JPH03224307A - リフレクター及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、衛星放送受信用、通信衛星の送受信用、更に
は中継局の無線用等に利用できるマイクロ波等のリフレ
クター及びその製造方法に係り、特にその合成樹脂製リ
フレクタ−に表面保護層を形成することが考慮されたリ
フレクター及びその製造方法に関する。

〔従来の技術〕

現在、パラボラアンテナリフレクタ−は主として合成樹
脂製のものが多く用いられているが、このリフレクタ−
の表面には耐候性の樹脂が形成され、更には見栄えの良
い色彩が施されているのが一般的である。

この表面保護層の形成法としては次の３種の方法がある
。

まず第１の方法としては導電性不織布、金網若しくは片
面に接着処理をしたアルミ箔をＳＭＣ（シートモールデ
イングコンパウンド）−と加熱圧縮成形して一体化した
後、成形品を取り出し、サンディングし、その後にスプ
レー等によって後塗装を施す方法がある。この方法によ
れば、塗装ラインの設備が必要で、しかも上塗りの密着
性を確保するためにはプライマー塗装若しくはサンディ
ング処理が必要となり、従って全体としてコストアップ
となってしまう。

第２の方法はＳＭＣをそのまま保護層となるよう金網等
を挟んで一体に加熱圧縮成形する方法であるが、これは
樹脂の成形時のひけ等によって表面が平らになりにくく
、又目視による検査によってはこれが発見しにくい欠点
があった。

更に、第３の方法としては表面保護層となる耐候性の樹
脂フィルムをラミネートもしくは樹脂をコーティングし
たアルミ箔を使いこれを前記したＳＭＣと重ね合わせて
一体化する方法が提案されてはいるが、このフィルムを
予めリフレクタ−の形状に予備成形しておく必要があり
作業工数が著しく多くなってしまう。

また、リフレクタ−の表裏の色を異ならせる場合も多い
が、第１の方法ではマスキングに長時間を要し、第２の
方法ではこれは技術的に難しいことになる。更に第３の
方法ではリフレクターのフランジ部に樹脂フィルム（ア
ルミ箔がラミネートされている）の縁とバックアップ材
となるＳＭＣとの境界が生じてしまいデザイン上好まし
いものではなかった。

この他に第４の方法として導電性不織布や金網をＳＭＣ
と重ね合わせて加熱加圧成形した後、表面側のモールド
を開き、この成形体面に表面保護層となる熱硬化性樹脂
を流し込み、再度モールドを閉じて加熱加圧して保護層
を形成する方法も提案されている（特開昭６１−４３０
４号）。

しかしこの方法によれば表面側のモールドを一旦完全に
開けてしまうために、成形品の周囲に生じるパリ等の異
物が表面上に落下したりして最も重要なリフレクターの
表面欠陥を生じることがあった。

更にほこの流し込む樹脂も熱の掛り具合が好ましくない
と色むらが生じる等の欠点もあった。

〔発明が解決しようとする課題〕

本発明は、デザイン性及びコスト的に優れた前記の第４
の方法を更に改良したものであり、表面保護層の充填工
数の削減と色むらの発生を防止したリフレクター及びそ
の製造方法を提供することを目的としている。

〔課題を解決するための手段〕

本出願に係るリフレクタ−の製造方法はりフレタター形
状のキャビティを設け、コアモールドにはリフレクター
の反射面を、キヤビイモールドにはリフレクターのバッ
クアップ面を各々刻設したキャビティにして、リフレク
タ−のバックアップ材となる短繊維配合熱硬化性樹脂及
びリフレクタ−の反射材となる導電性反射材料の両者を
キャビティ内にて加熱加圧下にて一体成形した後、モー
ルドの加圧を解除もしくは減圧し、コアモールド面と樹
脂成形体の間に表面保護層となる熱硬化性樹脂を注入し
、再度加熱加圧することによって反射側表面に耐候性の
表面保護層を形成したことを特徴としている。

まな本出願に係るリフレクタ−は電波を反射する放物面
と外周縁部に折り返されたフランジ部及び必要に応じて
その間にフラット部を形成したリフレクターにおいて、
その７ラング部の折り返し角度が抜き方向に対し３°〜
３０°であり、表面保護層がフランジ部にも形成されて
いることを特徴としている。

