JPH0334367B2 - - Google Patents
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- JPH0334367B2 JPH0334367B2 JP59279766A JP27976684A JPH0334367B2 JP H0334367 B2 JPH0334367 B2 JP H0334367B2 JP 59279766 A JP59279766 A JP 59279766A JP 27976684 A JP27976684 A JP 27976684A JP H0334367 B2 JPH0334367 B2 JP H0334367B2
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Landscapes
- Catalysts (AREA)
- Exhaust Gas Treatment By Means Of Catalyst (AREA)
Description
（産業上の利用分野）
この発明は、車両の機関等、特に自動車の機関
から排出される排ガス中の窒素酸化物（NOx）、
炭化水素（HC）および一酸化炭素（CO）を効率
よく低減させる排ガス浄化用触媒の製造方法に関
するものである。 （従来の技術） 従来、車両の機関等から排出される排ガス中の
NOx、HCおよびCOを無害化するための触媒は
多数提案されている。例えば活性アルミナ粉末を
モノリス担体基材の表面に付着させた後、白金
（Pt）、ロジウム（Rh）、パラジウム（Pd）等を
それぞれ単独あるいは組合わせて担持させた触
媒、あるいはあらかじめセリウムを混合した活性
アルミナ粉末をモノリス担体基材の表面に付着さ
せた後、Pt、Rh、Pd等をそれぞれ単独あるいは
組合わせて担持させた触媒（例えば特開昭48−
14600号公報）、あるいは活性アルミナ粉末にジル
コニア粉末を配合したものをモノリス担体表面に
付着させた後、白金、ロジウム、パラジウム等を
それぞれ単独あるいは組合わせて担持させた触媒
等が提案されている（特公昭47−50980号）。 （発明が解決しようとする問題点） しかしながら、このような従来の排ガス浄化用
触媒にあつては、排ガスの浄化性能を維持するた
めに、触媒成分である高価な白金、ロジウム、パ
ラジウム等の貴金属を多量に担持させる必要があ
り、このため資源的にも極めて限られている貴金
属を多量に消費し、また車両１台当りの価格の上
昇という問題点があつた。 （問題点を解決するための手段） この発明は、上述のような従来の問題点に着目
してなされたもので、活性アルミナ粉末にセリウ
ムを含有させ、あらかじめセリウムを含有した活
性アルミナ粉末を形成し、この粉末にセリア粉末
とジルコニア粉末を配合してコーテイング液をつ
くり、次いでこのコーテイング液をモノリス担体
基材の表面に付着させた後、白金とロジウムを貴
金属成分として担持させることを特徴とする排ガ
ス浄化用触媒の製造方法に関するものである。 この発明の方法においては、前記のようにあら
かじめセリウムを含有させた活性アルミナ粉末に
セリア粉末およびジルコニア粉末を配合して形成
したコーテイング溶液をモノリス担体基材の表面
に付着させた後、白金とロジウムを貴金属成分と
してを担持させるが、このようにすることにより
排ガスの浄化性能を維持しつつ、セリアの酸素ス
トレージ効果を充分出させ、さらにジルコニウム
の貴金属分散効果を出させ、触媒成分である白金
とロジウムの担持量を少くしても浄化性能を低下
させないことが可能となり、また自動車用として
用いた場合耐久性も十分維持される。ここで「セ
リアの酸素ストレージ効果」とは、セリアが酸化
雰囲気側の状態で酸素を取込んで完全にCeO2と
なり、還元雰囲気即ち燃料過剰領域で酸素を放出
して酸素欠損構造となる、あたかも酸素を貯える
