JPH0256231A - 高真球度高密度ジルコニア微小粒子の製造法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 崖】ユＪ冴ＵＷ氷賢 本発明は高真球度で嵩密度の高い重質の無機物質あるい
は有機物質からなる微小粒子の製造法に関するものであ
る。

腫漣］支拵 ファインセラミックスが機能性材料、あるいは構造材料
として多方面から注目されているが、その原料は例えば
アルミナ、ジルコニア、シリカ、窒化珪素等の無機材料
が多い。

ファインセラミックスの原料用のこれらの無機材料は一
般にサブミクロンから数１０ミクロンの範囲の粒度分布
の微粉末として供給される。

これら微粉末物質は粉砕によって造られるものが多く、
粉砕法の一つにボールミル法が古くから広く採用されて
いる。ボールミル法で使用されるボールの材料には金属
や窯業製品が多く用いられており、その大きさも千差万
別である。

ファインセラミックスの原料の粉砕の場合、粉砕されて
できた微粉末の純度が最終製品の品質・性能に大きく影
響することから、できるだけ微粉末の製造工程中で不純
物の混入による、いわゆる「コンタミ」を避けることが
大切とされている。

また、原料粉末には安定剤や焼結助剤を適宜混合して最
終製品の品質性能の改善や経済性の向上を計ったりする
ことが日常的に行なわれている。

このような場合に、主原料粉末と安定剤や焼結助剤とを
均一に分散・混合させる事が製品の品質保証の上で極め
て重要とされている。かかる粉末の分散・混合にも直径
数鰭或はそれ以下の小球が使われる。この場合にも「コ
ンタミ」を極力少なくすることが肝要である。

■が”ンしよ゛と−るｉ コンタミは一般にボールミルの稼動中のボール同志の衝
突、摩擦によりボールの表面の摩耗粉末やボールの破壊
による微小片が混入することによりもたらされる。従っ
てボールの材質は優れた強度、破壊靭性、耐摩耗性をも
ち緻密で且つその形状が真球に近いものが要求される。

これらの要請に沿うべ〈産業界ではボールミル用ボール
製造のため各種造粒法が採用されている。例えば、転勤
造粒法（ディスク型、ドラム型） 押し出し法と転勤法の組合わせ 流動造粒法 噴霧乾燥法 型押し法 その他 が実施されている。然しこれらの方法にはそれぞれ改善
すべき点が残されている。例えば転勤造粒法・・・連続
生産が困難（大量生産が困難）、（微小ボールをつくる
には高度の 熟練技術が必要。） 押し出し法と転勤法の組合わせ ・・・ＩＮφ以下の小球には不向きである。収率がよく
ない。

流動造粒法・・・重質な球ができにくい。球の最小径と
最大径の比が０．９０以下で真 球度に限界がある。

噴霧乾燥法・・・高温で変質するものには適用できない
。緻密な球ができない。中空 の球ができ品質管理上問題がある。

型押し法　・・・大量生産に不向き、ｌ　ｕ＋φ以下の
小球には経済性が期待できない。

本発明は、特願昭６２−２０１８３７号顆粒状二酸化珪
素の製造法で湿式法あるいは乾式法によって製造された
微粉状二酸化珪素を粒状化する方法を技術的に改良した
ものであり、液中造粒法により３〜４．５　ａｍφ以下
０．１　＊■φの範囲に亘って重質で真球度の高い球形
粒子を回分法あるいは連続法（大量生産方式）によりし
かも−工程で製造する方法を提供するものである。

ラ−１を”ンするための 本発明は、重質の無機物質あるいは有機物質を有機溶媒
あるいは水中に懸濁させ、有機溶媒に懸濁させた場合に
は、バインダーとして水または水に高分子物質を混合し
た液体を用い、水中に懸濁５〜５０重量％を使用するこ
とにより、液中造粒し、粒径０．１ｆｉ〜４．５龍の球
形粒子を製造することを特徴とする高真球度の重’Ｊｔ
微小粒子の製造法である。

