JPH0336792B2 - - Google Patents
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- JPH0336792B2 JPH0336792B2 JP24809983A JP24809983A JPH0336792B2 JP H0336792 B2 JPH0336792 B2 JP H0336792B2 JP 24809983 A JP24809983 A JP 24809983A JP 24809983 A JP24809983 A JP 24809983A JP H0336792 B2 JPH0336792 B2 JP H0336792B2
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- inorganic
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- cement
- curing
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Landscapes
- Aftertreatments Of Artificial And Natural Stones (AREA)
- Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)
Description
この発明は無機質板材の着色方法に関する。
一般に無機質板材は暗灰色〜白色の無彩色の地
色であり、意匠性に乏しいため、着色されること
が多い。 この着色手段として、エマルジヨン塗料などに
よる塗装があるが、塗装による着色は、吸水性を
有する無機質板材の表面を塗膜で覆つて耐水性を
付与出来るといつた利点を有する反面、経時的に
塗膜が剥離するといつた本質的な難点があり長期
の耐用寿命に問題がある。 一方、無機質板材、ないしは、無機質板材の表
面層に着色顔料を混入し、板材自体を着色してし
まう手段も種々提案されかつ、実施されている
が、この手段による場合、材料自体に比較的高価
である着色顔料を大量に添加する必要があり、特
に前者のものにあつては、板材が高価となりすぎ
適当でなく、また、これら着色には、増量材又は
体質顔料として多くの炭酸カルシユームが使用さ
れているので、耐凍害性、耐透水性が悪くなり、
かつ、強度も低いといつた欠点を有し、さらに、
石綿を補強繊維として用いた場合、将来の表面風
化などによりこれら石綿が飛散することも考えら
れ公害防止上不都合であると言つた問題もある。 この発明は上記問題点に鑑み、無機質板材を着
色するにあたり、材料自体を着色することにより
塗装による欠点を解消すると同時に、これら顔料
を用いた場合における耐凍害性、耐透水性及び強
度等の問題をも解消し得る無機質板材の着色方法
を得ることを目的としてなされたものであつて、
セメント、骨材、補強繊維等と水とを混合して所
定厚さの無機質原板を成形し、次いでこの原板上
にセメントとシリカ分の混合比１：08〜1.2かつ
セメントとシリカ分の合計量205〜220重量部、ポ
リプロピレン繊維0.01〜5.0重量部、着色顔料0.1
〜20.0重量部を混合して成る着色無機質原料を供
給し、硬化に必要な水分を散布供給した後圧縮し
て表面着色層を成形し、これを自然養生にて一次
養生後、高温高圧蒸気養生することにより最終的
に硬化させることを特徴とするものである。 次に、この発明を実施例として乾式製法につい
て説明するが、抄造法によつても良いことは勿論
である。 図面はこの発明の方法の実施に用いられる装置
の側面図である。なお、図示例は、いわゆる乾式
製法によるものであるが、他の製法、例えば抄造
法によつても良いことは勿論である。 この発明の無機質板材の着色方法は、走行する
成形用ベルトコンベア１上に、セメント、骨材、
補強繊維等を混合した乾燥原料２を、ホツパ２Ａ
より供給し、水３を散布してロール４で圧縮し、
所定厚さの無機質原板２０を成形し、次いでこの
原板２０上に、セメントとシリカ分の混合比１：
0.8〜1.2かつセメントとシリカ分との合計量205
〜220重量部、ポリプロピレン繊維0.01〜5.0重量
部及び着色顔料0.1〜20.0重量部を混合して成る
着色無機質原料５をホツパ５Ａより供給し、さら
に硬化に必要な水分６を散布供給した後、ロール
７により圧縮して表面着色層２５を成形し、これ
