JPH0255111A - 表皮一体発泡成形品の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） この発明は、表皮と芯材との間に発泡層が挟まれてなる
発泡成形品を、一体として製造する表皮一体発泡成形品
の製造方法に関する。

（従来技術） 自動車のインストルメントパネルパッド等は、安全性を
考慮して通常芯材と表皮との間にボＶウレタン発泡体等
の発泡層を挟んだものがちなる。

そしてその製造に当たって、次の方法が取られている。

その一つの方法は、あらかじめ真空成形もしくはスラッ
シュ成形等により付形または成形した表皮を所定の発泡
型（下型）内にセットし、また芯材を上型に装置し、そ
の後特開昭５７−１２０４２１号公報のように、前記表
皮上の所定位置に所定量のポリウレタン等の液状発泡原
料を注入して上型を閉鎖し、発泡原料の発泡によって表
皮と芯材との間隙に該発泡体を形成するとともに表皮と
芯材とを一体化する方法（オーブン注入システム）であ
る。

また他の方法は、特開昭５６−１１５２３２号公報のよ
うに、上型に芯材を装置し該型を閉鎖後、液状発泡原料
を表皮と芯材との間に注入し、一体止する方法（クロー
ズド注入システム）である。

このように前記二つの方法は、型を開いた状態で発泡原
料を注入するが、型を閉じた状態で発泡原料を注入する
かの違いはあっても、いずれも注入された発泡原料が、
発泡により表皮と芯材との間隙（空間）を流動するごと
く満たして発泡体になる点で共通する。

（発明が解決しようとする課題） ところで、ポリウレタン等の発泡原料は、当初液状であ
ってもその後の反応によって粘度を増し、その増粘した
液状ポリマー中に、反応によって発生したガスまたはあ
らかじめ原料中に混入した発泡ガス等を封じ込めて発泡
体となるものである。

そのため、発泡原料がその発泡により表皮と芯材との間
隙を流動するようにして該間隙を充填する前記二つの方
法にあっては、表皮と芯材との間が狭い部分において発
泡原料が流れにくくなり、部分的に発泡体が欠如したり
、空気を巻き込むきらいがある。特にスラッシュ成形に
よる表皮にあっては、加熱した型内に粉状または液状の
原料を注型し、熱により溶融成形するものであるから、
型面に付着して成形される表面は、型面によって所定の
シボ面等に成形されるものの、その裏面は規制されない
ため微小な凹凸の連続した面となり、より前記の不具合
が発生しやすい傾向がある。

この発泡体の欠如あるいは空気の巻き込みにより、表皮
の下に空洞が発生するため、成形品においては表皮が部
分的にくぼむ欠陥を生ずることになる。そこで通常、原
料の粘度増加によっても原料が流れるよう、表皮と芯材
との間は一定の間隔を保つ設計がなされる。

しかし、それによって表皮と芯材との間の容積が増加す
ることは否めず、ポリウレタン等の発泡原料が一般に高
価であることから、製品単価も高価にならざるを得ない
きらいがある。

そこでこの発明は、前記表皮表面における部分的なくぼ
みの発生を、表皮と芯材間の間隔を広げ、ることなく防
止できる、表皮一体発泡成形品の製造方法を提供しよう
とするものである。

（課題を解決するための手段） 上記目的を達成するこの発明の要旨は、所定の形状に付
形または成形した表皮の内面に発泡原料を吹き付け、表
皮内面に未発泡もしくは低発泡の樹脂層を形成後、該樹
脂層が未だ発泡状態にあるときに該層上に芯材を載置し
、該樹脂層の発泡によって表皮と芯材とを一体化するこ
とを特徴とする表皮一体発泡成形品の製造方法にある。

（作用） この発明においては、まず発泡原料が表皮内面に吹き付
けられて、その吹き付けられた部分の表皮内面に未発泡
もしくは低発泡の樹脂層が形成される。すなわち、該樹
脂層は発泡原料が流動することなく表皮内面に形成され
る。その結果、該樹脂層と表皮との間には空気の巻き込
みあるいは空洞を生じる虞れがない。

このようにして表皮内面に形成された未発泡または低発
泡状態の樹脂層は、その後発泡が始まり、あるいは発泡
が更に進行する。そして、その樹脂層が未だ発泡状態に
あるときに該層上に芯材が載置されることから、発泡樹
脂層と芯材が密着し、更に該樹脂層の発泡硬化によって
表皮と芯材とが一体化する。すなわち、該表皮と芯材と
の間に発泡体が挟まれてなる表皮一体発泡成形品が形成
される。

（実施例） 以下この発明の実施例について説明する。

第１図ないし第４図は、この発明の一実施例により表皮
一体発泡成形品を製造する際の工程図である。

まず、真空成形またはスラッシュ成形等により所定形状
の表皮を成形する。次に第１図のようにその表皮１０を
所定の・下型１２に装置し、金属あるいはプラスチック
等からなる芯材１４を上型１６に装置する。

そして上型１６を開けた状態で、第２図のように下型１
２の表皮１０内面全体にポリウレタンフォーム原料等の
発泡原料１８をスプレーし、表皮内面に未発泡もしくは
低発泡の樹脂層２０を形成する。その際必要に応じて、
あらかじめ接着剤を表皮１０または芯材１４内面に塗布
しておく６表皮１０内面に形成された樹脂層２０は、未
発泡状態の場合は発泡を開始し、低発泡状態の場合は更
に発泡する。

次に、その樹脂Ｎ２０が未だ発泡状態にあるときに、第
３図のように上型１６を下型１２に被せる。これによっ
て、表皮１０内面の樹脂層２０上に芯材１４が載置され
る。そして、その樹脂層２０が発泡により発泡体になる
とともに、表皮１０と芯材１４とが発泡体を介して一体
化する。その後、その成形品を型から取り出せば、第４
図に示すような所望の表皮一体発泡成形品２２が得られ
る。図中２４は、発泡体である。

（効果） この発明は、表皮内面に発泡原料を吹き付けて樹脂層を
形成し、該樹脂層が未だ発泡状態にあるときに、該樹脂
層上に芯材を載置して表皮一体発泡成形品を製造するも
のである。

そのため、樹脂層は表皮と芯材との間隙を流動する必要
がないので、流動のし難さから生じていた発泡体の欠如
、あるいは空気の巻き込みを生じる虞れがない。その結
果、得られる表皮一体発泡成形品の表皮内側に、発泡体
の欠如または空洞が発生ぜず、表皮の陥没を生じること
を防ぐことができたのである。

また、表皮と芯材との間隔を広くして発泡原料の流動性
を良好にする必要もないため、表皮と芯材との間の容績
が増加せず、高価な発泡原料の使用量を低減することが
できる効果もある。

【図面の簡単な説明】

第１図ないし第４図は、この発明の一実施例についての
工程図である。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 所定の形状に付形または成形した表皮の内面に発泡原料
   を吹き付け、表皮内面に未発泡もしくは低発泡の樹脂層
   を形成後、該樹脂層が未だ発泡状態にあるときに該樹脂
   層へ上に芯材を載置し、該樹脂層の発泡によつて表皮と
   芯材とを一体化することを特徴とする表皮一体発泡成形
   品の製造方法。