本発明方法によって粒径のそろったしかも粒度分布の狭
い球形粒子を得るには、使用する有機溶媒の種類、有機
溶媒または水の懸濁液中の造粒すべき無機物質あるいは
有機物質の濃度、バインダーの添加量、添加方法、攪拌
方法、時間、温度などの造粒条件を整えなければならな
い。

本発明方法において、造粒に使用する攪拌装置は、特公
昭３９−２１５０２号公報、実公昭４４−１９５０７号
公報、実公昭４８−４１２８４号公報および実公昭５３
−３９７３７号公報に記載されている造粒分離装置であ
る。

本発明で使用される無機物質としては、アルミナ、ジル
コニア、窒化ケイ素、フェライト、酸化マグネシウム、
酸化チタン、マイカ、タルク、炭酸カルシウム、および
カーボンなどである。

本発明で使用される有機物質としては、例えば乳糖等で
ある。

本発明による重質微小な球形粒子は回分式または連続式
で製造できる。

使用する有機溶媒は、パラフィン基、ナフテン基、芳香
族基の炭化水素、またはこれらの混合物のいずれであっ
てもよく、四塩化炭素、ジクロルベンゼンのように比重
が１以上の有機溶媒も使用できる。

上記有機溶媒または水に懸濁させる名機物質あるいは有
機物質の量（濃度）には特に制限がないが、好ましくは
、懸濁液中の固形物質の濃度は１．５〜３０重量％の範
囲である。

また添加するバインダーが水である場合その量は、懸濁
液中の固形物に対して、５〜２５重債％、好ましくは８
〜１３重量％の範囲である。

バインダーが炭化水素である場合その量は、懸濁液中の
固形物に対して５〜５０重量％の範囲である。

添加するバインダーとしては、例えば、水、ポリビニー
ルアルコール（水ｉ性）　、セルロース誘導体、炭化水
素などがある。

懸濁液中の懸濁物は、例えば水をバインダーとした場合
、攪拌の初期には懸濁液中の各々の固形粒子が水をバイ
ンダーとして点で接合し、次の段階でこれらの接合粒子
が凝集し、フロックを形成する。バインダーの量が５重
量％より少なすぎると攪拌を続けてもフロックはそのま
まの状態で変化しない。

バインダーが適正量の場合は、攪拌によりフロックはさ
らに凝集し、圧密化されてフロック中に存在する溶媒が
押出されて粒状化する。

しかし、粒状化した後も攪拌をつづけると生成した粒子
同志が組型なり、さらに大きな粒子となり、これら大き
な粒子同志が接合し、粒子が崩壊し、団塊となり、遂に
はバインダーの少ないペースト状になる。

一方、バインダー量がｇｏ重量％を超えて多すぎるとフ
ロック状態からバインダーの多いペースト状になり、粒
子を形成することは不可能となる。

寸法の揃った球形粒子を得るためには、バインダーが均
一に分散され、コロイド状の懸濁粒子に万遇なく衝突す
るように攪拌条件を整えることが必要である。このため
にはバインダー（例えば水）の中に極く少量の界面活性
剤を添加し、これを懸濁液（例えばを機溶媒）の中に混
合、分散して使用することもできる。

使用する界面活性剤は、カチオン系、アニオン系および
非イオン系界面活性剤のいずれでもよく、通常使用され
る界面活性剤である。

スｌ■ 次に実施例を掲げて本発明を説明するが、これに限定さ
れるものではない。

（１１ジルコニアボール １−１）使用粉末一部分安定化剤を少量混合したジルコ
ニアで平均粒子直径は０．７５μｍ、比表面積は約７ｎ
？／ｇの白色の微粉末で室温での水分は０．１９％重量
である。

