JPH0260960A

JPH0260960A - 成形材料

Info

Publication number: JPH0260960A
Application number: JP21234588A
Authority: JP
Inventors: Isao Nomura; 野村　勇夫; Kiyoshi Morishige; 森重　浄
Original assignee: Mitsubishi Gas Chemical Co Inc
Current assignee: Mitsubishi Gas Chemical Co Inc
Priority date: 1988-08-29
Filing date: 1988-08-29
Publication date: 1990-03-01
Anticipated expiration: 2013-02-25
Also published as: JP2718083B2

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】［産業上の利用分野］本発明はメタリック調外観を有する成形品の成形方法に
関する。

更に詳しくは、本発明は成形性および機械的特性に優れ
、且つ優れたメタリック調外観を有する成形品の成形方
法に関するものである。

［従来の技術］金属、木材、石材、及びプラスチックス等の種類にかか
わらずこれらの基材にメタリック調の外観を付与するに
はメタリック調を有する塗料を塗装するのが一般的であ
る。

プラスチックス成形物を塗装しないでメタリック調にす
るには、例えば熱硬化性樹脂を使用する場合は基材であ
る透明な不飽和ポリエステル等の樹脂にアルミニウム粉
やマイカ粉を混ぜ合わせた後に注型する方法がある。

又、熱可塑性樹脂組成物よりメタリック調の成形品を得
るには、ガラス繊維で強化しない非強化の透明樹脂、例
えばアクリル樹脂、ポリカーボネート、ポリスチレン等
にアルミニウム粉を配合する方法や、やや不透明な樹脂
であるがＡＢＳ樹脂にアルミニウム粉を配合しメタリッ
ク調にする方法がある。

しかしながら、これらの材料は強度、剛性及び耐熱性等
が同時に要求される分野には、実質的に使用できない。

一般にプラスチック成形物の強度、剛性及び耐熱性を改
良する目的で成形用樹脂にガラス繊維や無機充填剤を配
合する事が行なわれている。

しかし、上記ガラス繊維や無機充填剤を配合した樹脂組
成物に更にアルミニウム粉を配合して成形用ペレットを
製造するとアルミニウム粉は表面が非常に柔らかいため
、ペレットを得る際の押出機等の加工工程でガラス繊維
や無機充填剤でアルミニウムの表面が傷つき、光沢性が
著しく低下し商品的価値の低いものしか得られない。

［本発明が解決しようとする問題点］本発明の目的は、従来技術の問題点を改良し、強度、剛
性及び耐熱性に優れたメタリック調外観を有する成形品
の成形方法を提供する事にある。

［問題点を解決する為の手段］本発明者らは鋭意検討の結果、ポリアミド樹脂とガラス
繊維、およびポリアミド樹脂とアルミニウム粉からなる
組成物をそれぞれ別々に溶融ブレンドして成形材料であ
るペレットを得、次にこれらのペレットを混合して射出
成形により、良好なメタリック調外観を有する成形品を
得ることを見出し、本発明を完成した。

すなわち本発明は、ポリアミド樹脂１００ｍ１部に対し
、ガラス繊維を１０〜２５０重量部配合した組成物より
得た成形材料（ペレットＡ）と、ポリアミド樹脂１００
重量部に対し、アルミニウム粉を１０〜１００重量部配
合した組成物より得た成形材料（ペレッ）Ｂ）をそれぞ
れ別に製造し射出成形により成形品を成形する際に成形
材料としてペレットＡｌ００重量部に対し、ペレットＢ
を１０〜６０重量部混合して使用することを特徴とする
メタリック調外観を有する成形品の成形方法に関する発
明である。

本発明で使用されるポリアミド樹脂として、四員環以上
のラクタムもしくはω−アミノ酸の重縮合、又は二塩基
酸とジアミンとの重縮合によって得られるポリアミド樹
脂が挙げられる。

上記四員環以上のラクタムもしくはω−アミノ酸として
、ε−カプロラクタム、ω−ラウロラクタム、ω−アミ
ノカプリル酸、ω−アミノラウリン酸が例示できる。

二塩基酸とジアミンから得られるポリアミドとして、グ
ルクール酸、アジピン酸、アゼライン酸、セバシン酸、
スペリン酸、ドデカンニ酸、エイコシオン酸、イソフタ
ル酸、テレフタル酸等の二塩基酸とテトラメチレンジア
ミン、ヘキサメチレンジアミン、オクタメチレンジアミ
ン、メタキシリレンジアミン、パラキシリレンジアミン
、バラフェニレンジアミン等のジアミン類から得られる
重合体もしくは共重合体が例示できる。

