JPH03264359A - 印刷物検査装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、印刷中の印刷物の絵柄をインラインで基準情
報と比較し、印刷欠陥を検出する印刷物検査装置に関す
る。

［従来の技術］ 従来、印刷物の印刷欠陥（汚れ、ドクター筋、インキは
ね、ゴミ等）の有無の検査は、オペレータムこよる抜取
り検査が主流であった。しかし、このような抜取り検査
はオフラインであり、全ての印刷物の品質を検査できず
、印刷欠陥が見落とされることがあった。そこで、印刷
中の全ての印刷物の品質を客観的に評価するため、印刷
速度に同期したストロボ照明をおこなったり、高速で同
期回転するミラーを用いたりして、印刷走行中の印刷物
を静止画として評価しようとする試みが行われている。

しかし、この方法においても、品質の検査はオペレータ
に依存している。これは、印刷物の絵柄が一点一点異な
ることや、印刷物における検査項目が人間の視覚に頼ら
ざるを得ない微妙な差を問題にしていると考えられてい
たからである。

また、印刷物に絵柄と共にカラーマークを印刷して、カ
ラーマークの検査を自動化して行うことにより、印刷物
の検査を代行させようとする試みが行われている。しか
し、この方法では印刷欠陥が絵柄部に発生した場合、そ
れを見逃してしまうことになり、検査装置としての機能
を十分果たしているとはいえなかった。

そこで、近年、以下のような種々の印刷物検査装置が提
案されている。

（１）特開昭５９−１０９８３２号公報や特開昭５９−
１２８４１８号公報には、オフセット印刷機において印
刷物の検査をラインセンサを用いて行う印刷物検査装置
が記載されている。この印刷物検査装置は、印刷物の絵
柄全体をインラインで自動検査できるため、前述の欠点
はなく、検査装置としては優れた効果が期待できる。こ
の検査装置は標準状態の印刷物の絵柄情報をあらかしめ
基準メモリ内に基準情報として格納し、検査の際には順
次ラインセンサより取り込まれた絵柄情報を基準情報と
比較しく差分等の手段を利用する）、これらの差が許容
範囲を越えた時は印刷欠陥が存在すると判断する検査装
置である。

（２）特開昭６０−１４６１３３号公報には、濃度差の
小さい印刷欠陥についても検出可能なように、センサの
画素毎の濃度差を周囲数画素で加算して基準情報と比較
する方法も兼用している印刷物品質欠陥検査装置が記載
されている。この検査装置では、センサの走査方向（用
紙の幅方向）で隣合う複数画素の濃度差を加算している
。

（３）特公平１−４７８２３号公報には、ドクター筋な
どを検出するために、用紙の搬送方向に沿って縦方向に
並ぶ画素１枚分の濃度を総和し、基準情報と比較し、印
刷物の良否の判定を行う検査装置が記載されている。

［発明が解決しようとする課８］ しかし、上記（１）の検査装置は、オフセット印刷にお
いて発生する印刷欠陥を検出することが可能であっても
、例えばグラビア印刷において発生する印刷欠陥、特に
サイズの小さい欠陥や濃度差の小さい欠陥はど、検査装
置のセンサにより基準情報との濃度差を検出し難く、こ
のような検査装置では印刷欠陥の検出が不可能な場合が
多い。

具体的にグラビア印刷について述べると、ドクター筋あ
るいはツーツーと呼ばれる細線状の印刷欠陥（以下、単
にツーツーという）が発生する。

その様子を第３図を用いて示す、印刷が行われた後の用
紙３上に用紙の搬送方向に沿って平行な線状にドクター
筋３１とツーツー３２は発生する。ドクター筋３１は何
枚にも渡り連続して発生するが、ツーツー３２は少ない
場合は１〜２枚しか発生しないこともある。ドクター筋
やツーツーは、カラー印刷の４色のインキと同し色で発
生するとは限らず、何色かのインキが混ざったさまざま
な色や濃度でも発生する。従って、これらの印刷欠陥は
、検査装置のセンサによる濃度差の検出が白紙上でも難
しいことがあり、絵柄の中での検出はさらに困難なこと
が多い。

第３図の用紙３上に濃度の高いドクター筋３１と濃度の
低いツーツー３２が発生した時に、白紙部分のラインＬ
ｌ上と絵柄部分を含むラインＬ２上をラインセンサゐ（
撮影した場合の信号出力例を第４図に示す、第４図はラ
インＬｌ上で印刷物が正常な場合（ａ）　　と印刷欠陥
のドクター筋４１とツーツー４２が発生した場合（ｂ）
、およびラインＬ２上で印刷物が正常な場合（ｃ）　　
と印刷欠陥のドクター筋４１゛　　とツーツー４２′が
発生した場合（ｄ）　である。

前述のように１白紙上である程度濃度差が検出できるド
クター筋も絵柄中ではほとんど濃度差が検出できない。

もともと濃度差のないツーツーは絵柄中では全く検出不
可能である。

上記（２）の検査装置は、オフセット印刷における濃度
差の小さい印刷欠陥は、用紙の搬送方向だけでなく、幅
方向にもある程度床がりを持っているため、このような
検査装置でも検出が可能であるが、前述のようなグラビ
ア印刷の印刷欠陥は非常に細い線状であるため、やはり
検出は困難である。

上記（３）の検査装置は、グラビア印刷におけるドクタ
ー筋等の印刷欠陥は、印刷機の持つドクターストローク
機構のために、用紙の幅方向に対して位置が移動する。

このため検査画素がずれてしまい、上記印刷欠陥を検出
することは、困難である。

また、１枚の絵柄を細かい画素に分割して検査する場合
には演算の数が膨大になり、グラビア印刷機の印刷速度
に検査が追いつかない可能性があり、また白紙部分や絵
柄の濃度の高い低いにかかわらず濃度の総和を求めてい
るため、汚れ状の印刷欠陥（濃度が高くなる場合）と絵
柄部分の濃度変動（濃度が低くなる場合）が同時に発生
している場合などは欠陥の検出が困難となる。

このように、印刷機の原理や構造の相違により印刷欠陥
の特＠（形状、濃度差、発生枚数等）にも相違があり、
同一の検査方法だけでは精度の高い検査は期待できない
。

［課題を解決するための手段］ 本発明は上記課題を解決するためになされたもので、印
刷物を画像情報として入力するための人力手段と、前記
印刷物の基準となる画像情報を記憶する第１の記憶手段
と、印刷機のドクターストローク情報により検査幅を決
定する検査幅決定手段と、前記入力手段から入力された
画像情報と前記第１の記憶手段に記憶されている基準画
像情報との比較値を前記検査幅に基づいて累積値として
算出する累積演算手段と、基準となる累積値を記憶する
第２の記憶手段と、前記累積演算手段より得られた累積
値と前記第２の記憶手段に記憶されている基準累積値と
を比較し、印刷物の良否を判定する比較手段と、を具備
することを特徴とする印刷物検査装置である。

また、前記累積演算手段は、サンプリングされる低濃度
域についての累積値を算出することを特徴とする。

［作用］ 本発明による印刷物検査装置によれば、印刷機のドクタ
ーストローク情報に基づき検査幅が決定され、入力され
た画像情報と基準画像情報との比予め記憶されている基
準累積値とを比較することにより、ドクターストローク
による印刷欠陥のズレに影響されずに、サイズの小さい
あるいは濃度差の小さい印刷欠陥を確実に精度よく、検
査することができる。