１−２）造粒装置；内容積３０００ｍｌの柱状容器で回
転翼が内蔵されており電動機で回転数（４５０〜３　０
　０　０　ｒ．ｐ．ｍ）で駆動するようになっている。

柱状容器には原料粉末、有機溶媒及びバインダーの供給
口と造粒完成後に造粒生成物と有機溶媒とを排出する出
口を備えており、系全体を必要に応じて冷却できるよう
に設計されている。

１−３）造粒条件； １−３−ｉ）有機溶媒；有機溶媒としては一般の炭化水
素、四塩化炭素、ベンゼンクロライドその他造粒しよう
とするジルコニアとは溶は合わず、化学反応をしない物
質で、且つバインダーと溶解しないものを選ぶことが大
切である。

本実験では市販灯油、軽油、ヘキサン、ノルマルパラフ
ィンとイソパラフィンの混合液、四塩化炭素、ジクロロ
ベンゼンを用いたが、臭気、蒸留温度範囲、、色調、安
全性（毒性や火気に対する）等を考慮し且つ、試験結果
の再現性の高いノルマル・イソパラフィン（０８〜Ｃ１
□が主成分でノルマルパラフィンとイソパラフィンの混
合液）を主に有機溶媒として使用した。

使用ノルマル・イソパラフィンの性状；臭気　　　　　
　　　無臭 比重、２０℃　　　　０．７５３１ 水分ーｐｐｍ　　　　　　３　０ 蒸留試験 初留点、℃　　　　１７７、５ 乾　点、’ｃ　　　　　２　Ｑ　２．　３銅板腐蝕試験
、５０℃Ｘ３ｈｒｌａ 色相（セイボルト）　　　３０以上 引火点、’Ｃ４９，０ アニリン点、’ｃ　　　　　８４．６ １−３−　ｉｉ　）バインダー； ａ）バインダー；一般水道水を使用した。供給するバイ
ンダー量は造粒機に供給される原料粉末の量が一定であ
っても、ある範囲内で変動させる事ができる。ジルコニ
ア粉末の場合は粉体重量に対して５％重四〜２０％重量
のバインダー供給量が適切である。同一大きさの球形粒
子を生成する場合、バインダー量が多い方が、バインダ
ー量が少ない時にくらべて造粒完成時間が短かい。

また、バインダーは攪拌系中で均一に分散されているこ
とが大切で、この目的で沿面活性剤を少量添加すること
もよい。本実験では造粒機に供給する粉末に対して５％
〜１３％重量の水をバインダーとして添加し、特に界面
活性剤は使用しなかった。

ｂ）バインダーの添加方法； 造粒装置を始動する前に造粒容器（３０００ｍｐ、容器
）に原料粉末、有機溶媒及び一定量のバインダーを一括
供給した後、攪拌を開始して造粒する場合と、バインダ
ーを分割して供給した方がよい場合がある。前者は回分
式、連続式のどちらにでも適用できるが、造粒操作のコ
ントロールを厳密に行なわないと、や＼もすると真球度
の低い、形状の不揃いで粒度分布の広い造粒物ができ易
い。これに反してバインダーを分離して供給する方法は
四分式にしか適用できないが、真球度の高い、形状が均
一でよく揃った球形粒子を比較的容易につくることが可
能である。

回分式の場合も連続式の場合もバインダーの供給量は同
一である。

１　３　１ｉｉ）造粒操作； ａ）ＩＩノエノｌＦＩ入； 原料粉末、有機溶媒、バインダーの順序に造粒機に供給
し、供給が終ったら攪拌を行なう。

有機溶媒、原料粉末、バインダーの順序でもよい。でき
得ればバインダーを供給する前に原料粉末と有機溶媒を
造粒機に供給し、攪拌翼を作動して！Ｑ濁状にした後に
、バインダーを供給する方が、バインダーの原料粉末へ
の分散性がよく、好ましい。