効果をいう。 この発明において活性アルミナ粉末にセリウム
を含有させる量は、金属換算でモノリス担体基材
に付着させる層の全量に対して１〜５重量％であ
るのが好ましい。また配合するセリア粉末および
ジルコニア粉末の量は、金属換算でモノリス担体
基材に付着させる層の全量に対してセリア粉末５
〜50重量％、ジルコニア粉末１〜10重量％である
のが好ましい。この理由は、活性アルミナ粉末に
含有させるセリウム量が５重量％（金属換算）を
越し、配合するセリア粉末が50重量％（金属換
算）を越し配合するジルコニア粉末が10重量％を
越える場合は増量効果は殆んどなく、一方活性ア
ルミナ粉末に含有させるセリウム量が１重量％
（金属換算）未満、配合するセリア粉末が５重量
％（金属換算）未満、配合するジルコニア粉末が
１重量％（金属換算）未満の場合は添加効果は、
発明者等の要求性能と比較して不充分である。 （実施例） 次にこの発明を実施例、比較例および試験例に
より詳細に説明する。 実施例 １ ガンマアルミナを主成分とする粒状担体（粒径
２〜４mm）を硝酸セリウム水溶液に含浸した後、
乾燥し、600℃で１時間空気中で焼成し、アルミ
ナに対してセリウム酸化物を金属換算で１重量％
含む担体を得た。 次にアルミナゾル（ベーマイトアルミナ10重量
％懸濁液に10重量％のHNO3を添加して得られた
ゾル）2560.3ｇ、セリウムを含む活性アルミナ粒
状担体1317.1ｇ、市販セリア粉末98.3ｇ、市販ジ
ルコニア粉末21.6ｇをボールミルに導入し、６時
間混合粉砕した後、得られたアルミナ含有液（以
下コーテイング液と呼ぶ）をモノリス担体基材
（1.7、400セル）に付着させ、次いで650℃で２
時間焼成した。この場合の付着量は340ｇ／個に
設定した。 このように処理した担体基材を、塩化白金酸と
塩化ロジウムの混合水溶液に浸漬し、白金、ロジ
ウムの付着量が白金0.82ｇ、ロジウム0.082ｇに
なるように担持した後、600℃で２時間焼成し、
触媒１を得た。 実施例 ２ 実施例１においてアルミナゾル2563.0ｇ、セリ
ウムを含む活性アルミナ粒状担体825.8ｇ、市販
セリア粉末589.6ｇ、市販ジルコニア粉末21.6ｇ
に変えた以外は同様にして触媒２を得た。 実施例 ３ 実施例１においてアルミナゾル2563.0ｇ、セリ
ウムを含む活性アルミナ粒状担体432.7ｇ、市販
セリア粉末982.7ｇ、市販ジルコニア粉末21.6ｇ
に変えた以外は同様にして触媒３を得た。 実施例 ４ 実施例１においてアルミナゾル2563.0ｇ、セリ
ウムを含む活性アルミナ粒状担体（セリウム金属
換算３重量％）880.8ｇ、市販セリア粉末491.3
ｇ、市販ジルコニア粉末64.8ｇに変えた以外は同
様にして触媒４を得た。 実施例 ５ 実施例１において、アルミナゾル2563.0ｇ、セ
リウムを含む活性アルミナ粒状担体880.8ｇ、市
販セリア粉末491.3ｇ、市販ジルコニア粉末64.8
ｇに変えた以外は同様にして触媒５を得た。 実施例 ６ 実施例１において、アルミナゾル2563.0ｇ、セ
リウムを含む活性アルミナ粒状担体（セリウム金
属換算10重量％）238.2ｇ、市販セリア粉末982.7
ｇ、市販ジルコニア粉末216.1ｇに変えた以外は
同様にして触媒６を得た。 実施例 ７ 実施例１において、浸漬させた貴金属水溶液を
塩化白金酸水溶液に変えた以外は同様にして触媒
７を得た。ただし白金の付着量は0.82ｇ／個に設
定した。 実施例 ８ 実施例１において浸漬させた貴金属水溶液を塩
化白金酸、塩化パラジウムに変えた以外は同様に
して触媒８を得た。ただし、白金の付着量は0.82
ｇ／個、パラジウムの付着量は0.082ｇ／個に設
定した。 比較例 １ アルミナゾル2563.0ｇと活性アルミナ粒状担体
1437.0ｇをボールミルに導入し、６時間混合粉砕
しコーテイング液を得、このコーテイング液をモ
ノリス担体基材（1.7、400セル）に付着させ、
650℃で２時間焼成した。この場合の付着量は340
ｇ／個に設定した。 このように処理した担体基材を塩化白金酸と塩
化ロジウムの混合水溶液に浸漬し、白金、ロジウ
ムの付着量が白金1.9ｇ、ロジウム0.19ｇになる
ように担持させた後、600℃で２時間焼成し、触
媒Ａを得た。 比較例 ２ アルミナゾル2563.0ｇ、セリウムを含む活性ア
ルミナ粒状担体（セリウム金属換算５重量％）
1437.0ｇに変えた以外は比較例１と同様にして触
媒Ｂを得た。ただし白金の付着量は1.9ｇ／個、
ロジウムの付着量は0.19ｇ／個に設定した。 比較例 ３ アルミナゾル2563.0ｇ、活性アルミナ粒状担体
1220.9ｇ、市販ジルコニア216.1ｇに変えた以外
は比較例１と同様にして触媒Ｃを得た。ただし白
金の付着量は白金1.9ｇ／個、ロジウムは0.19
ｇ／個に設定した。 比較例 ４ アルミナゾル2563.0ｇ、活性アルミナ粒状担体
1437.0ｇをボールミルに導入し、６時間混合粉砕
してコーテイング液を得た。このコーテイング液
をモノリス担体基材（1.7、400セル）に付着さ
せ、650℃で２時間焼成した。この場合の付着量
は340ｇ／個に設定した。 このようにして処理した担体基材をさらに塩化
白金酸水溶液に浸漬し、白金の付着量が1.9ｇに
なるように担持させた後、600℃で12時間焼成し、
触媒Ｄを得た。 比較例 ５ 比較例４において塩化白金酸と塩化パラジウム
の混合水溶液に浸漬し、白金、パラジウムの付着
量が白金1.9ｇ、パラジウム0.19ｇになるように
担持させた以外は同様にして触媒Ｅを得た。 比較例 ６ 比較例４においてアルミナゾル2563.0ｇ、セリ
ウムを含む活性アルミナ粒状担体（セリウム金属
換算５重量％）1437.0ｇに変えた以外は同様にし
て触媒Ｆを得た。ただし白金の付着量は白金1.9
ｇ／個に設定した。 比較例 ７ 比較例６において、塩化白金酸と塩化パラジウ
ムの混合水溶液に浸漬し、白金およびパラジウム
の付着量がそれぞれ白金1.9ｇ／個、パラジウム
0.19ｇ／個になるように担持させた以外は同様に
して触媒Ｇを得た。 比較例 ８ アルミナゾル2563.0ｇ、活性アルミナ粒状担体
1220.9ｇ、市販ジルコニア216.1ｇをボールミル
に導入し、６時間混合粉砕しコーテイング液を得
た。このコーテイング液をモノリス担体基材
（1.7、400セル）に付着させ、650℃で２時間焼
成した。この場合の付着量は840ｇ／個に設定し
た。 このように処理した担体基材をさらに塩化白金
酸水溶液に浸漬し、白金の付着量は1.9ｇになる
ように担持させた後、600℃で２時間焼成し、触
媒Ｈを得た。 比較例 ９ 比較例８において塩化白金酸と塩化パラジウム
の混合水溶液に浸漬し、白金およびパラジウムの
付着量が１個当り白金1.9ｇ、パラジウム0.19ｇ
になるように担持させた以外は同様にして触媒Ｉ
を得た。 比較例 10 比較例１においてアルミナゾル2563.0ｇ、セリ
ウムを含む活性アルミナ粒状担体（セリウム金属
換算50重量％）454.3ｇに変えた以外は同様にし
て触媒Ｊを得た。ただし白金およびロジウムの付
着量は、それぞれ１個当り白金1.9ｇ、ロジウム
0.19ｇに設定した。 比較例 11 比較例１においてアルミナゾル2563.0ｇ、活性
アルミナ粒状担体238.2ｇ、市販ジルコニア粉末
216.1ｇ、市販セリア粉末982.7ｇに変えた以外は
同様にして触媒Ｋを得た。ただし白金およびロジ
ウムの付着量はそれぞれ１個当り白金1.9ｇ、ロ
ジウム0.19ｇに設定した。 比較例 12 比較例１においてアルミナゾル2563.0ｇ、セリ
ウムを含む活性アルミナ粒状担体（セリウム金属
換算50重量％）454.3ｇ、市販セリア粉末982.7ｇ
に変えた以外は同様にして触媒Ｌを得た。ただし
白金およびロジウムの付着量はそれぞれ１個当り
白金1.9ｇ、ロジウム0.19ｇに設定した。 実施例 ９ 実施例１において浸漬させた貴金属水溶液をジ
ニトロジアミン白金、硝酸ロジウムの混合水溶液
に変えた以外は同様にして触媒９を得た。ただ
し、白金およびロジウムの付着量は、それぞれ白
金0.82ｇ、ロジウム0.082ｇに設定した。 実施例 10 アルミナゾル2563.0ｇ、セリウムを含む活性ア
ルミナ粒状担体（セリウム金属換算10重量％）
31.9ｇ、市販セリア粉末1080.9ｇ、市販ジルコニ
ア324.2ｇに変えた以外は実施例１と同様にして
触媒10を得た。ただし白金の付着量は白金0.82
ｇ／個、ロジウムの付着量は0.082ｇ／個に設定
した。 実施例 11 アルミナゾル2563.0ｇ、セリウムを含む活性ア
ルミナ粒状担体（セリウム金属換算0.5重量％）
1367.2ｇ、市販セリア粉末59.0ｇ、市販ジルコニ
ア10.8ｇに変えた以外は、実施例１と同様にして
触媒11を得た。ただし白金の付着量は白金0.82
ｇ／個、ロジウムの担持量は0.082ｇ／個に設定
した。 比較例 13 比較例１において浸漬させる貴金属水溶液をジ
ニトロジアミノ白金、硝酸ロジウムの混合水溶液
に変えた以外は同様にして触媒Ｍを得た。ただし
白金およびロジウムの付着量はそれぞれ白金1.9
ｇ、ロジウム0.19ｇに設定した。 試験例 実施例１〜11より得た触媒１〜11、比較例１〜
13より得た触媒Ａ〜Ｍにつき下記条件で耐久を行
い、日産自動車(株)製、セドリツクCA−20電子制
御キヤブレーター付自動車で10モードエミツシヨ
ンの浄化率〔ガス中の炭化水素（HC）、一酸化
炭素（CO）、窒素酸化物（NO）の転化率〕を測
定し、得た結果を第１表に示す。 耐久試験条件 触 媒 モノリス型貴金属触媒 触媒出口温度 750℃ 空間速度 約７万H-1 耐久時間 100時間 エンジン 排気量2200c.c. ガス組成 CO 0.4〜0.6重量％ O2 0.4〜0.6重量％ NO 2500ppm HC 1000ppm CO2 14.8〜15.0重量％ N2 残部
から排出される排ガス中の窒素酸化物（NOx）、
炭化水素（HC）および一酸化炭素（CO）を効率
よく低減させる排ガス浄化用触媒の製造方法に関
するものである。 （従来の技術） 従来、車両の機関等から排出される排ガス中の
NOx、HCおよびCOを無害化するための触媒は
多数提案されている。例えば活性アルミナ粉末を
モノリス担体基材の表面に付着させた後、白金
（Pt）、ロジウム（Rh）、パラジウム（Pd）等を
それぞれ単独あるいは組合わせて担持させた触
媒、あるいはあらかじめセリウムを混合した活性
アルミナ粉末をモノリス担体基材の表面に付着さ
せた後、Pt、Rh、Pd等をそれぞれ単独あるいは
組合わせて担持させた触媒（例えば特開昭48−
14600号公報）、あるいは活性アルミナ粉末にジル
コニア粉末を配合したものをモノリス担体表面に
付着させた後、白金、ロジウム、パラジウム等を
それぞれ単独あるいは組合わせて担持させた触媒
等が提案されている（特公昭47−50980号）。 （発明が解決しようとする問題点） しかしながら、このような従来の排ガス浄化用
触媒にあつては、排ガスの浄化性能を維持するた
めに、触媒成分である高価な白金、ロジウム、パ
ラジウム等の貴金属を多量に担持させる必要があ
り、このため資源的にも極めて限られている貴金
属を多量に消費し、また車両１台当りの価格の上
昇という問題点があつた。 （問題点を解決するための手段） この発明は、上述のような従来の問題点に着目
してなされたもので、活性アルミナ粉末にセリウ
ムを含有させ、あらかじめセリウムを含有した活
性アルミナ粉末を形成し、この粉末にセリア粉末
とジルコニア粉末を配合してコーテイング液をつ
くり、次いでこのコーテイング液をモノリス担体
基材の表面に付着させた後、白金とロジウムを貴
金属成分として担持させることを特徴とする排ガ
ス浄化用触媒の製造方法に関するものである。 この発明の方法においては、前記のようにあら
かじめセリウムを含有させた活性アルミナ粉末に
セリア粉末およびジルコニア粉末を配合して形成
したコーテイング溶液をモノリス担体基材の表面
に付着させた後、白金とロジウムを貴金属成分と
してを担持させるが、このようにすることにより
排ガスの浄化性能を維持しつつ、セリアの酸素ス
トレージ効果を充分出させ、さらにジルコニウム
の貴金属分散効果を出させ、触媒成分である白金
とロジウムの担持量を少くしても浄化性能を低下
させないことが可能となり、また自動車用として
用いた場合耐久性も十分維持される。ここで「セ
リアの酸素ストレージ効果」とは、セリアが酸化
雰囲気側の状態で酸素を取込んで完全にCeO2と
なり、還元雰囲気即ち燃料過剰領域で酸素を放出
して酸素欠損構造となる、あたかも酸素を貯える
効果をいう。 この発明において活性アルミナ粉末にセリウム
を含有させる量は、金属換算でモノリス担体基材
に付着させる層の全量に対して１〜５重量％であ
るのが好ましい。また配合するセリア粉末および
ジルコニア粉末の量は、金属換算でモノリス担体
基材に付着させる層の全量に対してセリア粉末５
〜50重量％、ジルコニア粉末１〜10重量％である
のが好ましい。この理由は、活性アルミナ粉末に
含有させるセリウム量が５重量％（金属換算）を
越し、配合するセリア粉末が50重量％（金属換
算）を越し配合するジルコニア粉末が10重量％を
越える場合は増量効果は殆んどなく、一方活性ア
ルミナ粉末に含有させるセリウム量が１重量％
（金属換算）未満、配合するセリア粉末が５重量
％（金属換算）未満、配合するジルコニア粉末が
１重量％（金属換算）未満の場合は添加効果は、
発明者等の要求性能と比較して不充分である。 （実施例） 次にこの発明を実施例、比較例および試験例に
より詳細に説明する。 実施例 １ ガンマアルミナを主成分とする粒状担体（粒径
２〜４mm）を硝酸セリウム水溶液に含浸した後、
乾燥し、600℃で１時間空気中で焼成し、アルミ
ナに対してセリウム酸化物を金属換算で１重量％
含む担体を得た。 次にアルミナゾル（ベーマイトアルミナ10重量
％懸濁液に10重量％のHNO3を添加して得られた
ゾル）2560.3ｇ、セリウムを含む活性アルミナ粒
状担体1317.1ｇ、市販セリア粉末98.3ｇ、市販ジ
ルコニア粉末21.6ｇをボールミルに導入し、６時
間混合粉砕した後、得られたアルミナ含有液（以
下コーテイング液と呼ぶ）をモノリス担体基材
（1.7、400セル）に付着させ、次いで650℃で２
時間焼成した。この場合の付着量は340ｇ／個に
設定した。 このように処理した担体基材を、塩化白金酸と
塩化ロジウムの混合水溶液に浸漬し、白金、ロジ
ウムの付着量が白金0.82ｇ、ロジウム0.082ｇに
なるように担持した後、600℃で２時間焼成し、
触媒１を得た。 実施例 ２ 実施例１においてアルミナゾル2563.0ｇ、セリ
ウムを含む活性アルミナ粒状担体825.8ｇ、市販
セリア粉末589.6ｇ、市販ジルコニア粉末21.6ｇ
に変えた以外は同様にして触媒２を得た。 実施例 ３ 実施例１においてアルミナゾル2563.0ｇ、セリ
ウムを含む活性アルミナ粒状担体432.7ｇ、市販
セリア粉末982.7ｇ、市販ジルコニア粉末21.6ｇ
に変えた以外は同様にして触媒３を得た。 実施例 ４ 実施例１においてアルミナゾル2563.0ｇ、セリ
ウムを含む活性アルミナ粒状担体（セリウム金属
換算３重量％）880.8ｇ、市販セリア粉末491.3
ｇ、市販ジルコニア粉末64.8ｇに変えた以外は同
様にして触媒４を得た。 実施例 ５ 実施例１において、アルミナゾル2563.0ｇ、セ
リウムを含む活性アルミナ粒状担体880.8ｇ、市
販セリア粉末491.3ｇ、市販ジルコニア粉末64.8
ｇに変えた以外は同様にして触媒５を得た。 実施例 ６ 実施例１において、アルミナゾル2563.0ｇ、セ
リウムを含む活性アルミナ粒状担体（セリウム金
属換算10重量％）238.2ｇ、市販セリア粉末982.7
ｇ、市販ジルコニア粉末216.1ｇに変えた以外は
同様にして触媒６を得た。 実施例 ７ 実施例１において、浸漬させた貴金属水溶液を
塩化白金酸水溶液に変えた以外は同様にして触媒
７を得た。ただし白金の付着量は0.82ｇ／個に設
定した。 実施例 ８ 実施例１において浸漬させた貴金属水溶液を塩
化白金酸、塩化パラジウムに変えた以外は同様に
して触媒８を得た。ただし、白金の付着量は0.82
ｇ／個、パラジウムの付着量は0.082ｇ／個に設
定した。 比較例 １ アルミナゾル2563.0ｇと活性アルミナ粒状担体
1437.0ｇをボールミルに導入し、６時間混合粉砕
しコーテイング液を得、このコーテイング液をモ
ノリス担体基材（1.7、400セル）に付着させ、
650℃で２時間焼成した。この場合の付着量は340
ｇ／個に設定した。 このように処理した担体基材を塩化白金酸と塩
化ロジウムの混合水溶液に浸漬し、白金、ロジウ
ムの付着量が白金1.9ｇ、ロジウム0.19ｇになる
ように担持させた後、600℃で２時間焼成し、触
媒Ａを得た。 比較例 ２ アルミナゾル2563.0ｇ、セリウムを含む活性ア
ルミナ粒状担体（セリウム金属換算５重量％）
1437.0ｇに変えた以外は比較例１と同様にして触
媒Ｂを得た。ただし白金の付着量は1.9ｇ／個、
ロジウムの付着量は0.19ｇ／個に設定した。 比較例 ３ アルミナゾル2563.0ｇ、活性アルミナ粒状担体
1220.9ｇ、市販ジルコニア216.1ｇに変えた以外
は比較例１と同様にして触媒Ｃを得た。ただし白
金の付着量は白金1.9ｇ／個、ロジウムは0.19
ｇ／個に設定した。 比較例 ４ アルミナゾル2563.0ｇ、活性アルミナ粒状担体
1437.0ｇをボールミルに導入し、６時間混合粉砕
してコーテイング液を得た。このコーテイング液
をモノリス担体基材（1.7、400セル）に付着さ
せ、650℃で２時間焼成した。この場合の付着量
は340ｇ／個に設定した。 このようにして処理した担体基材をさらに塩化
白金酸水溶液に浸漬し、白金の付着量が1.9ｇに
なるように担持させた後、600℃で12時間焼成し、
触媒Ｄを得た。 比較例 ５ 比較例４において塩化白金酸と塩化パラジウム
の混合水溶液に浸漬し、白金、パラジウムの付着
量が白金1.9ｇ、パラジウム0.19ｇになるように
担持させた以外は同様にして触媒Ｅを得た。 比較例 ６ 比較例４においてアルミナゾル2563.0ｇ、セリ
ウムを含む活性アルミナ粒状担体（セリウム金属
換算５重量％）1437.0ｇに変えた以外は同様にし
て触媒Ｆを得た。ただし白金の付着量は白金1.9
ｇ／個に設定した。 比較例 ７ 比較例６において、塩化白金酸と塩化パラジウ
ムの混合水溶液に浸漬し、白金およびパラジウム
の付着量がそれぞれ白金1.9ｇ／個、パラジウム
0.19ｇ／個になるように担持させた以外は同様に
して触媒Ｇを得た。 比較例 ８ アルミナゾル2563.0ｇ、活性アルミナ粒状担体
1220.9ｇ、市販ジルコニア216.1ｇをボールミル
に導入し、６時間混合粉砕しコーテイング液を得
た。このコーテイング液をモノリス担体基材
（1.7、400セル）に付着させ、650℃で２時間焼
成した。この場合の付着量は840ｇ／個に設定し
た。 このように処理した担体基材をさらに塩化白金
酸水溶液に浸漬し、白金の付着量は1.9ｇになる
ように担持させた後、600℃で２時間焼成し、触
媒Ｈを得た。 比較例 ９ 比較例８において塩化白金酸と塩化パラジウム
の混合水溶液に浸漬し、白金およびパラジウムの
付着量が１個当り白金1.9ｇ、パラジウム0.19ｇ
になるように担持させた以外は同様にして触媒Ｉ