をコンベア１より取り出して、自然養生にて一次
養生後、オートクレイブ８により高温高圧蒸気養
生することにより最終的に硬化させることより構
成されている。 上記において、無機質原板２０の材料素材とし
ては、セメント、骨材補強繊維につき通常慣行的
に行なわれている配合のもので良く、また、補強
繊維としては、ガラス繊維、石綿など任意のもの
が使用されあるいは、これら補強繊維を全く省略
したものであつても良い。 また、表面着色用の着色無機質原料５におい
て、セメントとシリカ分が205重量部より少ない
と製品強度が不足し、220重量部より多いと顔料
との関係で着色効果が少なくなる。セメントとシ
リカとの配合比を１：0.8〜1.2とするのはセメン
トのシリカ反応を促進しマトリツクスの結合強度
を増すためである。上記シリカ分としては珪砂、
微粉珪砂が使用され反応性向上の見地よりブレー
ン値の大きい微粉珪砂の使用が好ましい。また、
ポリプロピレン繊維は、着色原料の流動性調整、
及び一次養生前における無機質原板の曲げ強度、
特にヘアークラツクの発生の防止のためと、高温
高圧蒸気養生時に、熱により溶融させ、これを繊
維の存在した空洞内面に膜状に付着させ表面着色
層の耐水性を発揮させるために配合され、配合量
を0.01〜５重量部とするのは、0.01重量部より少
ないと上記効果が得られず、また、５重量部より
多くなると、着色無機質原料の流動性が悪くなり
均一な層状散布が出来なくなり、また高温高圧蒸
気養生後における着色層の強度低下が著るしくな
るからである。 なお、上記ポリプロピレン繊維は、フイブリル
化したパルプ状の形態をなすものが最も好適であ
るが、太さ0.5〜15デニール、0.5〜３mm長さのも
のまでであれば特に不都合はない。 また顔料は、べんがらを始めとして、各種のも
のが使用されるが、添加量を0.1〜20重量部とす
るのは、0.1重量部より少ないと、充分な着色が
出来ず、また、20重量部より多くしても着色の点
ではあまり変化はない反面、顔料は高価であるた
め経済的に無駄となるからである。 また、一次養生は常温状態で２〜３日間行なわ
れ、オートクレイブによる高温高圧蒸気養生は、
ポリプロピレン繊維の溶融点との関係より180℃
以上の温度で行なわれる。 なお、一次養生後、高温高圧養生前に、エマル
ジヨン塗料による表面塗装を行なつても良い。 この発明は以上説明したように無機質原板上
に、着色無機質原料層を設け、これを一体化して
成形したものであるから、顔料等の添加は、着色
表面層のみで良く、顔料の使用量が節約出来ると
いつた利点を有するほか、表面着色層には、ポリ
プロピレン繊維が含有され、これが、無機質板材
成形過程にあつては、板材の曲げ強度を付与し、
未硬化における板材の取扱いを容易にすると共
に、硬化後においては、溶融して、表面層のマト
リツクス内における繊維による空洞内面に付着
し、これによつて、耐吸水性を付与するから、無
機質板材の耐凍害性、耐吸水性を向上させ、しか
も、少なくとも着色表面層には、石綿は全く含ま
れていないので、長期使用による表面風化が生じ
ても、公害などか発生するおそれも全くないなど
種々の利点を有する。 ちなみに、本願発明により表面着色された無機
質板材と、ポリプロピレン繊維を含まない無機質
着色表面層を有する無機質板材とにつき凍結融解
試験、透水試験を行なつたところ次のような結果
が得られた。 (イ) 試供品 セメント、骨材、石綿を混合して成形した厚
さ４mmの無機質原板上に、セメントとしてポル
トランドセメント、シリカ分としてブレーン値
5000ｇ／cm2及び12000ｇ／cm2の二種の微粉珪砂
を使用し、各々これらの混合比１：１でこの混
合物230重量部、ポリプロピレン繊維１重量部、
顔料を10重量部配合して成る、無機質原料によ
り厚さ１mmの表面層を乾式法により成形し、三
日間自然養生後、直ちに190℃、６気圧の高温
高圧下で、９時間オートクレイブにより蒸気養
生し、厚さ５mmの無機質板材を得た。 (ロ) 比較例 表面層無機質原料として、実施例と同じ材質
としたセメントとシリカ分の合計量100重量部、
炭酸カルシウム95重量部、石綿37重量部、顔料
12重量部とし、他は試供品と同一とした無機質
板材を得た。 (a) 一次元凍結融解試験 試供品を、６時間置きに、＋20℃から−20
℃まで変化する室内におき、これを一サイク
ルとして、一次元凍結融解試験を行ない、評
価点評価により結果を見たところ、表１のよ