原料粉末、有機溶媒、バインダーの順序に造粒機に供給
するが、この場合所定量のバインダーを一度に供給する
のではなく、その一部を供給し攪拌を行なう。ある一定
時間攪拌すると造粒機内でジルコニアと有機溶媒及びバ
インダーのフロックが生成し、さらに攪拌を続けるとフ
ロック量が減少し、次いで微小球形粒子が生成する。こ
の時点で残りのバインダーを一度にあるいは数回に分割
して供給する。この方法は生成球形粒子を所望の大きさ
に仕上げる上で制御し易く確実に造粒を行なうことがで
きる。

造粒を開始すると造粒装置内の懸濁物の温度が徐々に上
昇してくる。これは攪拌エネルギーによるものであって
、強制冷却をしない場合は回転数にもよるが、例えば１
８００ｒｐｓ＋のときは夏季ならば６５〜７０°Ｃに到
達し、平衡状態になる。造粒温度は造粒時間に影響を及
ぼず。

造粒時間はバインダー、有機溶媒および原料粉末の表面
相互の界面エネルギーの変化によって左右されるので常
に同一関係が成立するとはいえないが、一般に、温度が
高い場合は造粒時間が長く、温度が低い場合は造粒時間
が短い。原料粉末を有機溶媒中に懸濁させる場合は、引
火の危険防止および造粒操作中の圧力上昇による内容物
の漏洩防止の面から、造粒温度は適度に低いほうがよい
。好ましくは、６０°Ｃ以下である。これは回分式の場
合も連続式の場合も同様である。

造粒が終了した時点で排出口から内容物を取り出しフィ
ルターを通し造粒生成物と有機溶媒とを分離する。ある
いはフィルターを通すことなく排出口から内容物を取り
出した後数分静置すれば有機溶媒と造粒生成物はシャー
プに分離するのでデカンテーションで有機溶媒を分離す
る。

得られた造粒生成物は平面上に薄層状に拡げて室内に１
２時間放置することによって乾燥する。あるいは１０５
℃で１時間乾燥する。

ｌ［速紘弐玖堪今上 原料であるジルコニア粉末の造粒機内への供給量に対し
、常に一定割合のバインダーが供給されることが大切で
ある。この目的で第１図に示す装置を用いてジルコニア
とノルマル、イソパラフィンとの懸濁液の造粒機への供
給ラインに密度計５を置き、この密度計とバインダー供
給ラインのポンプ１１とを電気的に接続し、懸濁液中の
ジルコニアの濃度の変化に対応してバインダー供給量が
常に所定量造粒機内に送られるようにしている。

■−４）造粒生成物； 回分式の場合も、連続式の場合も同一生成物が得られる
ので、以下回分式の結果について説明する。

実施例ト ジルコニア粉末の量、ｇ　　　　　　　　８０・有機溶
媒（ノルマル・イソパラフィン）の量、＋＋ｌ　　　　
　　　　　　　　２８００・バインダー（水道水）の量
、ｍｅ　　　　　８（−括供給） ・ＰＡ拌翼の回転数、ｒｐｍ　　　　　　　１８００・
造粒時間、分　　　　　　　　　　　　４０・平衡状態
時の温度、℃　　　　　　　　５３得られた造粒生成物
は球形に近く、無作為に抽出した試料１５個についてＬ
ＵＺＥＸ５００（１１）ニレコ製）を用いて真球度を求
めた結果はつぎの通りである。

ＬＵＺＥＸ５００では各粒子を平面画像として拡大して
投影しその投影像のそれぞれについて最長径（Ｌとする
）と最短径（１とする）を求めＬ／ｌの比を求めて真球
度とした。投影倍率は１００で、測定はコンピュータ操
作によった。Ａ／Ｌを形状指数として真球度を表わして
いる例もあるが（第２５回粉体に関する討論会、講演要
旨集、講演魚４２「二形式の攪拌造粒機を用いた造粒過
程及び造粒物」）、我が国憲業界の一部ではＬ／１を採
用しているところもあり、これに従った。

０．９３６０ ０．８８００ ０．９１２０ ０．８９２０ ０．９０００ ０．９０４０ ０．９０４０ ０．９２００ ０．８９２０ ０．８９６０ ０．９２８０ ０．８９２０ ０．９１６０ ０．８７２０ ０．８７６０ ０．９０１３ ０．８Ｂ８０ ０．８７２０ ０．８６４０ ０．８６４０ ０．８７２０ ０．８９６０ ０．８６８０ ０．８９６０ ０．８５２０ ０．８４８０ ０．８９２０ ０．８４４０ ０．８７２０ ０．８１６０ ０．８３２０ ０．８６５１ １　、０５４ １　、００９ １．０５５ １．０３２ １．０３２ １．００９ １．０４１ １．０２７ １．０４７ １．０５７ １．０４０ １．０５７ １．０５０ １．０６９ １．０５３ １．０４２ 次いでこれら球形粒子を温度１４８０℃、２時間で焼結
したところ 平均粒子直径：０．６９０鶴 真比重：６．０７ 圧壊強度：・１７〜２３ｋｇ重 焼結後のボールの真球度：１．０２７ 得られた焼結粒子は、ファインセラミックス用粉体の粉
砕用、混合あるいは分散用として実用できることが確認
された。

実施例２ ・ジルコニア粉末の量、ｇ　　　　　　　　　８０・有
機溶媒（ノルマル・イソパラフィン）の量、ｔｓｌ　　
　　　　　　　　　２８００・バインダーとしての水の
量、ｍｅ　　　　８（−括供給） ・攪拌翼の回転数、ｒｐｍ　　　　　　　１５００・造
粒時間、分　　　　　　　　　　　　５７・平衡状態時
の温度、”ｃ　　　　　　　　　４７得られた球形粒子
の最長径の平均値は０．２５３０■■で、実施例１で示
したｌ、／ｆｆ＝１．０４０で真球に近いものであった
。（試料数−３０） 実施例３ ・ジルコニア粉末の量、ｇ　　　　　　　　４０・有機
溶媒（ノルマル・イソパラフィン）の量、ｍｉ　　　　
　　　　　　　２８００・バインダー（水）の量、ｍｌ
　　　　　　２（−括供給） ・撹拌翼の回転数、ｒｐｍ　　　　　　　１８００・造
粒時間、分　　　　　　　　　　　　７７・平衡状態時
の温度、℃　　　　　　　　５５得られた球形粒子の最
長径の平均値は０．３４５Ｏｎで、既述のＬ／ｌ＝１．
０５２であった。（試料数実施例４ ・ジルコニア粉末の量、ｇ　　　　　　　　８０・有ｍ
？ｇ媒（ノルマル・イソパラフィン）の世、ｍ１２８０
０ ・バインダー（水）の量、ｍｌ　　　　　１０（分割供
給） ・攪拌翼の回転数、ｒｐｍ　　　　　　　１８００・造
粒時間、分　　　　　　　　　　　１９０・平衡状態時
の温度、’Ｃ５５ 本実施例の場合攪拌前に原料粉末、有機溶媒、バインダ
ーの一部５　ｍｆｆを供給し１５０分攪拌した後バイン
ダーを１ｍｌ追加、同一回転数で１０分間撹拌し、そこ
で（合計１６０分間回転した時点）でさらに１　ｍｌの
バインダーを追加する。ごのように１０分毎にバインダ
ーを１ｍβづつ追加供給し全体でバインダー供給量が１
０ｍβで攪拌翼の回転時間が総合計で１９０分のところ
を終点として造粒した。

得られた球形粒子は最長径の平均値が０．８０１４で、
既述のし／１＝１．０４０であった。（試料数−実施例
１の場合は造粒終点を過ぎると生成された球状粒子がた
ちまちにして破壊されるのに比較して実施例４の場合は
徐々に粒子径を大きくしてゆくことができるので確実に
造粒することができる。

実施例５ ・ジルコニア粉末の量、ｇ　　　　　　　　８０・有機
溶媒（四塩化炭素）の量、ｔｒｌ！　　２８００・バイ
ンダー（水）の量、ｍｌ　　　　　　８（−括供給） ・攪拌翼の回転数、ｒｐｍ　　　　　　　ｌ　５００・
造粒時間、分　　　　　　　　　　　　５５・平衡状態
時の温度、℃、４５ 使用した有機溶媒としての四塩化炭素の比重は１．６１
　（１５／４’Ｃ）であった。得られた球形粒子の最長
径の平均値は０．２６１０ｍｍでＬ／ｌ＝１．０５１で
真球に近いものであった。（試料数＝実施例６ ・ジルコニア粉末の量、ｇ　　　　　　　　８０・有機
溶媒（ノルマル・イソパラフィン）の量ｍｊｌ！　　　
　　　　　　　　　２８００・バインダー（水）の量、
ｍｌ　　　　　　１２（−括供給） ・攪拌翼の回転数、ｒｐａｅ　　　　　　　１８００・
造粒時間、分　　　　　　　　　　　　２０上記の造粒
条件で処理した後、攪拌翼の回転数を１１８　Ｏｒｐｍ
に低下せしめて１０分間攪拌し造粒を終了した。

得られた球形粒子の最長径の平均値は４．３５　ａｍで
、Ｌ／７！＝１．１２であった。（試料数＝３０）（２
）　　アルミナボール 使用した造粒装置、造粒条件はジルコニアボールの製造
の場合と同様であった。

粒径０．　１　ｎ−１關の範囲の真球に近いボールの製
造が可能になった。

実施例７ 次の造粒条件でアルミナの造粒をおこなった。

使用アルミナ粉末：カサ密度　　２．　０　８　ｇ　／
　ｃｉ１μｍ以下　　　　　　　８２重置部 ０、　５μｍ以下　　　　　　　４０重四％・アルミナ
粉末の造粒機への供給量、ｇ　８０・有機溶媒（ノルマ
ル・イソパラフィン）の量、ｍ１２　８　０　０ ・バインダー（水道水）の量、ｍｌ　　　　６・回転翼
回転数、ｒｐｍ　　　　　　　１５００・造粒時間、分
　　　　　　　　　　　６０・平衡状態時の温度、’Ｃ
５７ 得られた球形粒子の真球度は前述のＬ／ｌで表わし３０
ケの粒子についての平均値は１．０４６でｈりた。次に
その測定値を示す。

１．１０８ １．０５６ １．１５６ １．０６４ １．１７６ １．１４４ １．１５２ １．１２８ １．１１６ １．２２０ １．０６Ｂ １　、２５２ １．０４８ ０．９８８ １．１２０ １．０６４ １．１４８ １．１１２ １．０９２ １．１０Ｂ １．０４０ １．０９２ １．０５２ １．１８４ １　、０５７ １．０６９ １．０３２ １　、０００ １　、０２４ １．０２９ １．０５５ １．０１８ １．０７３ １．１７２ １．０１５ １．０５７ 平均値 １．０５２ １．１０４ １．１２４ １．１０４ １．０５２ １．１３２ １．１Ｂ４ １．１２８ １．１４８ １．１８４ １．１５２ １．１０４ １．１８４ １．２０８ １．１１２ １．２０４ １．１７２ １．１６４ １．１３８ １．０２０ １　、０８４ １．０７６ １．０６４ １．０２４ １．０８４ １．１３６ １　、０６Ｂ １．０５６ １．１２８ １．０６０ １　、０６０ １．１４８ １．１６Ｂ １．０５６ １．１８４ １．１３２ １．１２０ １．０９１ ｉ　、　０３．１ １．０１Ｂ １．０４５ １．０３８ １．０２７ １．０４４ １　、０４２ １　、０５６ １．０８７ １　、０５０ １　、０８７ １．０４２ １．０３１ １．０３４ １　、０５３ １．０１７ １．０３５ １　、０３９ １　、０４６ （３）左：」襲勺（社）１粒 実施例８ 水を分散媒とし、炭化水素をバインダーとした例につい
て記述する。

使用した粉末は石油の分解工程で発生する微粉状のコー
クス粉でその性状は下記のとうりである。

固定炭素　　　　　　８３．１１　　重量％揮発分　　
　　　　　１０．９８　　重量％灰分　　　　５．９１
重量％ 水分　　　　０．０５重量％ 粒径分布 １０００　　μｍ以上　　　　　１．７重量％１０００
〜６００μｍ　　　　　Ｏ０９〃６００〜３００　〃　
　　　　１．２　〃３００〜２１２　〃　　　　　２．
５　〃２１２〜１８０　〃　　　　　３．９　〃１８０
〜１５０　　〃１０．１　　〃 １５０〜１２５　　〃１２．５　　／１１２５〜１０６
　　〃２０．２　　〃 １０６〜９０　　〃２３．８　　〃 ９０〜　７５　　　〃１３．３　　　〃７５〜　６３　
　　〃７．５　　　〃 ６３〜　５３　　〃　　　　　　　　１．５　　〃５３
μｍ以下　　　　　　　０．９〃 上記粉末を次の造粒条件で処理した。

・粉末（微粉コークス）の■、ｇ　　　　　５６・溶媒
（水）の量、ｍｌ　　　　　　　２８００・バインダー
の量、ｍｌ　　　　　　　　　　２３（バインダーは市
販のＣ重油で、通常の製品なら使用上問題はない） ・攪拌翼の回、転数、ｒｌ）ｍ　　　　　　　　１５０
０・造粒時間、分　　　　　　　　　　　　３４・平衡
状態時の温度、”Ｃ３２ 得られた球形カーボン粒子の最長径の平均値は１、０４
５１貫で、Ｌ／β−１，０７５であった。（試料数＝３
０） （４）有見立亙体夏造粒 実施例９ 使用粉末として有機物粉末を使用する他は造粒装置、造
粒条件はジルコニア粉末の製造の場合と同様であった。

使用粉末：無水孔ａ（１００メツシユオン１９．０％、
１００〜１４５メツシュ８．０％、１４５メツシュパス
７３．０％、安息角５１゜最密充填密度０．８４ｇ／ｃ
ｄ）、コーンスターチ（１２０メツシュオン０．１％以
下）及び結晶セルロース（アビセルｐＨ１０，１）の６
：３：１　（重量比）の混合粉末 ・原料粉末の造粒機への供給量１ｇ　　　５０・有Ｊ１
１？ｇ媒（ノルマルヘキサン）のの量、ｍｌ　　　　　
　　　　　　２７００・バインダー（水道水）の量、ｍ
ｌ　　　１２・撹拌翼回転数ｒｐｍ　　　　　　　　　
　１５００・造粒時間、分　　　　　　　　　　　　２
０バインダーは一括供給で造粒した。得られた球形粒子
は最長径の平均値が１．１０５ｎ＋で前記Ｌ／ｃ＝１．
０８２であった。（試料数＝３０）実施例１０ 使用粉末：無水乳糖（１００メツシユオン１９．０％、
１００〜１４５メツシュ８．０％、１４５メツシュパス
７３．０％、安息角５１度、最密充填密度０．８４ｇ／
ｃｄ）、コーンスターチ（１２０メソシュオンＯ８１％
以下）および結晶セルロース（アビセル　ｐｌｏｏ、１
）の６：３：ｌ　　（重量比）の混合粉末 ・原料粉末の造粒機への供給量、ｇ　　　５０・有機溶
媒（ノルマルヘキサン）の の量、ｍｌ　　　　　　　　　　　２７００・バインダ
ー（ポリビニールアルコー ルの水溶液でポリビニールアルコ ールと水との重量比は１：１１で ある）、ｇ　　　　　　　　　　　　　　２４１ｓｔ拌
翼回転数、ｒｐｍ　　　　　　　　１０００・造粒時間
、分　　　　　　　　　　　　　５バインダーは一括供
給で造粒した。得られた球形粒子は最長径の平均値が１
．５１０ｍ＋ｉ、Ｌ　／　ｌ　＝１、１２０であった。

（試料数−３０）実施例１１ 使用粉末：無水乳糖（１００メ・ノシプ、オン１９．０
％、１００〜１４５メツシュ８．０％、１４５メソシュ
パス７３．０％、安息角５１度、最密充填密度０．８４
　ｇ／ｃｄ）　、コーンスターチ（１２０メソシュオン
０．１％以下）および結晶セルロース（アビセル　ｐＨ
１０，１）の６：３：１　　（重量比）の混合粉末 ・原料粉末の造粒機への供給量、ｇ　　　　５０・有機
溶媒（ノルマルヘキサン）の の量、ｍｌ　　　　　　　　　　　２７０　Ｑ・バイン
ダー（セルローズ誘導体であるカルボキシメチルセルロ
−ズ 法でセルローズ誘導体と水との重量 比は１：１１である）、ｇ　　　　　　２４・攪拌翼回
転数、ｒｐｍ　　　　　　　　　１　０　０　０・造粒
時間、分　　　　　　　　　　　　　５バインダーは一
括供給で造粒した。得られた球形粒子は最長径の平均値
が１．４０５ｍｍ、Ｌ／１−１、　１　０　５であった
。（試料数＝３０）比較例ト ジルコニア粉末の徂、ｇ　　　　　　　　８０・有ｍ溶
媒（ノルマル・イソパラフィン）の量、ｍｌ　　　　　
　　　　　　２　８　０　０・バインダー（水）の里、
ｍ　ｌ　　　　　　３．　５（−括供給） ・攪拌の回転数、ｒｐｍ　　　　　　　　　Ｌ　８　Ｑ
　Ｏ・造粒時間、分　　　　　　　　　　　２４０・平
衡状態時の温度、”Ｃ　　　　　　　　　６　５フロツ
クの形成は認められ、その一部は微細な顆粒状を呈して
いたが、長時間の運転にもかかわらず全量の造粒化は認
められなかった。これはバインダー量の不足によるもの
と考えられた。

ハ、発明の効果 （１１　　本発明方法によって得られる球形粒子を焼結
した粒子は、強度、破壊靭性、耐摩耗性にすぐれ、緻密
で且つその形状は真球に近い。

（２）本発明の方法により粒径は０．１１〜４．５鶴の
高真球度の球形粒子が効率よく製造できる。

（３）本発明方法は回分法および連続法で実施できる。

【図面の簡単な説明】

第１図はジルコニア球形粒子を製造するための装置の系
統図である。 図において、 １・・・有機溶媒タンク、　　　　２・・・原料粉末槽
、３・・・原料攪拌器、　　　　　　　４・・・ポンプ
、５・・・密度計、　　　　　　　　６・・・電動機、
７・・・造粒機、　　　　　　　　　８・・・軸受、９
・・・振動篩、 １０・・・有機溶媒分離回収槽、 １１・・・バインダー供給ポンプ、 １２・・・バインダータンクニ １３・・・有機溶媒移送ポンプ。 代　理　人　三　宅　正　夫　他１名

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 最大の粒子径が５００μｍの粒度構成の無機物質あるい
   は有機物質を石油系炭化水素もしくはハロゲン化炭化水
   素である有機溶媒または水に懸濁させ、有機溶媒中に懸
   濁させた場合には、バインダーとして水または水に高分
   子物質を混合した液体を用い、水中に懸濁させた場合に
   は、バインダーとして炭化水素を用い、それぞれのバイ
   ンダーは無機物質あるいは有機物質の５〜５０重量％を
   使用することにより、液中造粒し、粒径０．１ｍｍ〜４
   ．５ｍｍの球形粒子を製造することを特徴とする高真球
   度の重質微小粒子の製造法。