ここで本願で言う導電性反射材としては、アルミコート
ガラス、炭素繊維、ニッケルメッキポリエステノベニッ
ケルメッキガラス等の導電性繊維の織布又は不織布或い
は黄銅線、アルミ線、亜鉛メツキ鉄線等の金属繊維によ
る金網か若しくは金属線−ガラス混繊布が柔軟性があり
、これを打ち抜くだけで熱硬化性樹脂シートと積層して
一体成形できる。

またこの場合、接着層として変性ポリオレフィン系ナイ
ロン系、ウレタン系、エチレン−酢酸ビニル共重合体等
のホットメルト形フィルムや両面処理したポリフッ化ビ
ニルフィルム等をアルミ箔とラミネートしたラミネート
基を予め予備成形して使うことも可能である。

バックアップ材である熱硬化性樹脂成形材料としては一
般的にはガラス繊維強化したものが主であり、ＳＭＣ（
シートモールデイングコンパラン）’）　、ＢＭＣ（バ
ルクモールディングコンパラン）’）　、ＴＭＣ（シッ
クモールディングコンパウンド）やガラスクロスプリプ
レグ等がある。

また、必要に応じて導電性反射材と熱硬化性樹脂材との
間にガラス繊維、ポリエステル繊維、ビニロン繊維等か
らなる織布又は不織布を介在させることは反射材の乱れ
や切れを防止するために有効である。

一方、表面保護層としては、ウレタン系、ポリエステル
系、ビニルエステル系、エポキシ系、エポキシアクリル
系、等の硬化形の樹脂若しくはこれらを変性した或いは
混合した樹脂を用いることができる。゛硬化剤を予め混
合した１液系とこれを分けた２液系とがあるが、熱硬化
の場合は１液系を使用したほうがミキシング装置等が不
要でより有効である。

この表面保護層となる樹脂を注入するに際し、本発明で
は加圧状態を解除することになるが、この解除の手段も
上下のモールド間にごくわずかの隙間を積極的に形成さ
せる場合と、加圧の程度を下げ、ここに高圧下の樹脂を
圧入する方法の２通りがある。前者は圧力を０以下にす
るものであり、後者は０にはならないが樹脂が圧入され
る程度にまで圧力を下げるものである。

前者の場合、上モールドを一旦上昇させるのが良く、こ
のためプレスの降下圧に対し逆方向に押し上げる複数本
のシリンダーを備えることが好ましい。この場合には樹
脂の注入には１５０ｋｇ／Ｃｒｌ以下の窒素ボンベ等の
低圧で良く、スタティックミキサーによりシリンダー内
に樹脂を供給する。

そしてモールドに断熱板または冷却ゾーンを介して取り
付けたインジェクターによりシャフトオフピンの開閉に
よってモールド内に圧入する方法が採られるのが一般的
である。

一方、後者の場合は、圧力を低くするか解除するもので
はあるが、閉じたままの状態で樹脂を圧入するため３０
〜１００ｋｇ／ｃｔｌのプレス型締圧に対して高い圧力
１００〜４００　ｋｇ／ｃａｔが必要であって、アキュ
ムレータにより高圧を発生させてこれをインジェクター
のシリンダーに導入する必要がある。

なお、いずれの場合にあっても、表面保護層を形成する
樹脂の注入口は、モールドの成形面に設けることも可能
ではあるが、成形品の外観上の点を考えるとりシリンダ
ーの縁端部に１〜２個所のタブを設け、ここに注入し、
ここから成形品の表面に樹脂を回らせる方法を採るべき
である。この場合にはモールドからりシリンダーを取り
出した後でタブ部を切除することとなる。

このような樹脂の注入量としてはりシリンダーの大きさ
により決まるが、膜厚が３０〜３００μｍ１好ましくは
５０〜１５０μｍが良好な皮膜が得られる。

一般に、合成樹脂によるリフレクタ−はその周囲にフラ
ンジ部が形成され、このフランジ部に反射材と端部とバ
ックアップ材の樹脂との境界が形成されるが、これを覆
い隠すためにこのフランジ部にも表面保護層を形成する
必要がある。このため、フランジ部は抜き方向に対して
３°〜３０゜外開きとなっているのが好ましく、一般に
は１０°以上の外開きとなっているのが良い。これは３
°未満では保護層がうすくなって導電性反射材料の隠蔽
力に欠け、又３０°を超えると放物面の反りが発生しや
すくなって放物面精度が悪くなり、又デザイン上も好ま
しくないことによる。