を得た。 比較例 10 比較例１においてアルミナゾル2563.0ｇ、セリ
ウムを含む活性アルミナ粒状担体（セリウム金属
換算50重量％）454.3ｇに変えた以外は同様にし
て触媒Ｊを得た。ただし白金およびロジウムの付
着量は、それぞれ１個当り白金1.9ｇ、ロジウム
0.19ｇに設定した。 比較例 11 比較例１においてアルミナゾル2563.0ｇ、活性
アルミナ粒状担体238.2ｇ、市販ジルコニア粉末
216.1ｇ、市販セリア粉末982.7ｇに変えた以外は
同様にして触媒Ｋを得た。ただし白金およびロジ
ウムの付着量はそれぞれ１個当り白金1.9ｇ、ロ
ジウム0.19ｇに設定した。 比較例 12 比較例１においてアルミナゾル2563.0ｇ、セリ
ウムを含む活性アルミナ粒状担体（セリウム金属
換算50重量％）454.3ｇ、市販セリア粉末982.7ｇ
に変えた以外は同様にして触媒Ｌを得た。ただし
白金およびロジウムの付着量はそれぞれ１個当り
白金1.9ｇ、ロジウム0.19ｇに設定した。 実施例 ９ 実施例１において浸漬させた貴金属水溶液をジ
ニトロジアミン白金、硝酸ロジウムの混合水溶液
に変えた以外は同様にして触媒９を得た。ただ
し、白金およびロジウムの付着量は、それぞれ白
金0.82ｇ、ロジウム0.082ｇに設定した。 実施例 10 アルミナゾル2563.0ｇ、セリウムを含む活性ア
ルミナ粒状担体（セリウム金属換算10重量％）
31.9ｇ、市販セリア粉末1080.9ｇ、市販ジルコニ
ア324.2ｇに変えた以外は実施例１と同様にして
触媒10を得た。ただし白金の付着量は白金0.82
ｇ／個、ロジウムの付着量は0.082ｇ／個に設定
した。 実施例 11 アルミナゾル2563.0ｇ、セリウムを含む活性ア
ルミナ粒状担体（セリウム金属換算0.5重量％）
1367.2ｇ、市販セリア粉末59.0ｇ、市販ジルコニ
ア10.8ｇに変えた以外は、実施例１と同様にして
触媒11を得た。ただし白金の付着量は白金0.82
ｇ／個、ロジウムの担持量は0.082ｇ／個に設定
した。 比較例 13 比較例１において浸漬させる貴金属水溶液をジ
ニトロジアミノ白金、硝酸ロジウムの混合水溶液
に変えた以外は同様にして触媒Ｍを得た。ただし
白金およびロジウムの付着量はそれぞれ白金1.9
ｇ、ロジウム0.19ｇに設定した。 試験例 実施例１〜11より得た触媒１〜11、比較例１〜
13より得た触媒Ａ〜Ｍにつき下記条件で耐久を行
い、日産自動車(株)製、セドリツクCA−20電子制
御キヤブレーター付自動車で10モードエミツシヨ
ンの浄化率〔ガス中の炭化水素（HC）、一酸化
炭素（CO）、窒素酸化物（NO）の転化率〕を測
定し、得た結果を第１表に示す。 耐久試験条件 触 媒 モノリス型貴金属触媒 触媒出口温度 750℃ 空間速度 約７万H-1 耐久時間 100時間 エンジン 排気量2200c.c. ガス組成 CO 0.4〜0.6重量％ O2 0.4〜0.6重量％ NO 2500ppm HC 1000ppm CO2 14.8〜15.0重量％ N2 残部
【表】
（発明の効果）
以上説明してきたように、この発明の触媒の製
造方法は、あらかじめセリウムを含有させた活性
アルミナ粉末に、セリア粉末およびジルコニア粉
末を配合して形成したコーテイング液をモノリス
担体基材の表面に付着させた後、触媒金属成分を
担持させる構成としたため、得られる触媒は試験
例の結果から明らかなように、比較例の触媒に比
し、貴金属成分が少くても高い排ガス浄化性能を
維持し、貴金属を約40％低減し得るという顕著な
効果が得られる。
造方法は、あらかじめセリウムを含有させた活性
アルミナ粉末に、セリア粉末およびジルコニア粉
末を配合して形成したコーテイング液をモノリス
担体基材の表面に付着させた後、触媒金属成分を
担持させる構成としたため、得られる触媒は試験
例の結果から明らかなように、比較例の触媒に比