うな結果が得られた。 なお、評価点は、「変化なし」を５点、「変
化少」を４点、「変化中」を３点、「変化大」
を２点、「変化非常に大」を１点とした。
色であり、意匠性に乏しいため、着色されること
が多い。 この着色手段として、エマルジヨン塗料などに
よる塗装があるが、塗装による着色は、吸水性を
有する無機質板材の表面を塗膜で覆つて耐水性を
付与出来るといつた利点を有する反面、経時的に
塗膜が剥離するといつた本質的な難点があり長期
の耐用寿命に問題がある。 一方、無機質板材、ないしは、無機質板材の表
面層に着色顔料を混入し、板材自体を着色してし
まう手段も種々提案されかつ、実施されている
が、この手段による場合、材料自体に比較的高価
である着色顔料を大量に添加する必要があり、特
に前者のものにあつては、板材が高価となりすぎ
適当でなく、また、これら着色には、増量材又は
体質顔料として多くの炭酸カルシユームが使用さ
れているので、耐凍害性、耐透水性が悪くなり、
かつ、強度も低いといつた欠点を有し、さらに、
石綿を補強繊維として用いた場合、将来の表面風
化などによりこれら石綿が飛散することも考えら
れ公害防止上不都合であると言つた問題もある。 この発明は上記問題点に鑑み、無機質板材を着
色するにあたり、材料自体を着色することにより
塗装による欠点を解消すると同時に、これら顔料
を用いた場合における耐凍害性、耐透水性及び強
度等の問題をも解消し得る無機質板材の着色方法
を得ることを目的としてなされたものであつて、
セメント、骨材、補強繊維等と水とを混合して所
定厚さの無機質原板を成形し、次いでこの原板上
にセメントとシリカ分の混合比１：08〜1.2かつ
セメントとシリカ分の合計量205〜220重量部、ポ
リプロピレン繊維0.01〜5.0重量部、着色顔料0.1
〜20.0重量部を混合して成る着色無機質原料を供
給し、硬化に必要な水分を散布供給した後圧縮し
て表面着色層を成形し、これを自然養生にて一次
養生後、高温高圧蒸気養生することにより最終的
に硬化させることを特徴とするものである。 次に、この発明を実施例として乾式製法につい
て説明するが、抄造法によつても良いことは勿論
である。 図面はこの発明の方法の実施に用いられる装置
の側面図である。なお、図示例は、いわゆる乾式
製法によるものであるが、他の製法、例えば抄造
法によつても良いことは勿論である。 この発明の無機質板材の着色方法は、走行する
成形用ベルトコンベア１上に、セメント、骨材、
補強繊維等を混合した乾燥原料２を、ホツパ２Ａ
より供給し、水３を散布してロール４で圧縮し、
所定厚さの無機質原板２０を成形し、次いでこの
原板２０上に、セメントとシリカ分の混合比１：
0.8〜1.2かつセメントとシリカ分との合計量205
〜220重量部、ポリプロピレン繊維0.01〜5.0重量
部及び着色顔料0.1〜20.0重量部を混合して成る
着色無機質原料５をホツパ５Ａより供給し、さら
に硬化に必要な水分６を散布供給した後、ロール
７により圧縮して表面着色層２５を成形し、これ
をコンベア１より取り出して、自然養生にて一次
養生後、オートクレイブ８により高温高圧蒸気養
生することにより最終的に硬化させることより構
成されている。 上記において、無機質原板２０の材料素材とし
ては、セメント、骨材補強繊維につき通常慣行的
に行なわれている配合のもので良く、また、補強
繊維としては、ガラス繊維、石綿など任意のもの
が使用されあるいは、これら補強繊維を全く省略
したものであつても良い。 また、表面着色用の着色無機質原料５におい
て、セメントとシリカ分が205重量部より少ない
と製品強度が不足し、220重量部より多いと顔料
との関係で着色効果が少なくなる。セメントとシ
リカとの配合比を１：0.8〜1.2とするのはセメン
トのシリカ反応を促進しマトリツクスの結合強度
を増すためである。上記シリカ分としては珪砂、
微粉珪砂が使用され反応性向上の見地よりブレー
ン値の大きい微粉珪砂の使用が好ましい。また、
ポリプロピレン繊維は、着色原料の流動性調整、
及び一次養生前における無機質原板の曲げ強度、
特にヘアークラツクの発生の防止のためと、高温
高圧蒸気養生時に、熱により溶融させ、これを繊
維の存在した空洞内面に膜状に付着させ表面着色
層の耐水性を発揮させるために配合され、配合量
を0.01〜５重量部とするのは、0.01重量部より少
ないと上記効果が得られず、また、５重量部より
多くなると、着色無機質原料の流動性が悪くなり
均一な層状散布が出来なくなり、また高温高圧蒸
気養生後における着色層の強度低下が著るしくな
るからである。 なお、上記ポリプロピレン繊維は、フイブリル
化したパルプ状の形態をなすものが最も好適であ
るが、太さ0.5〜15デニール、0.5〜３mm長さのも
のまでであれば特に不都合はない。 また顔料は、べんがらを始めとして、各種のも
のが使用されるが、添加量を0.1〜20重量部とす
るのは、0.1重量部より少ないと、充分な着色が
出来ず、また、20重量部より多くしても着色の点
ではあまり変化はない反面、顔料は高価であるた
め経済的に無駄となるからである。 また、一次養生は常温状態で２〜３日間行なわ
れ、オートクレイブによる高温高圧蒸気養生は、
ポリプロピレン繊維の溶融点との関係より180℃
以上の温度で行なわれる。 なお、一次養生後、高温高圧養生前に、エマル
ジヨン塗料による表面塗装を行なつても良い。 この発明は以上説明したように無機質原板上
に、着色無機質原料層を設け、これを一体化して
成形したものであるから、顔料等の添加は、着色
表面層のみで良く、顔料の使用量が節約出来ると
いつた利点を有するほか、表面着色層には、ポリ
プロピレン繊維が含有され、これが、無機質板材
成形過程にあつては、板材の曲げ強度を付与し、
未硬化における板材の取扱いを容易にすると共
に、硬化後においては、溶融して、表面層のマト
リツクス内における繊維による空洞内面に付着
し、これによつて、耐吸水性を付与するから、無
機質板材の耐凍害性、耐吸水性を向上させ、しか
も、少なくとも着色表面層には、石綿は全く含ま
れていないので、長期使用による表面風化が生じ
ても、公害などか発生するおそれも全くないなど
種々の利点を有する。 ちなみに、本願発明により表面着色された無機
質板材と、ポリプロピレン繊維を含まない無機質
着色表面層を有する無機質板材とにつき凍結融解
試験、透水試験を行なつたところ次のような結果
が得られた。 (イ) 試供品 セメント、骨材、石綿を混合して成形した厚
さ４mmの無機質原板上に、セメントとしてポル
トランドセメント、シリカ分としてブレーン値
5000ｇ／cm2及び12000ｇ／cm2の二種の微粉珪砂
を使用し、各々これらの混合比１：１でこの混
合物230重量部、ポリプロピレン繊維１重量部、
顔料を10重量部配合して成る、無機質原料によ
り厚さ１mmの表面層を乾式法により成形し、三
日間自然養生後、直ちに190℃、６気圧の高温
高圧下で、９時間オートクレイブにより蒸気養
生し、厚さ５mmの無機質板材を得た。 (ロ) 比較例 表面層無機質原料として、実施例と同じ材質
としたセメントとシリカ分の合計量100重量部、
炭酸カルシウム95重量部、石綿37重量部、顔料
12重量部とし、他は試供品と同一とした無機質
板材を得た。 (a) 一次元凍結融解試験 試供品を、６時間置きに、＋20℃から−20
℃まで変化する室内におき、これを一サイク
ルとして、一次元凍結融解試験を行ない、評
価点評価により結果を見たところ、表１のよ
うな結果が得られた。 なお、評価点は、「変化なし」を５点、「変
化少」を４点、「変化中」を３点、「変化大」
を２点、「変化非常に大」を１点とした。
【表】
(b) ASTM凍結融解試験
ASTM C666に基づき、上記と同一の試供
品につき、凍結融解試験を行ない、評価点評
価により結果を見たことろ、表２のような結
果が得られた。
品につき、凍結融解試験を行ない、評価点評
価により結果を見たことろ、表２のような結
果が得られた。
【表】
(c) 透水試験
試供品の着色層表面（200mm×200mm）の中
央に50φmmのパイプを立て、このパイプと表
面層との接触部分をエポキシ樹脂でシール
し、このパイプの中に、水を60c.c.入れて規定
時間放置後重量変化を測定することによつ
て、透水試験を行なつたところ、表３のよう
な結果が得られた。
央に50φmmのパイプを立て、このパイプと表
面層との接触部分をエポキシ樹脂でシール
し、このパイプの中に、水を60c.c.入れて規定
時間放置後重量変化を測定することによつ
て、透水試験を行なつたところ、表３のよう
な結果が得られた。
【表】
(d) 表面付着強度
JIS A6910に準じて表面着色層と原板との
付着強度試験を行なつたところ、表４のよう
な結果が得られた。 表 ４ 本発明品(イ)……25Kg／cm2 比較例(ロ)……12Kg／cm2
付着強度試験を行なつたところ、表４のよう
な結果が得られた。 表 ４ 本発明品(イ)……25Kg／cm2 比較例(ロ)……12Kg／cm2
図面は、この発明の実施に用いられる装置の側
面図である。 １……成形用ベルトコンベヤ、２……乾燥原
料、２Ａ……ホツパ、３，６……水、４，７……
ロール、５……着色無機質原料、８……オートク
レイブ、２０……無機質原材、２５……表面着色
層。
面図である。 １……成形用ベルトコンベヤ、２……乾燥原
料、２Ａ……ホツパ、３，６……水、４，７……
ロール、５……着色無機質原料、８……オートク
レイブ、２０……無機質原材、２５……表面着色
層。
Claims (1)
- １ セメント、骨材、補強繊維等と水とを混合し
て所定厚さの無機質原板を成形し、次いでこの原
板上にセメントとシリカ分の混合比１：0.8〜1.2
かつセメントとシリカ分の合計量205〜220重量
部、ポリプロピレン繊維0.01〜5.0重量部、着色
顔料0.1〜20.0重量部を混合して成る着色無機質
原料を供給し、硬化に必要な水分を散布供給した
後、圧縮して表面着色層を成形し、これを自然養
生にて一次養生後、高温高圧蒸気養生することに
より最終的に硬化させることを特徴とする無機質
板材の着色方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24809983A JPS60137880A (ja) | 1983-12-23 | 1983-12-23 | 無機質板材の着色方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24809983A JPS60137880A (ja) | 1983-12-23 | 1983-12-23 | 無機質板材の着色方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60137880A JPS60137880A (ja) | 1985-07-22 |
| JPH0336792B2 true JPH0336792B2 (ja) | 1991-06-03 |
Family
ID=17173198
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP24809983A Granted JPS60137880A (ja) | 1983-12-23 | 1983-12-23 | 無機質板材の着色方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60137880A (ja) |
Families Citing this family (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6465083A (en) * | 1987-09-03 | 1989-03-10 | Kubota Ltd | Method for decorating inorganic building material |
| JPH01246186A (ja) * | 1987-11-05 | 1989-10-02 | Keihan Concrete Kogyo Kk | 着色コンクリートブロック |
| JPH01121444A (ja) * | 1987-11-05 | 1989-05-15 | Keihan Concrete Kogyo Kk | 着色建築材 |
| JPH01122979A (ja) * | 1987-11-05 | 1989-05-16 | Keihan Concrete Kogyo Kk | 着色コンクリートブロック |
| JPH01121443A (ja) * | 1987-11-05 | 1989-05-15 | Keihan Concrete Kogyo Kk | 着色建築材 |
| JPH0538481A (ja) * | 1991-08-06 | 1993-02-19 | Kubota Corp | セメント製屋根材の化粧方法 |
-
1983
- 1983-12-23 JP JP24809983A patent/JPS60137880A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS60137880A (ja) | 1985-07-22 |
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