JPH0328502B2 - - Google Patents
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- JPH0328502B2 JPH0328502B2 JP61294413A JP29441386A JPH0328502B2 JP H0328502 B2 JPH0328502 B2 JP H0328502B2 JP 61294413 A JP61294413 A JP 61294413A JP 29441386 A JP29441386 A JP 29441386A JP H0328502 B2 JPH0328502 B2 JP H0328502B2
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Description
［産業上の利用分野］
本発明は、希土類元素と遷移金属を主成分とす
るR2M17系（但しＲはＹ（イツトリウム）を含む
希土類元素、Ｍは遷移金属を表す）永久磁石材料
の製造方法に関し、更に詳しくは、それに銅とジ
ルコニウムを適量添加した２−17型希土類磁石合
金の製造方法に関するものである。 ［従来の技術］ Ｒ−Co−Fe−Cu系の２−17型希土類永久磁石
合金は従来公知である。この系の合金材料におい
て、Cuの添加は保磁力を高める効果があり10重
量％以上は必要であるとされていた。しかしCu
の添加量が増大すると残留磁束密度Brが低下し
てしまう問題が生じる。 この問題を解決するため更に適量のZr（ジルコ
ニウム）を添加することにより低Cu量の組成で
保磁力（iHc）と最大エネルギー積（（BH）nax）
を高めうる技術が報告されている（例えば特公昭
55−47097、特公昭55−48094、特開昭55−6480）。 また近年、このＲ−Co−Fe−Cu−Zr系で、Cu
の添加量を５重量％以下というように更に少なく
し、且つ適切な熱処理を施すことにより保磁力を
高める技術も提案されている（例えば特公昭60−
34632、特公昭61−19084）。 従来行われていた焼結・溶体化処理の温度プロ
グラムとしては第２図Ａ，Ｂ，Ｃに示すようなも
のがあり、時効処理の温度プログラムとしては第
４図Ａ，Ｂ，Ｃに示すようなものがある。 ［発明が解決しようとする問題点］ これらCuの添加量を抑えた組成でのＲ−Co−
Fe−Cu−Zr系合金に限つては、非磁性であるCu
量を少なくしたことにより残留磁束密度Brが向
上し、更には適切な熱処理を施すことによりiHc
を向上させることが可能なので高磁気特性が得ら
れる。Feの量を多くすれば残留磁束密度を高め
うるものの保磁力が低下するため、従来技術では
iHcを実用範囲に保つためFe含有量は25重量％以
下に制限されていた。 本発明の目的は、Cuが６重量％以下という低
い領域で且つFeの添加量を従来技術の上限とさ
れている25重量％を超えた組成においても高保磁
力を実現し、また25重量％以下のFe量でも従来
技術より保磁力を向上させることができ、その結
果、高エネルギー積を発生させうるようにした永
久磁石材料の製造方法を提供することにある。 ［問題点を解決するための手段］ 本発明者等はＲ−Co−Fe−Cu−Zr系の永久磁
石合金に関しCuの量を極力少なくしつつFeの量
を多くして永久磁石としての保磁力を実用範囲ま
で高め、高残留磁束密度をうる方法について種々
検討した結果、特定の組成領域で且つ特定の焼
結・溶体化処理並びに２段時効処理の温度プログ
ラムを採用することによつて前記目的を達成でき
ることを見出し、本発明を完成させるに至つたも
のである。 即ち本発明において素材原料は、22〜27重量％
のＲ（但しＲはＹ（イツトリウム）を含む希土類元
素の１種もしくは２種以上）、12〜35重量％の
Fe、２〜６重量％のCu、１〜４重量％のZr、お
よび残部が実質的にCoからなる組成である。 このような組成の素材を第１図に示すように、
まず1000〜1150℃を開始温度として毎分0.1〜10