〔実施例〕

第１図は本発明により製造されたりシリンダーの一部断
面図が示されている。リフレクタ−の基材となるバック
アップ材１の表面には導電性反射材料２が形成されてい
る。さらにこの反射材料２の表面には表面保護層３が形
成されている。これらのバックアップ材１、導電性反射
材料２、及び表面保護層３は周囲がフラット部Ｆを介し
て、このフラット部Ｆから鋭角に折れ曲ったフランジ部
４へと連続されている。

画側で分かるように、リフレクタ−のフランジ部４では
バックアップ材１と導電性反射材料２との境界ａが表わ
れるが、これを表面保護層３にて覆ったことを示してい
る。なお、このフランジ部４はフラット部Ｆの外端には
おける垂線に対して傾斜角θをもって外開きに開いてい
る形状となっている。

実験例１ 第２図は、実験例１におけるリフレクタ−の製造方法に
用いるコアモールド１０、キャビティモールド１１及び
これに付随する各種装置類が示されている。図中符号１
２は樹脂供給装置、１３は加圧用窒素ボンベ　１４はイ
ンジェクター　１５はシャットオフシリンダーである。

また、コアモールド１０にはりシリンダーの反射面の形
状が刻設されており、一方、キャビティモールド１１に
はりシリンダーのバックアップ面の形状が同様に刻設さ
れており、これらの間にキャビティＳが形成される。図
中符号１６はリフレクタ−の取付用のボス部でＭ６のナ
ツトをインサートシである。また、キャビティモールド
１１のフランジの端に樹脂貯留部であるタブ１７が備え
られている。

さて、電磁波反射用導電材料２として黄銅線金網（線径
１５０μｍ×２４メツシュ）を用い、バックアップ材１
として２６ｗｔ％ガラス含量のシートモールデイングコ
ンパウンドを１　ｋｇ計量して積層した。

これを４５型オフセットリフレクタ−用モールド１０．
１１内に投入し、型締圧１００トン、モールド温度１４
０℃にて約９０秒間加熱加圧成形した。その後、プレス
の四隅に配した油圧シリンダーを作動させて約２市の隙
間すを開けた。

この状態において、１液系ウレタン（アクリルポリオー
ルと無黄変のイソシアネート及びトーナーからなるウレ
タン系樹脂に硬化剤として過酸化物及び触媒を添加した
もの）樹脂をインジェクター１４で約３０ｃｃを計量し
シャットオフシリンダー１５の開放により窒素ボンベ１
３からのガス圧を減圧を利用し約５０ｋｇ／ｃＩＩｔの
圧力にてタブ１７内に注入した。注入後四隅のシリンダ
ーを降下させ、再びプレスラム圧により１００トンを掛
け、モールド温度１４０℃にて約９０秒間加熱加圧成形
した。

この加圧により、タブ１７内の樹脂は急激に反射材料２
の表面へ移動する。またフランジ部４が角度θ（第１図
）だけ斜傾しているので、モールド１０．１１が若干だ
け離れていれば、タブ１７からの樹脂の連絡が充分に確
保される。

得られたりシリンダーは膜厚が反射面部分で約１２０μ
ｍ１フランジ部４で約３０μｍのグレー色Ｎ８．０の外
観に優れた色むらのない良好な成形品が得られた。

なお、図においては隙間すは誇張して記載してあり、コ
アモールド１０とキャビティモールド１１はトラ々ルＣ
以上は隙間を開けないものとする。

また、フランジ部はθ−約５℃の角度を有しているので
、画側で分かる通りこのフランジ部の表面にも表面保護
層が形成されることになる。

実験例２ 第３図は実験例２におけるリフレクタ−の製造方法のコ
アモールド１０、キャビティモールド１１及びこれに付
随する各種装置類である。

図において、符号１８は高圧ポンプ、１９はシャットオ
フビンを示し、他は前例と同じである。

実験例１と同様に黄銅線金網による導電性反射材料２と
ＳＭＣバックアップ材１とを積層して４５形リフレクタ
−用モールド１０．１１内に投入した。モールド１１に
は予め約２５ｍｍ角のタブ１７を設けこれにシャフトオ
フノズルを差し込んである。先と同様に型締圧１００ト
ン、モールド温度１４０℃にて約８０秒間加熱加圧成形
し、その後モールドを開けずに型締圧を解いた。

この状態でインジェクター１４にて樹脂的４０ｃｃを計
量して油圧による高圧的３００ｋｇ／ｃｉにて注入した
。すなわち樹脂圧でモールド１０が持上げられることに
なる。注入後再び型締圧１００トンを掛は約９０秒間加
熱加圧成形を行った。

得られたりシリンダーは膜厚が反射面部で約１２０μｍ
、フランジ部で約４０μｍの良好なライトグレー色の保
護層で覆われていた。

実験例３ 実験例１と同様に黄銅線金網とＳＭＣを積層し、これを
フランジ角度θ＝３０゛を有する７５形オフセットリフ
レクタ−用モールドに投入し、型締圧４００トン、モー
ルド温度１４０℃にて約１２０秒間加熱加圧成形した。

その後プレスの４隅に配した油圧シリンダーを作動させ
てモールド１０．１１間に約２証の隙間を開け、１液系
ウレタン樹脂を約１４０ｃｃ注入した。注入後再び型締
圧３００トン、モールド温度１４０℃にて約９０秒間加
熱加圧した。得られたリフレクターは反射面部約１４０
μｍ、フランジ部約８０μｍの良好な保護層で覆われて
いた。

実験例４ 実験例２と同様に黄銅線金網とＳＭＣを積層し、これを
フランジ角度θが１２°の３５形オフセツトリフクレタ
ー用モールドに投入し、型締圧７０トン、モールド温度
１５０℃にて約７０秒間加熱加圧後モールドを開けずに
型締圧を解いた。

この状態でインジェクターにて白色に調色した樹脂約２
５ｃｃを高圧約３００ｋｇ／ｃｒｌにて注入した。

注入後再び加熱加圧成形した。得られたリフレクターは
反射面部約１２０μｍ１フランジ部約５０μｍの良好な
白色の隠蔽力に優れる保護層で覆われていた。

〔発明の効果〕

本発明は、上記の製造方法としたので、リフレクタ−の
最も重要な受信面に異物が混入することなく、表面保護
層を放物面だけでなくフランジ部まで確実に形成するこ
とができる優れた効果を有する。

又下地処理やプライマーなしに１コートで密着性、耐久
性に優れた表面保護層を形成でき、安価でデザイン的に
も優れたリフレクターである。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明によって製造されたリフレクターの一部
断面図、第２図は第１実施例に適用されるリフレクタ−
製造装置の概念図、第３図は第２実施例における製造装
置の概念図である。 １・・・バックアップ材、 ２・・・導電性反射材料、 ３・・・表面保護層、 ４・・・フランジ部、 １０・・・コアーモールド、 １１・・・キャビティモールド、 １２・・・樹脂供給装置、 １７・・・タブ、 Ｃ・・・キャビティ。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）リフレクターの反射側表面を形成するコアモール
   ドとリフレクターのバックアップ側裏面を形成し前記コ
   アモールドと対応するキヤビイモールドの間にキャビテ
   ィを設け、このキャビティ内でリフレクターの反射材と
   なる導電性反射材料及びバックアップ材となる繊維強化
   熱硬化性樹脂を加熱加圧下にて一体成形した後、モール
   ドの加圧を解除もしくは減圧し、コアモールド面と樹脂
   成形体との間に表面保護層となる熱硬化性樹脂を注入し
   、再度加熱加圧することによって反射側表面に耐候性の
   表面保護層を形成することを特徴としたリフレクターの
   製造方法。
2. （２）電波を反射する放物面と外周縁部に折り返された
   フランジ部及び必要に応じてその間にフラット部を形成
   したリフレクターにおいて、そのフランジ部の折り返し
   角度が抜き方向に対し３°〜３０°であり、表面保護層
   がフランジ部にも形成されていることを特徴とする請求
   項（１）記載の方法により製造されたリフレクター。