［実施例コ 以下、図面を参照して本発明による印刷物検査装置の一
実施例を説明する。

第１図はその回路構成を示すブロンク図であり、第２図
はグラビア輪転機における印刷物検査装置の取り付は例
を示す概略図である。

第２図に示すように、グラビア輪転機においては、給紙
部工に取り付けられたロール状の巻取用紙２から帯状の
用紙３が印刷部５に供給される。

印刷部５は、本実施例では表裏１色の印刷を行う２つの
ユニットから構成されているが、通常のカラー印刷を行
う場合は、表裏４色（墨、藍、赤、黄）で８つのユニッ
トから構成される。印刷が施された後の用紙３は折ＩＩ
６に搬送され、折られたり、断裁される前にラインセン
サ７により、絵柄を画像情報として読み取られる。ライ
ンセンサ７のあるガイドローラにはロータリエンコーダ
８が取り付けられており、用紙２が搬送されてガイドロ
ーラが回転するのに同期してロータリエンコーダ８はク
ロックパルスを出力する。ロータリエンコーダ８のクロ
ックパルスは検査装置１０に人力されており、ラインセ
ンサ７が用紙３上を搬送方向と直角方向に１ライン走査
した時の絵柄の画像情報が、クロックパルスに従い検査
装Ｗ１０に入力される。このようにして、印刷物の絵柄
は用紙３が一定ピッチ搬送される毎に１ラインずつの画
像情報となってやがて、絵柄全面分が検査装置１０に入
力される。なお、ラインセンサとロータリエンコーダは
表用７ａ、８ａ　と裏用７ｂ、８ｂが設置されており、
表裏両面の絵柄が検査装置１０に入力される。

次に第１図を参照して検査装置１０の回路構成を説明す
る。

検査のデータ処理を行う回路は、印刷物の絵柄全面につ
いて画素毎に絵柄の画像情報と基準画倣情報を比較する
ことにより検査を行う基準値メモＩＪ１２、許容値メモ
リ１３、差分回路１４、比較回路１５の第１の検査部分
と、所定のサンプリングで得られる低濃度域、すなわち
用紙の幅方向に対して同し位置にある画素と、これとと
なりあう数画素の画体情報の累積演算を行い、予め設定
されている許容値と比較することにより検査を行うサブ
ＣＰＵ１７の第２の検査部分に分かれる。

ロータリエンコーダ８からのクロックパルスＣＫは、サ
ンプリングコントローラ１６にイ共給される。

サンプリングコントローラ１６はクロックパルスＣＫに
同期してラインセンサ７にライン同期信号ＬＳを他の回
路にサンプル信号ＳＳを出力する。ラインセンサ７の１
ラインの走査はライン同期信号ＬＳ毎に行われ、これに
より印刷物の搬送方向に沿って走査の位置決めがなされ
る。

はしめに第１の検査部分について説明する。

ラインセンサ７から出力される１ライン毎の映像信号Ｉ
ｓはＡ／Ｄ変換器１１を介してディジタルの映像データ
１０（ｉ＋ｊ）　　として基準値メモリ１２、差分回路
１４に供給される。基準値メモリ１２の書き込み、読み
出しアドレス（ｉ、ｊ）　　はサンプリングコントロー
ラ１６により出力されるサンプル信号ＳＳにより制御さ
れる。基準値メモリ１２は基準情報として、印刷機オペ
レータによって正常な印刷物と判断された時の映像デー
タ１０（ｉ、ｊ）から画素毎に基準データＲＤ（ｉ、ｊ
）を記憶する。ここで基準データＲＤ（ｉｊ）は、印刷
物１枚の絵柄の映像データからでも、また複数枚の映像
データからの平均演算などの結果から決めてもよい。基
！１！値メモリ１２への基準データＲＤの記憶後、検査
が開始されると、サンプリングコントローラ１６のサン
プル信号ＳＳに従い、基準値メモリ１２から読み出され
る基準データＲＤ（ｉ。

Ｊ）と映像データＩＤ（ｉ、ｊ）　は差分回路１４に入
力される。差分回路１４は画素ごとに差の大きさ（差の
絶対値）を求めて差分データＤＤ（ｉ、ｊ）　　として
比較回路１５に出力する。一方、予め検査の許容範囲の
情報を記憶している許容値メモリ１３は、サンプル信号
ＳＳに従い検査の許容値を表す各画素の許容データＡＤ
（ｉ＋ｊ）を比較回路１５に出力する。ここで許容値メ
モリ１３の許容データＡＤ（ＩＩＪ）の設定方法は、正
常な印刷物の濃度のばらつきを予め調べておいてその値
より大きな値を設定する方法等でよい。

比較回路Ｉ５は、画素ごとに差分データＤＯ（ｉ、ｊ）
　　と許容データ八〇（ｉ、ｊ）の大きさを比較して、
差分データＤＤ（＋、ｊ）の方が大きい場合は印刷欠陥
が発生したとしてエラー信号Ｅ１をＣＰＵ１Ｂに出力す
る。

次に第５図を用いて第２の検査部分について説明する。

この部分は、グラビア印刷機特有の印刷欠陥（ドクター
筋、ツーツー）を検出するための部分である。通常、グ
ラビア印刷のドクター機構は、ドクターブレードを左右
に揺動させるドクターストローク機構を備えている。こ
のため、前記印刷欠陥も用紙の搬送方向に沿う形で、あ
る程度幅方向に対して移動する。従って、前記の印刷欠
陥を検出するためには、このドクターストロークの振れ
幅に対応して検査単位幅を決定する必要がある。

例えば、第７−ａ図に示すようにラインセンサの検査画
素の幅が約３．０１の場合において、ドクターストロー
クが２５閑園、ストロークの周期が２０回転に設定され
ている場合、累積演算を用紙３枚分の長さの数箇所で行
うとすれば、その３枚の間のドクターの移動量は、約７
．５１と算出できる。したがって、検査幅は３画素と決
定できる。以後、検査はこの検査単位幅毎に行い、その
幅内に含まれる画素の平均値もしくは加算値等を検査デ
ータ５ＩＤ（ｎ、＋＋＋）とする。ただし、ｎ、ｍ　は
、それぞれ用紙の幅方向、搬送方向に対応する。第７−
ｂ図に示すように検査データ５ＩＤ（ｎ、ｍ）は、とな
りあう検査データ５ＩＤ（ｎ−１，ｍ）、５１０（ｎ＋
１．ＩＩ）と所定数の画素を共有するように選ぶ。なお
、ドクターストロークの幅・周期は、印刷機側の設定値
を信号ＫＳとして人力し、検査装置が自動的に決定して
もよいし、操作パネルより入力してもよい（Ｓｌ）、次
にサブＣＰＵ１７には、基準値メモリ１２より基準デー
タ　ＲＤ（ｉ、ｊ）とＡ／Ｄ変換器１１より映像データ
　１０（ｉ、ｊ）が人力されている（Ｓ２）。この基準
データＲＤ（ｉ、ｊ）から用紙の白紙部分もしくは濃度
の低い部分、すなわち低濃度域の部分を選び、検査ライ
ンとして選ぶ（Ｓ３）、検査ラインの位置の決定により
、各検査単位の基準となる値を基準データＲＤ（ｉ、ｊ
）から演算し、基準データＳＲＤ　（ｎ　、　ｍ）とし
て記憶する（Ｓ４）、なお、検査ラインは、少ない欠陥
枚数に対応するため絵柄１枚に複数箇所必要だが、３〜
５本程度あればよい。また、絵柄の都合により用紙の幅
全体に検査ラインを確保できない場合は、第６図に示す
ように絵柄にかからない部分のみを検査ラインとしても
よい。この場合は、用紙の幅方向全ての位置を検出でき
るようにラインを選ばなければならない、検査ラインの
位置は、操作パネルより入力してもよいし、検査装置が
自動的に決定してもよい。次に、サンプリングコントロ
ーラ１６からのサンプル信号ＳＳに同期して指定された
所定数の検査ラインについての映像データ１０（ｉ、ｊ
）を入力しくＳ５）、このデータから検査データ５ＩＤ
（ｎ、ｍ）を演算する（Ｓ６）。この検査データ５ＩＤ
（ｎ、ｓ＋）と基準データ５ｌｉＤ（ｎ、ｓ）から（１
）式に示すように用紙の幅方向に対し同し位置にある検
査幅毎に同し回数だけその差の絶対値の累積演算を行う
（Ｓ７）。

ＳＵＭ、　　　Σ　ｌ　　５１０（ｎ、ｍ＋１）−ＳＲ
Ｄ（ｎ、ｓ＋Ｉ）　　　ｌ　　　　−（１）Ｉ亀０ この演算結果とあらかしめ設定されている許容値とを比
較しくＳＳ）、演算結果が許容値を越える場合は、エラ
ー信号Ｅ２をＣＰＵ１Ｂに出力する（Ｓ９）。ＣＰＵ１
８は、エラー信号Ｅｌ、　Ｅ２が入力されることにより
、警報等により印刷欠陥が発生したことを知らせる。

このように、本実施例では、従来の検査装置の検査デー
タ処理のほかに、グラビア印刷用の検査のデータ処理を
併用しているので、グラビア印刷機においても精度の高
い検査が可能となる。

本発明は、上述した実施例に限定されるものではなく、
種々変更可能である０例えば、検査装置の第２の検査部
分をソフトで構成しているが、同様の機能を持つ回路で
構成しても実現可能である。

［発明の効果コ 以上説明したように本発明によれば、印刷機のドクター
ストローク情報により決定した検査幅に基づいて累積値
を算出するので、ドクターストローク機構のために印刷
欠陥の位置が移動しても確実に検出することができると
いう効果がある。

【図面の簡単な説明】 第１図は本発明の実施例の回路構成を示すブロック図、
第２図はグラビア印刷機における印刷物検査装置を取り
付けた概略図、第３図はグラビア印刷における印刷欠陥
を示す概略図、第４図は印刷欠陥がある場合とない場合
の印刷物のラインセンサの信号を示すモデル図、第５図
は本実施例の第２の検査手段の流れを示すフロー図、第
６図は検査ライン選択のモデル図、第７−（ａ）図は検
査幅設定方法を示すモデル図、第７−（ｂ）図は検査幅
の構成を示すモデル図である。 ７・・・ラインセンサ　　　８・・・ロータリエンコー
ダ１１・・・Ａ／Ｄ変換器　　１２・・・基準メモリ１
３・・・許容値メモリ　　１４・・・差分回路１５・・
・比較回路 １６・・・サンプリングコントローラ １７・・・サブＣＰＵ　　　　１　Ｂ・・・ＣＰＵ第１
図 第３図 第４図 第６図 Ｃ（Ａ　） 弔 図 一一ンｎ Ｃ’ｑ） 第７図

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）印刷物を画像情報として入力するための入力手段
   と、 前記印刷物の基準となる画像情報を記憶する第１の記憶
   手段と、 印刷機のドクターストローク情報により検査幅を決定す
   る検査幅決定手段と、 前記入力手段から入力された画像情報と前記第１の記憶
   手段に記憶されている基準画像情報との比較値を前記検
   査幅に基づいて累積値として算出する累積演算手段と、 基準となる累積値を記憶する第２の記憶手段と、前記累
   積演算手段より得られた累積値と前記第２の記憶手段に
   記憶されている基準累積値とを比較し、印刷物の良否を
   判定する比較手段と、を具備することを特徴とする印刷
   物検査装置。
2. （２）前記累積演算手段は、サンプリングされる低濃度
   域についての累積値を算出することを特徴とする特許請
   求の範囲第１項記載の印刷物検査装置。