℃の昇温速度で1150〜1250℃の範囲で且つ開始温
度より30℃以上高い温度まで連続的に昇温し、そ
の到達温度で等温焼結し、引き続き1100〜1245℃
で且つ焼結温度より５〜50℃低い温度で溶体化処
理を行う。これを第３図に示すように、第１段時
効として400〜900℃で等温処理し、第２段時効と
して700〜1000℃の第１段時効よりも高い温度で
等温処理を行う。その後、毎分0.2〜10℃の冷却
速度で連続的に300〜600℃まで冷却するものであ
る。 本発明の特徴は、永久磁石を構成する金属元素
の組成と焼結・溶体化処理および時効処理方法と
の結合にある。 本発明における合金の組成比率や処理条件等は
全て各種実験結果に基づいている。Ｒを22〜27重
量％としたのは22重量％未満ではiHcが小さく、
27重量％超えるとBrが低下するからである。Fe
を12〜35重量％としたのは、12重量％未満では
Brが低く35重量％を超えるとiHcが著しく低下
し、そのため（BH）naxも減少するからである。 Cuの含有量を２〜６重量％としたのは、Cuが
２重量％未満ではiHcの増大はなく、６重量％を
超えるとBrが低下するからである。Zrの添加量
を１〜４重量％としたのは、１重量％未満では
iHcが小さくなり、４重量％を超えるとBrが小さ
くなるからである。 焼結温度を1150〜1250℃としたのは、1150℃未
満では焼結密度が上昇せずBrが低くなるし、焼
結温度が高いほど密度が上がりBrが高くなるが
1250℃を超えると焼結体が溶けBrがかえつて低
くなるからである。1000〜1150℃の開始温度から
10℃／分以下の速度で昇温するのは、ゆつくりと
昇温させるほどiHcが高くなるという知得に基づ
いている。また焼結温度より低い1100〜1245℃で
溶体化処理を行うのは、それによつてヒステリシ
ス曲線の角形性が改善され高エネルギー積が得ら
れるからである。 更に第１段よりも高い温度で第２段時効を行
い、その開始温度から連続冷却するのは、それに
よつてCuが６重量％以下の場合でも高いiHcを発
生させることができるからである。 ［作用］ このような特定の合金組成と特殊な熱処理条件
を採用することによつて、Ｒ−Co−Fe−Cu−Zr
系の合金磁石材料においてCuを６重量％以下に
少なくし且つFeを従来技術の上限25重量％を超
えて加えても、高いBrを維持しiHcを実用範囲内
にすることができる。 また25重量％以下のFe量においても、従来の
ものと比べて保磁力を向上させることができる。 実施例 １ Sm25.0重量％、Fe10.0〜40.0重量％、Cu4.5重
量％、Zr2.8重量％、残部がCoからなる組成の合
金粉末を磁場プレスで成形し、これを従来一般に
行われてきた焼結・溶体化処理と時効処理（以
下、「従来処理法」という）により得た試料と、
本発明の焼結・溶体化処理と時効処理（以下、
「本発明処理法」という）により得た試料につき
iHcを測定した。測定結果を第５図に示す。 ここで従来処理法と本発明処理法は次の通りで
ある。 （従来処理法） Fe含有量に応じて1170〜1200℃で30分間、次
いで1180〜1210℃で１時間焼結した後、1160〜
1200℃で１時間溶体化を行う（第２図Ｃの温度プ
ログラム）。 次に650℃で１時間等温処理してから800℃を開
始温度として0.5℃／分の冷却速度で400℃まで冷
却する（第４図Ｃの温度プログラム）。 （本発明処理法） 1070℃を開始温度として0.1〜10℃／分（比較
例として20℃／分についても行つた）の昇温速度
でFe含有量に応じて1180〜1210℃まで昇温し、
次いでこの到達温度で１時間等温焼結した後、
1160〜1200℃で１時間溶体化処理を行う。 次にこれを650℃で１時間等温処理し（第１段
時効処理）、その後800℃で２時間等温処理し（第
２段時効処理）、引き続いて0.5℃／分の冷却速度
で400℃まで冷却する。 第５図から昇温速度がiHcと密接に関係してい
ることが判る。昇温速度が遅い方が好ましく、速
くなるにしたがつて特性が急激に劣化し、その度
合はFe量が多くなる程大きい。本発明処理法の
ように昇温速度を10℃／分以下に制御することに
よりFe含有量を従来の上限とされていた25重量
％を超えた組成としても高iHcを実現できる。ま
たFe量が少ない組成においても本発明処理法に
よつてiHcが向上する。 実施例 ２ Sm25.5重量％、Fe28.0重量％、Cu4.0重量％、
Zr3.5重量％、残部がCoからなる組成の合金粉末
を磁場プレスで成形した。 これを1070℃を開始温度として0.1〜30℃／分
の昇温速度で1200℃まで昇温し、次いでその温度
で１時間等温焼結した後、1170℃で１時間溶体化
処理を行う。 次にこれを650℃で１時間等温処理し（第１段
時効処理）、その後800℃で２時間等温処理し（第
２段時効処理）、引き続いて0.5℃／分の冷却速度
で400℃まで冷却する。 このようにして得られた試料のiHcの測定結果
を第１表に示す。
るR2M17系（但しＲはＹ（イツトリウム）を含む
希土類元素、Ｍは遷移金属を表す）永久磁石材料
の製造方法に関し、更に詳しくは、それに銅とジ
ルコニウムを適量添加した２−17型希土類磁石合
金の製造方法に関するものである。 ［従来の技術］ Ｒ−Co−Fe−Cu系の２−17型希土類永久磁石
合金は従来公知である。この系の合金材料におい
て、Cuの添加は保磁力を高める効果があり10重
量％以上は必要であるとされていた。しかしCu
の添加量が増大すると残留磁束密度Brが低下し
てしまう問題が生じる。 この問題を解決するため更に適量のZr（ジルコ
ニウム）を添加することにより低Cu量の組成で
保磁力（iHc）と最大エネルギー積（（BH）nax）
を高めうる技術が報告されている（例えば特公昭
55−47097、特公昭55−48094、特開昭55−6480）。 また近年、このＲ−Co−Fe−Cu−Zr系で、Cu
の添加量を５重量％以下というように更に少なく
し、且つ適切な熱処理を施すことにより保磁力を
高める技術も提案されている（例えば特公昭60−
34632、特公昭61−19084）。 従来行われていた焼結・溶体化処理の温度プロ
グラムとしては第２図Ａ，Ｂ，Ｃに示すようなも
のがあり、時効処理の温度プログラムとしては第
４図Ａ，Ｂ，Ｃに示すようなものがある。 ［発明が解決しようとする問題点］ これらCuの添加量を抑えた組成でのＲ−Co−
Fe−Cu−Zr系合金に限つては、非磁性であるCu
量を少なくしたことにより残留磁束密度Brが向
上し、更には適切な熱処理を施すことによりiHc
を向上させることが可能なので高磁気特性が得ら
れる。Feの量を多くすれば残留磁束密度を高め
うるものの保磁力が低下するため、従来技術では
iHcを実用範囲に保つためFe含有量は25重量％以
下に制限されていた。 本発明の目的は、Cuが６重量％以下という低
い領域で且つFeの添加量を従来技術の上限とさ
れている25重量％を超えた組成においても高保磁
力を実現し、また25重量％以下のFe量でも従来
技術より保磁力を向上させることができ、その結
果、高エネルギー積を発生させうるようにした永
久磁石材料の製造方法を提供することにある。 ［問題点を解決するための手段］ 本発明者等はＲ−Co−Fe−Cu−Zr系の永久磁
石合金に関しCuの量を極力少なくしつつFeの量
を多くして永久磁石としての保磁力を実用範囲ま
で高め、高残留磁束密度をうる方法について種々
検討した結果、特定の組成領域で且つ特定の焼
結・溶体化処理並びに２段時効処理の温度プログ
ラムを採用することによつて前記目的を達成でき
ることを見出し、本発明を完成させるに至つたも
のである。 即ち本発明において素材原料は、22〜27重量％
のＲ（但しＲはＹ（イツトリウム）を含む希土類元
素の１種もしくは２種以上）、12〜35重量％の
Fe、２〜６重量％のCu、１〜４重量％のZr、お
よび残部が実質的にCoからなる組成である。 このような組成の素材を第１図に示すように、
まず1000〜1150℃を開始温度として毎分0.1〜10
℃の昇温速度で1150〜1250℃の範囲で且つ開始温
度より30℃以上高い温度まで連続的に昇温し、そ
の到達温度で等温焼結し、引き続き1100〜1245℃
で且つ焼結温度より５〜50℃低い温度で溶体化処
理を行う。これを第３図に示すように、第１段時
効として400〜900℃で等温処理し、第２段時効と
して700〜1000℃の第１段時効よりも高い温度で
等温処理を行う。その後、毎分0.2〜10℃の冷却
速度で連続的に300〜600℃まで冷却するものであ
る。 本発明の特徴は、永久磁石を構成する金属元素
の組成と焼結・溶体化処理および時効処理方法と
の結合にある。 本発明における合金の組成比率や処理条件等は
全て各種実験結果に基づいている。Ｒを22〜27重
量％としたのは22重量％未満ではiHcが小さく、
27重量％超えるとBrが低下するからである。Fe
を12〜35重量％としたのは、12重量％未満では
Brが低く35重量％を超えるとiHcが著しく低下
し、そのため（BH）naxも減少するからである。 Cuの含有量を２〜６重量％としたのは、Cuが
２重量％未満ではiHcの増大はなく、６重量％を
超えるとBrが低下するからである。Zrの添加量
を１〜４重量％としたのは、１重量％未満では
iHcが小さくなり、４重量％を超えるとBrが小さ
くなるからである。 焼結温度を1150〜1250℃としたのは、1150℃未
満では焼結密度が上昇せずBrが低くなるし、焼
結温度が高いほど密度が上がりBrが高くなるが
1250℃を超えると焼結体が溶けBrがかえつて低
くなるからである。1000〜1150℃の開始温度から
10℃／分以下の速度で昇温するのは、ゆつくりと
昇温させるほどiHcが高くなるという知得に基づ
いている。また焼結温度より低い1100〜1245℃で
溶体化処理を行うのは、それによつてヒステリシ
ス曲線の角形性が改善され高エネルギー積が得ら
れるからである。 更に第１段よりも高い温度で第２段時効を行
い、その開始温度から連続冷却するのは、それに
よつてCuが６重量％以下の場合でも高いiHcを発
生させることができるからである。 ［作用］ このような特定の合金組成と特殊な熱処理条件
を採用することによつて、Ｒ−Co−Fe−Cu−Zr
系の合金磁石材料においてCuを６重量％以下に
少なくし且つFeを従来技術の上限25重量％を超
えて加えても、高いBrを維持しiHcを実用範囲内
にすることができる。 また25重量％以下のFe量においても、従来の
ものと比べて保磁力を向上させることができる。 実施例 １ Sm25.0重量％、Fe10.0〜40.0重量％、Cu4.5重
量％、Zr2.8重量％、残部がCoからなる組成の合
金粉末を磁場プレスで成形し、これを従来一般に
行われてきた焼結・溶体化処理と時効処理（以
下、「従来処理法」という）により得た試料と、
本発明の焼結・溶体化処理と時効処理（以下、
「本発明処理法」という）により得た試料につき
iHcを測定した。測定結果を第５図に示す。 ここで従来処理法と本発明処理法は次の通りで
ある。 （従来処理法） Fe含有量に応じて1170〜1200℃で30分間、次
いで1180〜1210℃で１時間焼結した後、1160〜
1200℃で１時間溶体化を行う（第２図Ｃの温度プ
ログラム）。 次に650℃で１時間等温処理してから800℃を開
始温度として0.5℃／分の冷却速度で400℃まで冷
却する（第４図Ｃの温度プログラム）。 （本発明処理法） 1070℃を開始温度として0.1〜10℃／分（比較
例として20℃／分についても行つた）の昇温速度
でFe含有量に応じて1180〜1210℃まで昇温し、
次いでこの到達温度で１時間等温焼結した後、
1160〜1200℃で１時間溶体化処理を行う。 次にこれを650℃で１時間等温処理し（第１段
時効処理）、その後800℃で２時間等温処理し（第
２段時効処理）、引き続いて0.5℃／分の冷却速度
で400℃まで冷却する。 第５図から昇温速度がiHcと密接に関係してい
ることが判る。昇温速度が遅い方が好ましく、速
くなるにしたがつて特性が急激に劣化し、その度
合はFe量が多くなる程大きい。本発明処理法の
ように昇温速度を10℃／分以下に制御することに
よりFe含有量を従来の上限とされていた25重量
％を超えた組成としても高iHcを実現できる。ま
たFe量が少ない組成においても本発明処理法に
よつてiHcが向上する。 実施例 ２ Sm25.5重量％、Fe28.0重量％、Cu4.0重量％、
Zr3.5重量％、残部がCoからなる組成の合金粉末
を磁場プレスで成形した。 これを1070℃を開始温度として0.1〜30℃／分
の昇温速度で1200℃まで昇温し、次いでその温度
で１時間等温焼結した後、1170℃で１時間溶体化
処理を行う。 次にこれを650℃で１時間等温処理し（第１段
時効処理）、その後800℃で２時間等温処理し（第
２段時効処理）、引き続いて0.5℃／分の冷却速度
で400℃まで冷却する。 このようにして得られた試料のiHcの測定結果
を第１表に示す。
【表】
この第１表からも昇温速度がiHcと極めて密接
に関係していることが判る。特に本発明処理法の
ように昇温速度を10℃／分以下に制御することに
よりiHcは向上する。 実施例 ３ 実施例２と同様の組成の合金粉末を磁場プレス
で成形し、これを1070℃を開始温度として２℃／
分の昇温速度で1200℃まで昇温し、次いでその温
度で１時間等温焼結した後、1150〜1190℃で１時
間溶体化処理を行う。 次にこれを650℃で１時間等温処理し、その後
800℃で２時間等温処理し、引き続いて0.5℃／分
の冷却速度で400℃まで冷却する。 このようにして得られた各試料についての
（BH）naxの測定結果を第２表に示す。
に関係していることが判る。特に本発明処理法の
ように昇温速度を10℃／分以下に制御することに
よりiHcは向上する。 実施例 ３ 実施例２と同様の組成の合金粉末を磁場プレス
で成形し、これを1070℃を開始温度として２℃／
分の昇温速度で1200℃まで昇温し、次いでその温
度で１時間等温焼結した後、1150〜1190℃で１時
間溶体化処理を行う。 次にこれを650℃で１時間等温処理し、その後
800℃で２時間等温処理し、引き続いて0.5℃／分
の冷却速度で400℃まで冷却する。 このようにして得られた各試料についての
（BH）naxの測定結果を第２表に示す。
【表】
この第２表から溶体化処理を行うことによりヒ
ステリシス曲線の角形性が改善され、高エネルギ
ー積が得られることが判る。 実施例 ４ Sm24.0重量％、Fe15.0重量％、Cu2.0〜6.0重量
％、Zr2.7重量％、残部がCoからなる組成の合金
粉末（これを「合金ａ」という）と、Sm23.0重
量％、Fe30.0重量％、Cu2.0〜6.0重量％、Zr3.0
重量％、残部がCoからなる組成の合金粉末（こ
れを「合金ｂ」という）を磁場プレスで成形し、
これを従来処理法を施した試料と、本発明処理法
を施した試料のiHcを測定した。測定結果を合金
ａについては第３表に、合金ｂについては第４表
にそれぞれ示す。 ここで従来処理法と本発明処理法は次の通りで
ある。 （従来法処理） Cu含有量に応じて1180〜1210℃で30分間、次
いで1190〜1220℃で１時間焼結した後、1160〜
1200℃で１時間溶体化を行う（第２図Ｃの温度プ
ログラム）。 次に650℃で１時間の等温処理を行つてから800
℃を開始温度として0.2〜３℃／分の冷却速度で
400℃まで冷却する（第４図Ｃの温度プログラ
ム）。 （本発明処理法） 1070℃を開始温度として２℃／分の昇温速度で
Cu含有量に応じて1190〜1220℃まで昇温し、次
いでこの到達温度で１時間等温焼結した後、1160
〜1190℃で且つ焼結温度よりも30℃低い温度で１
時間溶体化処理を行う。 次にこれを650℃で１時間等温処理し（第１段
時効処理）、その後800℃で２時間等温処理し（第
２段時効処理）、引き続いて0.2〜３℃／分の冷却
速度で400℃まで冷却する。
ステリシス曲線の角形性が改善され、高エネルギ
ー積が得られることが判る。 実施例 ４ Sm24.0重量％、Fe15.0重量％、Cu2.0〜6.0重量
％、Zr2.7重量％、残部がCoからなる組成の合金
粉末（これを「合金ａ」という）と、Sm23.0重
量％、Fe30.0重量％、Cu2.0〜6.0重量％、Zr3.0
重量％、残部がCoからなる組成の合金粉末（こ
れを「合金ｂ」という）を磁場プレスで成形し、
これを従来処理法を施した試料と、本発明処理法
を施した試料のiHcを測定した。測定結果を合金
ａについては第３表に、合金ｂについては第４表
にそれぞれ示す。 ここで従来処理法と本発明処理法は次の通りで
ある。 （従来法処理） Cu含有量に応じて1180〜1210℃で30分間、次
いで1190〜1220℃で１時間焼結した後、1160〜
1200℃で１時間溶体化を行う（第２図Ｃの温度プ
ログラム）。 次に650℃で１時間の等温処理を行つてから800
℃を開始温度として0.2〜３℃／分の冷却速度で
400℃まで冷却する（第４図Ｃの温度プログラ
ム）。 （本発明処理法） 1070℃を開始温度として２℃／分の昇温速度で
Cu含有量に応じて1190〜1220℃まで昇温し、次
いでこの到達温度で１時間等温焼結した後、1160
〜1190℃で且つ焼結温度よりも30℃低い温度で１
時間溶体化処理を行う。 次にこれを650℃で１時間等温処理し（第１段
時効処理）、その後800℃で２時間等温処理し（第
２段時効処理）、引き続いて0.2〜３℃／分の冷却
速度で400℃まで冷却する。
【表】
【表】
Cuの添加を２〜６重量％という低Cu量の組成
範囲において本発明処理法を採用することによ
り、従来処理法と比較してFeの添加を従来その
上限とされている25重量％を超えた組成（合金
ｂ）において高iHcを実現できたことが判る（第
４表）。またFeの添加量が25重量％以下である従
来組成（合金ａ）においても従来処理法に比べて
iHcが向上することが判る（第３表）。 実施例 ５ Sm23.0重量％、Fe25〜40重量％、Cu4.5重量
％、Zr3.0重量％、残部がCoからなる合金粉末を
磁場プレスで成形し、次のような焼結・溶体化処
理と時効処理を組み合わせた熱処理条件で試料を
作製したところ第５表の結果が得られた。 ●処理Ｐ…第２図Ｃの焼結・溶体化処理＋第４図
Ｃの時効処理 ●処理Ｑ…第２図Ｃの焼結・溶体化処理＋第３図
の時効処理 ●処理Ｒ…第１図の焼結・溶体化処理＋第４図Ｃ
の時効処理 ●処理Ｓ…第１図の焼結・溶体化処理＋第３図の
時効処理（本発明処理法） ここで上記各処理における第１図、第２図Ｃ、
第３図、第４図Ｃの温度プログラムの具体的な条
件は次の通りである。 （第１図の焼結・溶体化処理） 1070℃を開始温度として２℃／分の昇温速度で
Fe含有量に応じて1180〜1210℃まで昇温し、次
いでこの温度で１時間等温焼結し、更に1150〜
1180℃の温度で且つ前記焼結温度よりも30℃低い
温度で１時間溶体化処理を行う。 （第２図Ｃの焼結・溶体化処理） Feの含有量に応じ1170〜1200℃で30分間、次
いで1180〜1210℃で１時間焼結した後、1160〜
1200℃で１時間溶体化を行う。 （第３図の時効処理） 650℃で１時間等温処理し、800℃で２時間等温
処理した後、続いて0.5℃／分の冷却速度で400℃
まで連続的に冷却する。 （第４図Ｃの時効処理） 650℃で１時間等温処理してから、800℃を開始
温度として0.5℃／分の冷却速度で400℃まで連続
的に冷却する。
範囲において本発明処理法を採用することによ
り、従来処理法と比較してFeの添加を従来その
上限とされている25重量％を超えた組成（合金
ｂ）において高iHcを実現できたことが判る（第
４表）。またFeの添加量が25重量％以下である従
来組成（合金ａ）においても従来処理法に比べて
iHcが向上することが判る（第３表）。 実施例 ５ Sm23.0重量％、Fe25〜40重量％、Cu4.5重量
％、Zr3.0重量％、残部がCoからなる合金粉末を
磁場プレスで成形し、次のような焼結・溶体化処
理と時効処理を組み合わせた熱処理条件で試料を
作製したところ第５表の結果が得られた。 ●処理Ｐ…第２図Ｃの焼結・溶体化処理＋第４図
Ｃの時効処理 ●処理Ｑ…第２図Ｃの焼結・溶体化処理＋第３図
の時効処理 ●処理Ｒ…第１図の焼結・溶体化処理＋第４図Ｃ
の時効処理 ●処理Ｓ…第１図の焼結・溶体化処理＋第３図の
時効処理（本発明処理法） ここで上記各処理における第１図、第２図Ｃ、
第３図、第４図Ｃの温度プログラムの具体的な条
件は次の通りである。 （第１図の焼結・溶体化処理） 1070℃を開始温度として２℃／分の昇温速度で
Fe含有量に応じて1180〜1210℃まで昇温し、次
いでこの温度で１時間等温焼結し、更に1150〜
1180℃の温度で且つ前記焼結温度よりも30℃低い
温度で１時間溶体化処理を行う。 （第２図Ｃの焼結・溶体化処理） Feの含有量に応じ1170〜1200℃で30分間、次
いで1180〜1210℃で１時間焼結した後、1160〜
1200℃で１時間溶体化を行う。 （第３図の時効処理） 650℃で１時間等温処理し、800℃で２時間等温
処理した後、続いて0.5℃／分の冷却速度で400℃
まで連続的に冷却する。 （第４図Ｃの時効処理） 650℃で１時間等温処理してから、800℃を開始
温度として0.5℃／分の冷却速度で400℃まで連続
的に冷却する。
【表】
第５表よりFe量が25重量％を超えた組成で処
理Ｓ、即ち本発明処理法を施すことによつて高
iHcを実現することができ、その結果、高（BH）
naxが得られることが判る。 ［発明の効果］ 本発明は上記のように特定の合金組成を採用し
特定の温度プログラムに基づく焼結・溶体化処理
と２段時効処理を採用したことによつて、Cuの
量を６重量％以下の低い組成領域で且つFe含有
量を25重量％を超えて多くしても永久磁石に必要
な高い保磁力を発生させることができ、その結
果、高いエネルギー積を実現できる優れた効果が
生じる。
理Ｓ、即ち本発明処理法を施すことによつて高
iHcを実現することができ、その結果、高（BH）
naxが得られることが判る。 ［発明の効果］ 本発明は上記のように特定の合金組成を採用し
特定の温度プログラムに基づく焼結・溶体化処理
と２段時効処理を採用したことによつて、Cuの
量を６重量％以下の低い組成領域で且つFe含有
量を25重量％を超えて多くしても永久磁石に必要
な高い保磁力を発生させることができ、その結
果、高いエネルギー積を実現できる優れた効果が
生じる。
第１図は本発明における焼結・溶体化処理の温
度プログラムの説明図、第２図Ａ，Ｂ，Ｃはそれ
ぞれ従来の焼結・溶体化処理の温度プログラムの
説明図、第３図は本発明における時効処理の温度
プログラムの説明図、第４図Ａ，Ｂ，Ｃはそれぞ
れ従来の時効処理の温度プログラムの説明図、第
５図は熱処理条件を変えてFe含有量の対するiHc
の変化をプロツトしたグラフである。
度プログラムの説明図、第２図Ａ，Ｂ，Ｃはそれ
ぞれ従来の焼結・溶体化処理の温度プログラムの
説明図、第３図は本発明における時効処理の温度
プログラムの説明図、第４図Ａ，Ｂ，Ｃはそれぞ
れ従来の時効処理の温度プログラムの説明図、第
５図は熱処理条件を変えてFe含有量の対するiHc
の変化をプロツトしたグラフである。
Claims (1)
- １ 22〜27重量％のＲ（但しＲはＹ（イツトリウ
ム）を含む希土類元素の１種もしくは２種以上）、
12〜35重量％のFe、２〜６重量％のCu、１〜４
重量％のZr、残部が実質的にCoからなる組成の
磁石合金を、1000〜1150℃を開始温度として毎分
0.1〜10℃の昇温速度で開始温度より30℃以上高
い1150〜1250℃まで連続的に昇温し、この到達温
度で等温焼結し、続いて1100〜1245℃で且つ前記
焼結温度より５〜50℃低い温度で溶体化処理を行
つた後、第１段時効として400〜900℃で等温処理
し、第２段時効として700〜1000℃の温度で且つ
第１段時効よりも高い温度で等温処理し、引き続
いて毎分0.2〜10℃の冷却速度で連続的に300〜
600℃まで冷却することを特徴とする永久磁石材
料の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61294413A JPS63149362A (ja) | 1986-12-10 | 1986-12-10 | 永久磁石材料の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61294413A JPS63149362A (ja) | 1986-12-10 | 1986-12-10 | 永久磁石材料の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63149362A JPS63149362A (ja) | 1988-06-22 |
| JPH0328502B2 true JPH0328502B2 (ja) | 1991-04-19 |
Family
ID=17807429
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61294413A Granted JPS63149362A (ja) | 1986-12-10 | 1986-12-10 | 永久磁石材料の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS63149362A (ja) |
Families Citing this family (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5504233B2 (ja) * | 2011-09-27 | 2014-05-28 | 株式会社東芝 | 永久磁石とその製造方法、およびそれを用いたモータおよび発電機 |
| JP5558447B2 (ja) * | 2011-09-29 | 2014-07-23 | 株式会社東芝 | 永久磁石とそれを用いたモータおよび発電機 |
| JP5586645B2 (ja) * | 2012-03-15 | 2014-09-10 | 株式会社東芝 | 永久磁石とそれを用いたモータおよび発電機 |
| EP3046119B1 (en) | 2013-09-13 | 2021-07-21 | Kabushiki Kaisha Toshiba | Permanent magnet, motor, and power generator |
| WO2015044974A1 (ja) | 2013-09-24 | 2015-04-02 | 株式会社 東芝 | 永久磁石、モータ、および発電機 |
| JP5710818B2 (ja) * | 2014-03-14 | 2015-04-30 | 株式会社東芝 | 永久磁石、ならびにそれを用いたモータおよび発電機 |
| WO2015141205A1 (ja) | 2014-03-19 | 2015-09-24 | 株式会社 東芝 | 永久磁石とそれを用いたモータおよび発電機 |
| JP6125687B2 (ja) * | 2016-03-18 | 2017-05-10 | 株式会社東芝 | モータ、発電機、および自動車 |
| JP6462754B2 (ja) * | 2017-04-04 | 2019-01-30 | 株式会社東芝 | 永久磁石、モータ、発電機、および車 |
-
1986
- 1986-12-10 JP JP61294413A patent/JPS63149362A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS63149362A (ja) | 1988-06-22 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |