供給し、プランジヤ１６を
上昇させて溶湯を両湯道１７より堰１９を通じて
第２キヤビテイC₂の両下縁よりそのキヤビテイ
C₂および第１キヤビテイC₁に充填する。両キヤ
ビテイC₁，C₂内の空気等のガスは、溶湯により
押し上げられ第３、第４キヤビテイC₃，C₄に連
通する空気通路３７，３８を経て上型９の上方へ
抜ける。

この場合両湯道１７の断面積が前述のように湯
道先１７ａに向けて段階的に減少するように、湯
道底面が湯溜部１４側より数段の上り段階状に形
成されているので、プランジヤ１６の上昇により
溶湯は両湯道１７より各堰１９を通じて第２キヤ
ビテイC₂の両側下端よりその全長に亘つて略均
等にそのキヤビテイC₂内をスムーズに押し上げ
られる。したがつて溶湯が両キヤビテイC₁，C₂
内で乱流を起こすことがなく、溶湯中への空気等
のガスの巻込みを防止して巣の発生を回避するこ
とができる。

各第３、第４キヤビテイC₃，C₄に溶湯が充填
された時点で、上型９上の油圧シリンダ３９を作
動させて取付板３６を下降させ、閉鎖ピン３４，
３５によつて両キヤビテイC₃，C₄に連通する小
径部３２ａ，３３ａを閉鎖する。

前記注湯作業において、第２、第１キヤビテイ
C₂，C₁に溶湯を充填するためのプランジヤ１６
の変位および溶湯圧力は第１２図に示すように制
御される。

即ち、プランジヤ１６はその移動速度を第１〜
第３速V₁〜V₃の３段階に制御される。本実施例
では第１速V₁は0.08〜0.12ｍ／sec、第２速V₂は
0.14〜0.18ｍ／sec、第３速V₃は大幅な減速状態
となるように0.04〜0.08ｍ／secにそれぞれ設定さ
れ、この３段階の速度制御によつて溶湯の波立を
防止して空気等のガスを巻き込むことのない静か
な溶湯流を形成し、その溶湯を前記両キヤビテイ
C₂，C₁に効率良く充填することができる。

またプランジヤ１６の第１速V₁では、溶湯は
両湯道１７等に充満するだけであるから溶湯の圧
力P₁は略一定に保持され、プランジヤ１６の第
２、第３速V₂，V₃では溶湯は両キヤビテイC₁，
C₂に充填されるので溶湯の圧力P₂は急激に上昇
する。プランジヤ１６を第３速V₃で所定時間移
動させた後は、溶湯の充填圧P₃を約1.5秒間、150
〜400Kg／cm²に保持し、これにより砂中子５９を
溶湯により完全に包んでその表面に溶湯凝固膜を
形成する。

前記時間経過後においては、プランジヤ１６を
速度V₄で減速移動させるので溶湯の圧力P₄は上
昇し、その圧力P₅が200〜600Kg／cm²となつたと
きプランジヤ１６の移動を止めてこの状態で溶湯
を凝固させる。

前記のように溶湯の圧力を所定時間略一定に保
つことにより砂中子５９の表面に溶湯凝固膜を形
成すると、次の溶湯加圧時に砂中子５９が前記膜
により保護されて破損することがない。

また溶湯によつて砂中子５９が膨脹するが、突
起６２は第４キヤビテイC₄に遊挿されているの
で、砂中子５９の膨張に突起６２に追従し、これ
により突起６２の折れが回避される。

さらに砂中子５９は、それの各幅木６３を介し
て両側型１０₁，１０₂により正確な位置に挟持さ
れているので、第１キヤビテイC₁内への溶湯の
充填時およびそのキヤビテイC₁内の溶湯の加圧
時において砂中子５９が浮き上がつたりすること
がない。さらにまた各幅木６３の大径部６３ａの
端面が両側型１０₁，１０₂における中子受３１の
挾持面３１ｂに衝合しているので、砂中子５９が
膨らみ傾向になると、その変形力は各挟持面３１
ｂによつて支承され、これにより砂中子５９の変
形が防止されて各スリーブ３回りの肉厚が均一な
サイアミーズシリンダバレル１が得られる。

前記のようにプランジヤ１６の移動速度および
溶湯の圧力を制御することによつてダイカスト鋳
造と略同じ生産効率を以てクローズドデツキ型の
シリンダブロツク素材を鋳造することができる。

溶湯が凝固を完了すると、拡径機構４１の油圧
シリンダ５１を作動させて作動ロツド５０を下降
させることによりスリーブ３に対する保持筒４６
の拡径力を除去し、その後、型開きを行い、第４
図に示すシリンダブロツク素材Smを取出すよう
にする。

このシリンダブロツク素材Smにおいては、各
スリーブ３が厚肉高剛性であるから、各スリーブ
３に対する各シリンダバレル１₁〜１₄の鋳造歪の
影響が少ない。

次いで前記シリンダブロツク素材Smに、それ
を220℃にて３時間保持する熱処理を施して、各
シリンダバレル１₁〜１₄に発生した鋳造歪を減少
させる。

その後シリンダブロツク素材Smに研削加工を
施して各第４キヤビテイC₄と砂中子５９の各突
起６２との協働により成形された各突出部６４を
除去すると、突起６２により連通口７が、また相
隣る連通口７間に補強デツキ部８がそれぞれ形成
される。次いで砂抜きを行うことによりウオータ
ジヤケツト６が得られ、さらに各スリーブ３の内
周面に真円加工を施してその肉厚を５mmに仕上
げ、さらにまたその他の所定の加工を施すと第１
〜第３図に示すシリンダブロツクＳが得られる。

第１３図において、ａは前記シリンダブロツク
Ｓ全体をエンジン運転中の温度である200℃にて
１時間加熱し、常温でのスリーブ３における内径
の永久変形量を測定したものである。ｂは鋳放し
のままで熱処理を施さないシリンダブロツク素材
を用いて得られた比較例のものの場合を示す。

第１３図から明らかなように、比較例のシリン
ダブロツクではそのスリーブにおける内径の永久
変形量がスリーブのガスケツト接合面からの深さ
20mmにおいて最高61μを示しているが、本発明に
より得られたシリンダブロツクＳではガスケツト
接合面Gaからの深さ30mmにおいて最高15μを示し
ており、鋳造後のシリンダブロツク素材Smに熱
処理を施すことによりスリーブ３における内径の
永久変形量を大幅に低減することができるもので
ある。

なお、スリーブ３の肉厚がその内径の10％を下
回ると、スリーブ３が低剛性となつて各シリンダ
バレル１₁〜１₄の鋳造歪が各スリーブ３に影響し
て各スリーブ３に歪が発生するので好ましくな
い。

Ｃ 発明の効果 以上のように本発明によれば、肉厚を内径の10
％以上に設定された厚肉高剛性の各スリーブを各
シリンダバレルに鋳ぐるむので、スリーブ自身に
対するシリンダバレルの鋳造歪の影響を少なくす
ることができる。次いで金型から取り出されたシ
リンダブロツク素材に熱処理を施してシリンダバ
レルの鋳造歪を減少させてから、スリーブの内周
面に真円加工を施すので、その真円加工の為に各
スリーブが薄肉低剛性となつても、各シリンダバ
レルにおける鋳造歪の減少によりその鋳造歪のス
リーブに対する影響を殆どなくすことができる。

従つて、このようなシリンダブロツクを用いて
エンジンを組立てそれを運転した場合、各スリー
ブにおける内径の永久変形量が僅少となるので、
ピストンリングとスリーブ間に〓間が生じること
を極力抑制してブローバイガスの増加、オイルの
無駄な消費といつた問題を解決することができ
る。

また各スリーブ自身に対する各シリンダバレル
の鋳造歪の影響が少ないので、相隣るスリーブ間
の間隔を極力接近させることが可能となり、これ
によりシリンダブロツク、したがつてエンジン全
体を小型化し、その軽量化を達成することができ
る。

【図面の簡単な説明】

第１乃至第３図は本発明により製造されたサイ
アミーズ型シリンダブロツクを示し、第１図は上
方からみた斜視図、第２図は第１図−線断面
図、第２Ａ図は第２図ａ−ａ線断面図、第３
図は下方から見た斜視図、第４図はサイアミーズ
型シリンダブロツク素材を上方から見た斜視図、
第５図は鋳造装置の型開き時の縦断正面図、第６
図は鋳造装置の型閉め時の縦断正面図、第７図は
第６図−線断面図、第８図は第７図−線
断面図、第９図は第５図−線断面図、第１０
図は砂中子を上方から見た斜視図、第１１図は第
１０図XI−XI線断面図、第１２図は時間に対する
プランジヤの変位および時間に対する溶湯の圧力
の関係を示すグラフ、第１３図はスリーブのガス
ケツト接合面からの深さに対するスリーブ内径の
永久変形量の関係を示すグラフである。 Ｍ……金型、Ｓ……シリンダブロツク、Sm…
…シリンダブロツク素材、１₁〜１₄……シリンダ
バレル、３……スリーブ。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ 複数のシリンダバレル１₁〜１₄を結合してな
   るアルミニウム合金製サイアミーズシリンダバレ
   ル１に鋳鉄製スリーブ３を鋳ぐるんだサイアミー
   ズ型シリンダブロツクを製造するに当り、肉厚を
   内径の10％以上に設定された厚肉高剛性の前記ス
   リーブ３を金型Ｍに設置し、次いで該金型Ｍに溶
   湯を加圧充填するシリンダブロツク素材鋳造工程
   と；その鋳造工程で前記シリンダバレル１に発生
   した鋳造歪を減少させるべく、前記金型Ｍより取
   り出されたシリンダブロツク素材Smに熱処理を
   施す工程と；その熱処理が施された前記シリンダ
   ブロツク素材Sm中のスリーブ３の内周面に真円
   加工を施す工程と；を用いることを特徴とするサ
   イアミーズ型シリンダブロツクの製造方法。