上記ポリアミドの具体例として、ナイロン４、ナイロン
６、ナイロン１２、ナイロン６６、ナイロン６１０、ナ
イロン６１２、ポリメタキシリレンアジパミド、ポリメ
タキシリレンアジパミド、ポリメタキシリレンドデカミ
ド、ポリへキサメチレンテレフタラミド等およびこれら
の混合物あるいは共重合体が挙げられるが、特にこれら
に限定されるものではない。

本発明において、上記に例示したポリアミドのなかでも
メタキシリレン基含有ポリアミド樹脂（以下、ｒＭＸナ
イロン」という）を使用すると特に機械的特性、耐水性
等の点でｆＭれた性能を有する成形品が得られる。

上記ＭＸナイロンの中でも好適なものとして、メタキシ
リレンジアミン単独、或いはメタキシリレンジアミン６
０重量％以上、パラキシリレンジアミン４０重景％以下
のジアミン混合物と、炭素数６から２０のα、ω−直鎖
脂肪族二塩基酸、例えば、アジピン酸、セバシン酸、ス
ヘリン酸、ドデカンニ酸、エイコシオン酸等との重縮合
反応によって合成されるポリアミド樹脂が挙げられる。

ＭＸナイロンの中でも成形性、成形物性能等のバランス
を考慮すると上記α、ω−直鎖脂肪族二塩基酸の中では
、アジピン酸が特に好適である。

更にポリアミド樹脂として、ＭＸナイロンを使用する場
合、ＭＸナイロンにナイロン６６を配合すると、ＭＸナ
イロンの成形性すなわち成形時のサイクル時間を短縮で
きる効果がある。

この場合、ＭＸナイロンに対するナイロン６６の配合割
合は、成形時間の短縮の面からみれば広い範囲に渡って
効果があり、その配合割合は、ＭＸナイロン４０〜９９
重量部に対しナイロン６６６０〜１重量部、好ましくは
ＭＸナイロン６０〜９７重量部に対し、ナイロン６６４
０〜３重量部である。

ナイロン６６の配合割合がＭＸナイロン９９重足部に対
して１重量部以下の場合には、ＭＸナイロンの成形性改
良の効果が小さい。又、ＭＸナイロンの配合割合がナイ
ロン６６６０重量部に対して４０重量部以下の場合には
、機械的強度及び吸水Ｂ５＋の物性等の改良の効果が小
さくなる。

本発明で使用するガラス繊維は、樹脂の補強材として使
用できるものであれば特に制限はなくロービング、又は
チョツプドストランドのいずれであってもよい。

上記ガラス繊維は、表面無処理のものであっても良く、
又、シランカップリング剤やチタネート系カップリング
剤等のカップリング剤で表面処理したものであってもよ
いが、カップリング剤で処理したものが好ましい。

本発明で用いられるペレット八に使用するガラス繊維の
配合量は、ポリアミド樹脂１００重量部に対して、１０
〜２５０重量部、好ましくは、２０〜１５０重量部であ
る。　ペレットＡにおいてポリアミド樹脂１００重量部
に対し、ガラス繊維の配合量が１０重量部以下では、機
械的強度、熱的性質等の改許効果が得られず、又、ガラ
ス繊維の配合量が２５０重星部以上では、アルミニウム
粉の光沢性が著しく低下し好ましくない。

本発明のペレットＢに使用さ＋１７るアルミニウム粉は
、粒径が１４９μｍ以下のものを８０％以上含み、かつ
粒径が４４μｍ以上のものを３０％以上含むものを使用
するのが望ましい。

アルミニウム粉は粒径が４４μｍ（３２５メツシユ）以
下のものを７０％以上含む場合は優れた光沢性を有する
成形品が得られない場合がある。

アルミニウム粉の粒径が１４９μｍ（１００メツシユ）
以上のものを２０％以上含む場合は、粒径が大きすぎて
メタリック調がそこなわれる。

アルミニウム粉としては、鱗片状をしたアルミニウム箔
であってもよく、熔解したアルミニラを霧状に吹き出し
て微粒子としたアトマイズドアルミニウムでもよい。又
、アルミニウムの光沢度を高める為に表面処理を施した
ものも使用できる。

本発明で用いられるアルミニウム粉の配合量はペレット
Ｂのポリアミド樹脂１００重量部に対して、１０〜１０
０重量部、好ましくは、２０〜７０重量部である。

ポリアミド樹脂１００重量部に対し、アルミニウム粉が
１０重量部以下ではメタリック調が得られず、又１００
重量部以上では押出し作業性が悪く、ペレットの製造が
難しい。

本発明において、ペレットＢを製造する際に、アルミニ
ウム粉をあらかじめ湿潤状としたものも使用できる。

アルミニウム粉は消防法によって危険物第２頚の金属粉
Ａに指定されてお、す、特に１；ライアルミニウム粉は
粉塵爆発の危険性があるが、液体で濡らすことによりこ
の粉塵爆発の危険性を大幅に低減できる効果が生ずる。

又、アルミニウム粉をあらかじめ湿潤状上することによ
り成形加工時組成物の流動性を良くする効果も生ずる。

アルミニウム粉を湿潤状にするために使用される液体と
して、シリコーンオイル、ミネラルスピリット、トルエ
ン及びキシレン等が挙げられるがこれらの中でもシリコ
ーンオイルを使用することが特に好ましい。

シリコーンオイルを使用することにより有機溶剤の引火
、爆発、の危険が大幅に軽減する事ができる。

本発明でシリコーンオイルを使用する場合、用いられる
シリコーンオイルとしてはジメチルシリコーンオイル、
メチルフェニルシリコーンオイル、メチルハイドロジエ
ンシリコーンオイル及び各種の有改変性シリコーンオイ
ルが挙げられる。

又、引火や爆発の危険を少なくするためシリコーンオイ
ルの引火点としては、２００℃以上好ましくは、３００
°Ｃ以上がよい。

本発明でシリコーンオイルを使用する場合、使用するシ
リコーンオイルの配合量はペレノＩ−Ｂに使用するポリ
アミド樹脂１００重量部に対して０１〜２０重量部、好
ましくは１〜１０重量部である。

ポリアミド樹脂１００重量部に対してシリコーンオイル
の配合量が０．１重量部以下では、アルミニウム粉の粉
塵の飛散を防止する事もできず、又、組成物の溶融時の
流動性を改良する効果が少ない。

シリコーンオイルの配合量がポリアミド樹脂１００重量
部に対して２０重量部以上では、シリコーンオイルがポ
リアミド樹脂と相溶せず、シリコンオイルが分離し、成
形品がマーブル状となり良好な成形品が得られない。

本発明に使用するペレットは、−Ｃ的には押出機を用い
て、ポリアミド樹脂の融点より５〜５０°Ｃ高い温度で
溶融混合し製造される。

本発明のポリアミド樹脂組成物には、更に添加剤例えば
酸化、熱および紫外線等による劣化に対する安定剤、核
剤、可塑剤、離型剤、滑剤、帯電防止剤等を適宜配合す
る事ができる。

また本発明のポリアミド樹脂組成物に本発明の目的を損
なわない範囲に於て、炭酸カルシウム、タルク、ウオラ
ストナイト等の無機フィラー及びチタン酸カリウム、炭
化珪素のウィスカー、炭素繊維、セラミックファイバー
及びカーボンブラック等の顔料等を適宜配合する事もで
きる。

本発明において、成形品を成形する際、成形材料として
、ペレットＡ１００重量部に対し、ペレットＢを１０〜
６０重量部混合して使用する。

ベレソｌ−Ａ１００重量部に対し、ペレットＢの混合割
合が１０重量部以下では成形品中のアルミニウム粉の量
が少なく、目的とするメタリック調外観が得られない。

又、ペレッ）Ａ１００重量部に対し、ベレッｌ−Ｂの混
合割合が６０重量部以上では、射出成形時に溶融物の流
動性が低下する場合があり、加工上の問題を生ずる。

本発明の成形品は、ペレットＡとペレットＢをペレット
の状態でタンブラ−等で混合した後、射出成形により成
形される。

又、本発明のポリアミド樹脂組成物を射出成形するにあ
たっては、金型は、鏡面みがきされたものが好ましい。

［実施例コ次に実施例及び比較例を挙げて本発明について具体的に
説明する。なお採用した特性等の測定方法は次の通りで
ある。

（１）機械的特性：機械的特性は以下の試験方法によった。

曲げ強度　：ＡＳＴＭ　　Ｄ７つ０曲げ弾性率：ＡＳＴＭ　　Ｄ７９０熱変形温度：ＡＳＴＭ　　Ｄ６４８荷重；　１８．５ｋｇ／ｃｍ２（２）成形品の光沢性：目視判定による。

○：良（アルミニウム粉の輝きが奇麗である）△：やや
良（アルミニウム粉の輝きが少しみられる。） ×：不良（アルミニウム粉の輝きが全く無く灰色となる
。）実施例１ポリ（メタキシリレンアジパミド）（以下、「ナイロン
ＭＸＤ−６Ｊという、三菱瓦斯化学■製、ポリアミド重
合体１ｇを９８％硫酸１００ｍ１に溶解し、２５°Ｃで
測定した相対粘度（以下「相対粘度」という）：２．１
４のもの）１００重量部およびナイロン６６（相対粘度
：２．２５）のペレット２５重量部、長さ３ｍｍのガラ
ス繊維チョツプドストランド（旭ファイバーグラス０菊
製、商品名：Ｃ３Ｏ３ＪＡ４１１）１２５重量部をタン
ブラ−で混合し、ベント式押出機を用いて、２７５°Ｃ
で溶融混練した後、ひも状に押出し、水浴で冷却後切断
、乾燥してペレット状成形材料（ペレットＡ）を製造し
た。

次にアルミニウム粉（東洋アルミニウム■製、トライア
ルペーストＰ−１４１５、粒径：１４９μｍ以上；０．
２％以下、４４μｍ以上；７０゜７％以上）１００重量
部にシリコーンオイル（東芝シリコーン■製、ＴＳＦ４
３００）２０重量部を加えて、ポリエチレン袋で振とう
混合し、湿潤状のアルミニウム粉を調整した。

ナイロンＭＸＤ−６（相対粘度：２．１４）００重量部
と上記湿潤状のアルミニウム粉５０重量部をタンブラ−
で混合し、ベント式押出機を用いて、２６０　”Ｃで溶
融混練した後、ひも状に押出し水浴で冷却後切断、乾燥
してペレット状成形材料（ペレットＢ）を製造した。

次にペレットＡｌ００重量部と、ペレット８２５重量部
をタンブラ−で混合し、この成形材料を金型温度１３０
°Ｃで射出成形して成形物を得た。

成形物の性能試験結果および光沢性を第１表に示した。

実施例２実施例１のペレットＢのポリアミド樹脂としてナイロン
１２（宇部興産０１製、ＵＢＥナイロン３０３５Ｕ）、
アルミニウム粉としてアトマイズドアルミニウム粉であ
る光沢性アルミニウム粉、（大和金属粉工業■製、アト
マイズドアルミニウム商品名：Ｎｏ、２３５、粒径：８
Ｂμｍ以上；トレース、４４μｍ以上；３４％以上）を
用いて、溶融混練温度を２２０°Ｃとした以外は、実施
例Ｉと同様にして成形物を得た。この成形物の試験結果
を第１表に示す。

実施例３実施例１において、ペレットＡのガラス繊維配合量を１
５重量部とした以外は実施例１と同様にして成形物を得
た。

この成形物の試験結果を第１表に示す。

実施Ｍ± 実施例１のペレットＢのアルミニウム粉として福田金属
箔粉工業■製のもの（商品名ニアストロフレークＳ＃５
、粒径：６２〜７４μｍ）１００重量部にシリコーンオ
イルとしてジメヂルシリコーン（東芝シリコーン■製、
ＴＳＦ−４５１−５００）を３０重量部使用した以外は
、実施例１と同様にして成形物を得た。

この成形物の試験結果を第１表に示す。

実施例５実施例１のペレット已にシリコーンオイルを用いなかっ
た以外は実施例１と同様にして成形物を得た。この成形
物の試験結果を第１表に示す。

比較例１一実施例１のペレットＡにガラス繊維を配合しないで、ナ
イロンＭＸＤ−６（相対粘度：２．１４）１００重量部
用いた以外は、実施例１と同様にして成形物を得た。

この成形物の試験結果を第２表に示す。

成形物は熱変形温度が低く、強度及び剛性も低いもので
あった。

比較例２実施例１のペレットＢに使用したアルミニウム粉１００
重量部にシリコーンオイル１００重足部を加えて、湿潤
状のアルミニウム粉を調整した。

次にナイロンＭＸＤ−６（相対粘度：２．１４）１００
重量部と上記湿潤状アルミニウム粉１００重量部を用い
てペレットＢを製造した以外は実施例１と同様にして成
形物を得た。この成形物の試験結果を第２表に示す。

成形品にフローマークが発生し、良好な成形物が得られ
なかった。

比較例３ペレットＢのアルミニウム粉として大和金属粉工業■の
スーパーファインＮｏ、１８０００（粒径：８８μｍ以
上；０．５％以下、４４μｍ以下；９８％以上）を使用
した以外は、実施例１と同様にして成形物を得た。この
成形物の試験結果を第２表に示す。

アルミニウム粉の粒径が細かすぎて光沢性がなく、良好
な成形物が得られなかった。

比較例４実施例１のペレットＢのアルミニウム粉として福・田金
属箔粉工業０菊製のもの（商品名ニアストロフレークＳ
＃４０、粒径：２０８〜２９５μｍ）を使用した以外は
実施例１と同様にして成形物を得た。

この成形物の試験結果を第２表に示す。

アルミニウム粉の粒径が大きすぎて、良好なメタリック
調ある成形物は得られなかった。

比較例５ナイロンＭＸＤ−６（相対粘度：２゜１４）１００重量
部、ガラス繊維１３２重量部及び実施例１に使用したア
ルミニウム粉３２重量部をタンブラ−で混合し、ベント
式押出機を用いて、２７５°Ｃで溶融混練して、ペレッ
ト状成形材料を得た。

このペレット状成形材料を射出成形して成形物を得た。

得られた成形物はアルミニウム粉の光沢性は失われ、灰
色状を呈し、メタリック調は得られなかった。

第　　１　　表第２表 γ１７ン果乏シリコーン砦裂　１’５＋１−Ｌ）Ｉ−，１）υυ
［発明の効果］本発明の成形方法は、従来不可能であったガラス繊維で
強化され且つ優れたメタリック調外観を有するポリアミ
ド樹脂成形品の製造を可能としたものである。

本発明により得られる成形品は、ガラス繊維で強化する
ことが可能となったため、従来品に比べ特に強度、剛性
及び耐熱性に優れ、極めて有用なものである。

手続補正書（自発）昭和６３年１０月２６日

Claims

【特許請求の範囲】

（１）ポリアミド樹脂１００重量部に対し、ガラス繊維
を１０〜２５０重量部配合した組成物より得た成形材料
（ペレットＡ）と、ポリアミド樹脂１００重量部に対し
、アルミニウム粉を１０〜１００重量部配合した組成物
より得た成形材料（ペレットＢ）をそれぞれ別に製造し
、射出成形により成形品を成形する際に成形材料として
ペレットＡ１００重量部に対し、ペレットＢを１０〜６
０重量部混合して使用することを特徴とするメタリック
調外観を有する成形品の成形方法。
（２）ペレットＡおよび／又はペレットＢに使用するポ
リアミド樹脂が、キシリレンジアミンとα、ω−直鎖脂
肪族二塩基酸とから得られるポリアミド樹脂６０〜９９
重量部とナイロン６６４０〜１重量部とからなる混合ポ
リアミド樹脂である特許請求の範囲第（１）項記載の成
形方法。
（３）アルミニウム粉が、粒径１４９ｍμ以下のものを
８０％以上含み、かつ粒径４４ｍμ以上のものを３０％
以上含む鱗片状もしくはアトマイズドアルミニウムであ
る特許請求の範囲第（１）項記載の成形方法。
（４）ペレットＢがポリアミド樹脂１００重量部に対し
、アルミニウム粉を１０〜１００重量部およびシリコー
ンオイルを０．１〜２０重量部配合した組成物より得た
成形材料（ペレットＢ）である特許請求の範囲第（１）
項記載の成形方法。
（５）特許請求の範囲第（１）項記載の成形方法により
得られるメタリック調外観を有する成形品