JPH0246913A - 亜鉛被覆アルミニウムチューブの製造方法 - Google Patents
亜鉛被覆アルミニウムチューブの製造方法Info
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- JPH0246913A JPH0246913A JP63198380A JP19838088A JPH0246913A JP H0246913 A JPH0246913 A JP H0246913A JP 63198380 A JP63198380 A JP 63198380A JP 19838088 A JP19838088 A JP 19838088A JP H0246913 A JPH0246913 A JP H0246913A
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- B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES, PROFILES OR LIKE SEMI-MANUFACTURED PRODUCTS OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
- B21C23/00—Extruding metal; Impact extrusion
- B21C23/009—Gas treatment of work
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- Mechanical Engineering (AREA)
- Coating By Spraying Or Casting (AREA)
- Extrusion Of Metal (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は熱又換器等に使用する耐食性に優れた亜鉛被覆
アルミニウムチー−ブを冷間連続成形機により製造する
方法の改良に関するものである。
アルミニウムチー−ブを冷間連続成形機により製造する
方法の改良に関するものである。
（従来の技術）
従来熱交換器用の偏平アルミニウムチー−プ又は元型ア
ルミニウムチューブは熱間押出機により押出した後、巻
取り装置によりコイルとされていた。
ルミニウムチューブは熱間押出機により押出した後、巻
取り装置によりコイルとされていた。
然しなからこの方法においては押出しビユレット毎に継
ぎ目を生じこの継ぎ目部分に空気或は油が参入して欠陥
部所謂ブリスターが多く存在するものであった。従って
耐圧性並に耐食性が要求される上記の如き熱交換器用と
しては使用することが出来ず、欠陥部のないコイルをう
るためにビレットの重ｔを必要以上にするものであった
。即ち通常３０〜５０句のコイル毎に１ケ所の継目が存
在し、その部分は耐圧信頼性、耐食性の点から使用する
ことが出来ず、切り捨てていたものであった。
ぎ目を生じこの継ぎ目部分に空気或は油が参入して欠陥
部所謂ブリスターが多く存在するものであった。従って
耐圧性並に耐食性が要求される上記の如き熱交換器用と
しては使用することが出来ず、欠陥部のないコイルをう
るためにビレットの重ｔを必要以上にするものであった
。即ち通常３０〜５０句のコイル毎に１ケ所の継目が存
在し、その部分は耐圧信頼性、耐食性の点から使用する
ことが出来ず、切り捨てていたものであった。
又このアルミチー−プにおいて耐食性を向上せしめる方
法が提案されている。例えば特開昭５８−２０４１６９
号公報に示す如く金属押出材としてアルミニウム材を使
用し、熱間或は冷間押出成形機の押出口近傍において該
アルミニウム材の表面にＺｎを溶射して該Ｚｎ被覆層を
形成せしめたものである。
法が提案されている。例えば特開昭５８−２０４１６９
号公報に示す如く金属押出材としてアルミニウム材を使
用し、熱間或は冷間押出成形機の押出口近傍において該
アルミニウム材の表面にＺｎを溶射して該Ｚｎ被覆層を
形成せしめたものである。
然しなからとのような方法により防食性アルミニウムチ
ー−プを製造したとしても、前記同様長尺の継目なしの
アルミニウムチー−ブによるコイルを製造することが出
来ないものであった。
ー−プを製造したとしても、前記同様長尺の継目なしの
アルミニウムチー−ブによるコイルを製造することが出
来ないものであった。
これを改善するため近時冷間連続成形機を使用してアル
ミニウムチー−ブを製造する方法が提案されている。例
えば特開昭６０−１０８７号公報に示す如く可動ホイー
ルの周上に設けられたマンドレス溝と該溝に係合する固
定シスブロックとより形成された細長い通路内にアルミ
ニウム等の素材を供給し、回転する可動ホイールの溝内
面と該素材との間の接触摩擦抵抗によって該素材を通路
内に強制的に送り込み該素材に押出し圧力を発生せしめ
、その先端に取付けたダイスを通して押出しアルミナー
−プを製造する方法である。
ミニウムチー−ブを製造する方法が提案されている。例
えば特開昭６０−１０８７号公報に示す如く可動ホイー
ルの周上に設けられたマンドレス溝と該溝に係合する固
定シスブロックとより形成された細長い通路内にアルミ
ニウム等の素材を供給し、回転する可動ホイールの溝内
面と該素材との間の接触摩擦抵抗によって該素材を通路
内に強制的に送り込み該素材に押出し圧力を発生せしめ
、その先端に取付けたダイスを通して押出しアルミナー
−プを製造する方法である。
而してこの方法によれば前記の熱間押出機によりアルミ
ニウムチー−ブを製造する方法に比して１０〜２０倍の
重ｆｔヲ有するコイルを継目なしに製造することが可能
である。
ニウムチー−ブを製造する方法に比して１０〜２０倍の
重ｆｔヲ有するコイルを継目なしに製造することが可能
である。
然しなからこの方法においては、冷間連続成形機から押
出されたアルミニウムチー−プは、その表面温度が２０
０〜４００℃の如く低温度でちるため、該表面にＺｎを
溶射するにおいて、十分にＺｎを拡散せしめることが出
来ず、該アルミニウムチューブとＺｎとの間の密着強度
が劣り、ｚｎ被覆層を設けるだめの十分な目的を達成す
ることが出来ないものであった。
出されたアルミニウムチー−プは、その表面温度が２０
０〜４００℃の如く低温度でちるため、該表面にＺｎを
溶射するにおいて、十分にＺｎを拡散せしめることが出
来ず、該アルミニウムチューブとＺｎとの間の密着強度
が劣り、ｚｎ被覆層を設けるだめの十分な目的を達成す
ることが出来ないものであった。
（発明が解決しようとする課題）
本発明はかかる現状に鑑み鋭意研究を行った結果、冷間
連続成形機により継目なしのアルミニウムチューブを製
造し、その外周に密着強度に優れたＺｎの防食被覆層を
有するＺｎ被覆アルミニウムチューブの製造方法を開発
したものである。
連続成形機により継目なしのアルミニウムチューブを製
造し、その外周に密着強度に優れたＺｎの防食被覆層を
有するＺｎ被覆アルミニウムチューブの製造方法を開発
したものである。
（課題を解決するための手段）
本発明はアルミニウム素線を冷間連続成形機内に導入し
、その先端部に加熱装置及び不活性ガス吹込管を夫々設
けた押出し用ダイスを取付けて該素線を押出し、高温に
して且つ無酸化のアルミニウムチューブを形成した後、
その外周に亜鉛粉末を溶射して亜鉛防食層を被覆したこ
とを％黴とするものである。
、その先端部に加熱装置及び不活性ガス吹込管を夫々設
けた押出し用ダイスを取付けて該素線を押出し、高温に
して且つ無酸化のアルミニウムチューブを形成した後、
その外周に亜鉛粉末を溶射して亜鉛防食層を被覆したこ
とを％黴とするものである。
本発明方法において冷間連続成形機としては例えは前記
の如く特開昭６０−１０８７号公報に示すものを使用す
る。
の如く特開昭６０−１０８７号公報に示すものを使用す
る。
又本発明はアルミニウム素線を上記の連続成形機の先端
に設けた加熱装置により加熱せしめつつ押出しダイスよ
りアルミニウムチューブとして押し出すため、該アルミ
ニウムチューブは加熱化されている。従ってその外周に
亜鉛を被覆するにおいて、該亜鉛がアルミニウムチー−
ブの内部まで拡散して０透することが出来る。これによ
ってアルミニウムと亜鉛とが合金化され密着強度を向上
し優れた防食層をうろことが出来る。
に設けた加熱装置により加熱せしめつつ押出しダイスよ
りアルミニウムチューブとして押し出すため、該アルミ
ニウムチューブは加熱化されている。従ってその外周に
亜鉛を被覆するにおいて、該亜鉛がアルミニウムチー−
ブの内部まで拡散して０透することが出来る。これによ
ってアルミニウムと亜鉛とが合金化され密着強度を向上
し優れた防食層をうろことが出来る。
なおダイスの加熱温度としては４５０°〜５５０℃程反
が好ましく、その理由は４５０℃未満の場合にはアルミ
ニウムチー−ブの表面に亜鉛を密着せしめることが出来
難いものであり、又５５０℃を超えた場合には、材料の
温度が高温になりすぎ材料に肌荒れや焼付き（ピンクア
ップ）が生じるためである。
が好ましく、その理由は４５０℃未満の場合にはアルミ
ニウムチー−ブの表面に亜鉛を密着せしめることが出来
難いものであり、又５５０℃を超えた場合には、材料の
温度が高温になりすぎ材料に肌荒れや焼付き（ピンクア
ップ）が生じるためである。
又本発明において押出し用ダイス内に不活性がス例えば
窒素ガス、アルゴンガスを吹き込む理由は、アルミニウ
ムチー−ブは高温になるため、その表面が酸化され易く
なりこの酸化皮膜のために亜鉛の被覆が阻害されるため
、この酸化するのを防止せんとするものである。
窒素ガス、アルゴンガスを吹き込む理由は、アルミニウ
ムチー−ブは高温になるため、その表面が酸化され易く
なりこの酸化皮膜のために亜鉛の被覆が阻害されるため
、この酸化するのを防止せんとするものである。
なお本発明においてアルミニウムとは純アルミニウムの
ほかにアルミニウム合金をも含み又亜鉛とは亜鉛合金も
含むものであり、合金でも同様の効果を有する。
ほかにアルミニウム合金をも含み又亜鉛とは亜鉛合金も
含むものであり、合金でも同様の効果を有する。
（実施例〕
実施例（１）
第１図に示す如くアルミニウム素線（アルミニウム合金
ＪＩＳＡ １０５０ ） ｌ ’ｒ冷間連続成形機２内
に導入する。即ちコイニングロール３を介してホイール
４内の溝に送り込み該ホイールを回転せしめつつその摩
擦力によりアバノチメ／ト５まで走行せしめ／ニー７及
びシールセグメント８の先端部に取付けた押出し用ダイ
ス６より該素線を押出してアルミニウムチューブ９をえ
た。なお１０はブロックである。
ＪＩＳＡ １０５０ ） ｌ ’ｒ冷間連続成形機２内
に導入する。即ちコイニングロール３を介してホイール
４内の溝に送り込み該ホイールを回転せしめつつその摩
擦力によりアバノチメ／ト５まで走行せしめ／ニー７及
びシールセグメント８の先端部に取付けた押出し用ダイ
ス６より該素線を押出してアルミニウムチューブ９をえ
た。なお１０はブロックである。
即ち押出し用ダイス６は第２図に示す如くダイス本体１
１、グイリング１２及びパッカー１３を組合せ且つダイ
ス本体１ノとグイリング１２との間に加熱装置例えばヒ
ーター１４を装着して該ダイス本体１ノを４８０°〜５
１０℃に調整した後、上記の如くアルミニウム素材１を
押出した。
１、グイリング１２及びパッカー１３を組合せ且つダイ
ス本体１ノとグイリング１２との間に加熱装置例えばヒ
ーター１４を装着して該ダイス本体１ノを４８０°〜５
１０℃に調整した後、上記の如くアルミニウム素材１を
押出した。
又ダイス本体ｌＩＫ窒素Ｉス吹込ＷＩ５を取付け、ダイ
スの外部より該ダイス本体１１内に０．５縁／α２の圧
力にて窒素ガスを吹込んだ。
スの外部より該ダイス本体１１内に０．５縁／α２の圧
力にて窒素ガスを吹込んだ。
なお上記においてダイス本体１ノにグイリング及びパッ
カーを取付ける理由は、グイリングを設けることにより
ダイス本体を支持するものでちり、パッカーを設けるこ
とによりダイス本体が圧力により変形するのを防止する
ためである。
カーを取付ける理由は、グイリングを設けることにより
ダイス本体を支持するものでちり、パッカーを設けるこ
とによりダイス本体が圧力により変形するのを防止する
ためである。
然る後このアルミニウムチー−ブ９の外周に第１表に示
す溶射柔性により溶射装置１６を使用し亜鉛粉末を溶射
して第３図に示す如きＺｎの拡散層１８を有するＺｎ被
覆層１７を設けて高さ５冨凰。
す溶射柔性により溶射装置１６を使用し亜鉛粉末を溶射
して第３図に示す如きＺｎの拡散層１８を有するＺｎ被
覆層１７を設けて高さ５冨凰。
肉厚Ｑ、 ８ ＩＩＩ 、巾２２龍の本発明熱交換器用
亜鉛被覆アルミニウムチー−プ１９をえた。
亜鉛被覆アルミニウムチー−プ１９をえた。
第 １
表
比較例（１）
実施例（１）における押出し用ダイス６に代えてダイス
本体１ノ、グイリング１２及びパッカー１３′ｔ−組合
せたものを使用した以外はすべて実施例（１）と同様に
してアルミニウムチューブをえた。然る後その外周に第
１表に示す溶射条件により亜鉛粉末を溶射して第４図に
示す如き亜鉛被覆層Ｉ７を設けた比較例熱交換器用亜鉛
被覆アルミニウムチューブ２０をえた。
本体１ノ、グイリング１２及びパッカー１３′ｔ−組合
せたものを使用した以外はすべて実施例（１）と同様に
してアルミニウムチューブをえた。然る後その外周に第
１表に示す溶射条件により亜鉛粉末を溶射して第４図に
示す如き亜鉛被覆層Ｉ７を設けた比較例熱交換器用亜鉛
被覆アルミニウムチューブ２０をえた。
斯くして得た本発明亜鉛被覆アルミニウムチー−ブ及び
比較例亜鉛被徨アルミニウムチーープについて夫々その
特性を測定した。その結果は第２表に示す通υである。
比較例亜鉛被徨アルミニウムチーープについて夫々その
特性を測定した。その結果は第２表に示す通υである。
第 ２ 表
ニウム合金チューブと、比較例（２）の亜鉛被覆アルミ
ニウム合金チー−プについて夫々その特性を測定した。
ニウム合金チー−プについて夫々その特性を測定した。
その結果は第３表に示す通りである。
第 ３ 表
実施例（２）
ＪＩＳ Ａ ３００３アルミニウム合金素線を使用して
実施例（１）と同様の連続押出機を使用して丸型のアル
ミニウム合金チューブを成形した後、実施例（１）と同
様にして亜鉛を被覆し、外径１６龍、肉厚１．２ｕの本
発明亜鉛被覆アルミニウムチー−ブをえた。
実施例（１）と同様の連続押出機を使用して丸型のアル
ミニウム合金チューブを成形した後、実施例（１）と同
様にして亜鉛を被覆し、外径１６龍、肉厚１．２ｕの本
発明亜鉛被覆アルミニウムチー−ブをえた。
比較例（２）
ＪＩＳ Ａ ３００３アルミニウム合金素線を使用して
比較例（１）と同様に、丸型のアルミニウム合金チュー
ブを成形した後、比較例（１）と同様にして亜鉛を被覆
して亜鉛被覆アルミニウムテー−プをえた。
比較例（１）と同様に、丸型のアルミニウム合金チュー
ブを成形した後、比較例（１）と同様にして亜鉛を被覆
して亜鉛被覆アルミニウムテー−プをえた。
斯くして得た実施例（２）の本発明亜鉛被覆アルミ第２
表及び第３表より明らかな如（Ｚｎの付着重量について
は本発明品及び比較品ともほぼ同様であるが、比較品は
アルミニウムチューブの温度が低いため該チーーブの表
面下に殆んど亜鉛が拡散せず、そのためＵべ／ト曲げ加
工時においてＺｎの防食層が剥離する。これは耐食性の
キャ償試験においても明らかな如く本発明品に比較して
４倍以上の孔食を生じているものである。即ち従来品は
アルミニウム中にＺｎが拡散していないためＺｎが腐食
した後短期間にてアルミニウムが腐食するのである。こ
れに対し本発明品はＺｎかアルミニウム中に深く拡散し
ているため、この両者の合金層を形成し１曲げ加工時に
おいてもＺｎが剥離せず優れた耐食性を示すものである
。
表及び第３表より明らかな如（Ｚｎの付着重量について
は本発明品及び比較品ともほぼ同様であるが、比較品は
アルミニウムチューブの温度が低いため該チーーブの表
面下に殆んど亜鉛が拡散せず、そのためＵべ／ト曲げ加
工時においてＺｎの防食層が剥離する。これは耐食性の
キャ償試験においても明らかな如く本発明品に比較して
４倍以上の孔食を生じているものである。即ち従来品は
アルミニウム中にＺｎが拡散していないためＺｎが腐食
した後短期間にてアルミニウムが腐食するのである。こ
れに対し本発明品はＺｎかアルミニウム中に深く拡散し
ているため、この両者の合金層を形成し１曲げ加工時に
おいてもＺｎが剥離せず優れた耐食性を示すものである
。
（発明の効果）
以上詳述した如く本発明方法によればアルミニウムチュ
ーブとＺｎ防食層とが合金化して密着しているため憬れ
た耐食性を有すると共に継目なしのアルミニウムチー−
ブを製造しうる等工業上極めて有用である。
ーブとＺｎ防食層とが合金化して密着しているため憬れ
た耐食性を有すると共に継目なしのアルミニウムチー−
ブを製造しうる等工業上極めて有用である。
！１図は従来の連続押出機によりアルミニウムテー−プ
を製造する方法の概略説明図、第２図は本発明方法にお
いて使用する連続押出機に取付けたダイスの概略説明図
、第３図は本発明方法によりえた亜鉛被覆アルミニウム
チューブの斜視図、Ｗ、４図は比較例方法によりえた亜
鉛被覆アルミニウムチューブの斜視図である。 Ｊ・・・アルミニウム素線、２・・・冷間連続成形機、
３・・・コイニングロール、４・・・ホイール、５・・
アハノチメ／ト、６・・・押出し用ダイス、７・・・シ
ュー８・・・シールセグメント、９・・・アルミニウム
チューブ、１０・・・ブロック、１ノ・・・ダイス本体
、１２・・・ダイジング、１３・・・パッカー １４・
・・加熱装置、１５・・・窒素ガス吹込管、１６・・・
溶射装置、１７・・・亜鉛被覆層、１８・・・亜鉛拡散
層、１９・・・本発明亜鉛被覆アルミニウムチー−ブ、
２０・・・比較例亜鉛被覆アルミニウムチューブ。
を製造する方法の概略説明図、第２図は本発明方法にお
いて使用する連続押出機に取付けたダイスの概略説明図
、第３図は本発明方法によりえた亜鉛被覆アルミニウム
チューブの斜視図、Ｗ、４図は比較例方法によりえた亜
鉛被覆アルミニウムチューブの斜視図である。 Ｊ・・・アルミニウム素線、２・・・冷間連続成形機、
３・・・コイニングロール、４・・・ホイール、５・・
アハノチメ／ト、６・・・押出し用ダイス、７・・・シ
ュー８・・・シールセグメント、９・・・アルミニウム
チューブ、１０・・・ブロック、１ノ・・・ダイス本体
、１２・・・ダイジング、１３・・・パッカー １４・
・・加熱装置、１５・・・窒素ガス吹込管、１６・・・
溶射装置、１７・・・亜鉛被覆層、１８・・・亜鉛拡散
層、１９・・・本発明亜鉛被覆アルミニウムチー−ブ、
２０・・・比較例亜鉛被覆アルミニウムチューブ。
Claims (1)
- アルミニウム素線を冷間連続成形機内に導入し、その
先端部に加熱装置及び不活性ガス吹込管を夫夫設けた押
出し用ダイスを取付けて該素線を押出し、高温にして且
つ無酸化のアルミニウムチューブを形成した後、その外
周に亜鉛粉末を溶射して亜鉛防食層を被覆したことを特
徴とする亜鉛被覆アルミニウムチューブの製造方法。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63198380A JP2661976B2 (ja) | 1988-08-09 | 1988-08-09 | 亜鉛被覆アルミニウムチューブの製造方法 |
| AU39422/89A AU610427B2 (en) | 1988-08-09 | 1989-08-08 | Method of producing aluminum tube covered with zinc |
| CA000607702A CA1330505C (en) | 1988-08-09 | 1989-08-08 | Method of producing aluminum tube covered with zinc |
| US07/780,566 US5133126A (en) | 1988-08-09 | 1991-10-21 | Method of producing aluminum tube covered with zinc |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63198380A JP2661976B2 (ja) | 1988-08-09 | 1988-08-09 | 亜鉛被覆アルミニウムチューブの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0246913A true JPH0246913A (ja) | 1990-02-16 |
| JP2661976B2 JP2661976B2 (ja) | 1997-10-08 |
Family
ID=16390159
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63198380A Expired - Fee Related JP2661976B2 (ja) | 1988-08-09 | 1988-08-09 | 亜鉛被覆アルミニウムチューブの製造方法 |
Country Status (3)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2661976B2 (ja) |
| AU (1) | AU610427B2 (ja) |
| CA (1) | CA1330505C (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4904460A (en) * | 1988-04-13 | 1990-02-27 | Mitsubishi Kasei Corporation | Process for producing monosilane |
| JP2009142898A (ja) * | 2009-02-16 | 2009-07-02 | Nippon Sharyo Seizo Kaisha Ltd | 摩擦撹拌接合材 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5548590A (en) * | 1971-08-02 | 1980-04-07 | Hickman Ronald Price | Bench |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS58204169A (ja) * | 1982-05-21 | 1983-11-28 | Nippon Light Metal Co Ltd | クラツド材の製造方法 |
| GB8309875D0 (en) * | 1983-04-12 | 1983-05-18 | Babcock Wire Equipment | Continuous extrusion apparatus |
-
1988
- 1988-08-09 JP JP63198380A patent/JP2661976B2/ja not_active Expired - Fee Related
-
1989
- 1989-08-08 AU AU39422/89A patent/AU610427B2/en not_active Expired
- 1989-08-08 CA CA000607702A patent/CA1330505C/en not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5548590A (en) * | 1971-08-02 | 1980-04-07 | Hickman Ronald Price | Bench |
Cited By (2)
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|---|---|---|---|---|
| US4904460A (en) * | 1988-04-13 | 1990-02-27 | Mitsubishi Kasei Corporation | Process for producing monosilane |
| JP2009142898A (ja) * | 2009-02-16 | 2009-07-02 | Nippon Sharyo Seizo Kaisha Ltd | 摩擦撹拌接合材 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2661976B2 (ja) | 1997-10-08 |
| AU3942289A (en) | 1990-02-15 |
| AU610427B2 (en) | 1991-05-16 |
| CA1330505C (en) | 1994-07-05 |
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