し、貴金属成分が少くても高い排ガス浄化性能を
維持し、貴金属を約40％低減し得るという顕著な
効果が得られる。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 活性アルミナ粉末にセリウムを含有させ、生
成したセリウム含有アルミナ粉末にセリア粉末お
よびジルコニア粉末を配合してコーテイング液を
つくり、次いでこのコーテイング液をモノリス担
体基材の表面に付着させた後、白金とロジウムを
貴金属成分として担持させることを特徴とする排
ガス浄化用触媒の製造方法。 ２ 活性アルミナ粉末にセリウムを含有させる量
が金属換算でモノリス担体基材に付着させる層の
全量に対して１〜５重量％である特許請求の範囲
第１項記載の排ガス浄化用触媒の製造方法。 ３ 配合するセリア粉末およびジルコニア粉末の
量が、金属換算でモノリス担体基材に付着させる
層の全量に対してセリア粉末５〜50重量％、ジル
コニア粉末１〜10重量％である特許請求の範囲第
１項記載の排ガス浄化用触媒の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59279766A JPS61157347A (ja) | 1984-12-28 | 1984-12-28 | 排ガス浄化用触媒の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59279766A JPS61157347A (ja) | 1984-12-28 | 1984-12-28 | 排ガス浄化用触媒の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61157347A JPS61157347A (ja) | 1986-07-17 |
| JPH0334367B2 true JPH0334367B2 (ja) | 1991-05-22 |
Family
ID=17615604
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59279766A Granted JPS61157347A (ja) | 1984-12-28 | 1984-12-28 | 排ガス浄化用触媒の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61157347A (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0675675B2 (ja) * | 1986-11-04 | 1994-09-28 | トヨタ自動車株式会社 | 排気ガス浄化用触媒 |
| US5015617A (en) * | 1988-04-14 | 1991-05-14 | Nippon Shokubai Kagaku Kogyo Co., Ltd. | Catalyst for purifying exhaust gas and method for production thereof |
| US5137703A (en) * | 1989-06-26 | 1992-08-11 | Trustees Of Boston University | Thermal catalytic methods for converting oxides of nitrogen into environmentally compatible products |
-
1984
- 1984-12-28 JP JP59279766A patent/JPS61157347A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS61157347A (ja) | 1986-07-17 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |