JPH0339032B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH0339032B2 JPH0339032B2 JP58075391A JP7539183A JPH0339032B2 JP H0339032 B2 JPH0339032 B2 JP H0339032B2 JP 58075391 A JP58075391 A JP 58075391A JP 7539183 A JP7539183 A JP 7539183A JP H0339032 B2 JPH0339032 B2 JP H0339032B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- molded body
- cement
- cement molded
- metal oxide
- sprayed
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B41/00—After-treatment of mortars, concrete, artificial stone or ceramics; Treatment of natural stone
- C04B41/45—Coating or impregnating, e.g. injection in masonry, partial coating of green or fired ceramics, organic coating compositions for adhering together two concrete elements
- C04B41/50—Coating or impregnating, e.g. injection in masonry, partial coating of green or fired ceramics, organic coating compositions for adhering together two concrete elements with inorganic materials
- C04B41/5025—Coating or impregnating, e.g. injection in masonry, partial coating of green or fired ceramics, organic coating compositions for adhering together two concrete elements with inorganic materials with ceramic materials
- C04B41/5031—Alumina
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Ceramic Engineering (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Structural Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Aftertreatments Of Artificial And Natural Stones (AREA)
Description
本発明はセメント成形体の製造方法に関し、詳
しくは、表面に金属酸化物被覆を有する耐久性に
すぐれたセメント成形体を製造する方法に関す
る。 セメント成形体の表面に無機塗料や釉薬を焼付
けた表面化粧セメント成形体が既に知られている
が、セメント成形体は、一般に水を含有している
と共に、水硬性であるために、高温に加熱される
と、内部に含まれている水分が揮発し、収縮を起
こして、その機械的強度が著しく低下する。一
方、溶射被覆は、一般に金属酸化物ほかセラミツ
ク材料を熱溶融状態で被着体表面に吹き付けて接
着させる方法であるが、この方法をセメント成形
体に適用すると、成形体表面が高温に加熱される
ため、一般には前記したように、セメント成形体
基体に微細な亀裂が多数生じて、強度低下が避け
られず、従つて、従来、特に金属酸化物粒子をセ
メント成形体に高温で溶射被覆したセメント成形
体を得ることは困難であるとみられていた。 本発明は上記した問題を解決するためになされ
たものであつて、成形体基体に亀裂を生じさせる
ことなく、セメント成形体に金属酸化物を溶射す
し、表面に強固に金属酸化物粒子が接着された耐
久性にすぐれるセメント成形体を製造する方法を
提供することを目的とする。 本発明のセメント成形体の製造方法は、セメン
ト成形体が完全に硬化する前に、少なくともその
表面層を含水率が２％以下となるように乾燥し、
その表面に金属酸化物粒子を溶射して金属酸化物
被覆を形成した後、水和養生することを特徴とす
るものである。 本発明の方法において、セメント成形体は、ポ
ルトランドセメントやアルミナセメント等のよう
な水硬性無機材料に水のほか、必要に応じて骨
材、充填材、繊維等を添加混合してなるセメント
混練物を所要形状に成形して得られ、ここに、通
常、骨材としては砂、軽量骨材、シヤモツト等、
充填材としては鉱滓スラグ、粘土、フライアツシ
ユ等、また、繊維としては石綿、ガラス繊維、ビ
ニロン繊維、パルプ繊維等が用いられるが、しか
し、これらに限定されるものではない。 本発明の方法によれば、溶射するセメント成形
体は、少なくとも溶射作業に必要な程度に硬化し
ているが、完全には硬化していないことを要す
る。ここに、完全に硬化するとは、通常、４週養
生による最終強度を有するに至ることを意味する
ものとし、本発明においては、好ましくは、溶射
されるセメント成形体が、上記４週強度に比較し
て、その70％以下の強度を有するとき、これを完
全に硬化する前とする。このように、セメント成
形体が４週強度の70％以下の強度を有すれば、通
常、金属酸化物を接着性よく成形体表面に溶射被
覆させることができるが、特に50％以下がよい。 上記のように、セメント成形体の硬化度を調整
した後、本発明によれば、少なくとも溶射する側
の表面層を含水率が２％以下となるように乾燥す
る。このような乾燥は例えば、赤外線ヒーターに
より表面を加熱することにより行なうことができ
る。詳細な実験の結果によれば、特に、溶射側表
面を少なくとも２mm厚みにわたつて、含水率を２
％以下に乾燥するときに良好な結果が得られる。 本発明の方法において、溶射物質としては、ア
ルミナやジルコニア等のような金属酸化物が用い
られる。ガラス粉末や釉薬フリツトはセメント成
形体表面への接着が良好でなく、用いるには適し
ない。上記金属酸化物を溶射するには、好ましく
は、高温溶射できるガスプラズマ溶射や水プラズ
マ溶射による。この溶射によれば、金属酸化物は
1000℃以上にも加熱され、溶融状態でセメント成
形体表面に接着性のよい被覆を形成する。溶射被
覆の厚みは、通常、10〜2000μ、好ましくは30〜
500μである。被覆厚みが薄すぎるときは、被覆
による効果が十分ではなく、一方、厚すぎるとき
は不経済であると共に、溶射被覆に歪が生じるの
で好ましくない。 このようにして、セメント成形体表面に金属酸
化物を溶射した後、通常の方法によつて、成形体
を水和養生させることにより、耐久性にすぐれた
表面化粧セメント成形体を得ることができる。こ
の水和養生は、必要な水分が供給される限りは、
特に方法は限定されず、例えば、水中、蒸気中或
いはオートクレーブ中での加圧下で行なわれる。 本発明の方法は、以上のように、その理由は明
らかではないが、セメント成形体の硬化度を調整
すると共に、少なくとも溶射側表面の含水率を所
定値以下に乾燥することにより、金属酸化物を高
温溶射しても、セメント成形体基体には何ら亀裂
が生じず、しかも、得られる金属酸化物被覆は強
固に形成体表面に接着しており、耐久性にすぐれ
た表面化粧セメント成形体を得ることができる。 尚、本発明の方法において、セメント成形体の
少なくとも溶射側表面層を上記したように乾燥す
ると共に、更に、少なくとも溶射側表面層に銅粉
や炭素繊維等のような熱の良伝導体材料を分散さ
せておくことによつて、溶射時に成形体が受ける
高熱を拡散し、表面層における急激な体積変化を
防止することにより、一層、接着性、耐久性にす
ぐれた金属酸化物の溶射被覆を形成することがで
きる。 以下に本発明の実施例を挙げる。尚、各例にお
いて、得られたシート成形体の曲げ強度はJIS Ａ
1408による建築ボード類の曲げ試験法に準じて
測定した。 実施例 第１表に示す組成のポルトランドセメント混練
物を縦横各15cm、厚み６mmのシートに成形し、そ
のシートの硬化度及び溶射側の厚み２mmにわたる
表面層の含水率を第２表に示すＡ乃至Ｈのいずれ
かに調整した。ここに、硬化度の調整は、成形さ
れたシートの養生を中断し、その圧縮強度を最終
強度（４週強度）と比較することにより行ない、
しくは、表面に金属酸化物被覆を有する耐久性に
すぐれたセメント成形体を製造する方法に関す
る。 セメント成形体の表面に無機塗料や釉薬を焼付
けた表面化粧セメント成形体が既に知られている
が、セメント成形体は、一般に水を含有している
と共に、水硬性であるために、高温に加熱される
と、内部に含まれている水分が揮発し、収縮を起
こして、その機械的強度が著しく低下する。一
方、溶射被覆は、一般に金属酸化物ほかセラミツ
ク材料を熱溶融状態で被着体表面に吹き付けて接
着させる方法であるが、この方法をセメント成形
体に適用すると、成形体表面が高温に加熱される
ため、一般には前記したように、セメント成形体
基体に微細な亀裂が多数生じて、強度低下が避け
られず、従つて、従来、特に金属酸化物粒子をセ
メント成形体に高温で溶射被覆したセメント成形
体を得ることは困難であるとみられていた。 本発明は上記した問題を解決するためになされ
たものであつて、成形体基体に亀裂を生じさせる
ことなく、セメント成形体に金属酸化物を溶射す
し、表面に強固に金属酸化物粒子が接着された耐
久性にすぐれるセメント成形体を製造する方法を
提供することを目的とする。 本発明のセメント成形体の製造方法は、セメン
ト成形体が完全に硬化する前に、少なくともその
表面層を含水率が２％以下となるように乾燥し、
その表面に金属酸化物粒子を溶射して金属酸化物
被覆を形成した後、水和養生することを特徴とす
るものである。 本発明の方法において、セメント成形体は、ポ
ルトランドセメントやアルミナセメント等のよう
な水硬性無機材料に水のほか、必要に応じて骨
材、充填材、繊維等を添加混合してなるセメント
混練物を所要形状に成形して得られ、ここに、通
常、骨材としては砂、軽量骨材、シヤモツト等、
充填材としては鉱滓スラグ、粘土、フライアツシ
ユ等、また、繊維としては石綿、ガラス繊維、ビ
ニロン繊維、パルプ繊維等が用いられるが、しか
し、これらに限定されるものではない。 本発明の方法によれば、溶射するセメント成形
体は、少なくとも溶射作業に必要な程度に硬化し
ているが、完全には硬化していないことを要す
る。ここに、完全に硬化するとは、通常、４週養
生による最終強度を有するに至ることを意味する
ものとし、本発明においては、好ましくは、溶射
されるセメント成形体が、上記４週強度に比較し
て、その70％以下の強度を有するとき、これを完
全に硬化する前とする。このように、セメント成
形体が４週強度の70％以下の強度を有すれば、通
常、金属酸化物を接着性よく成形体表面に溶射被
覆させることができるが、特に50％以下がよい。 上記のように、セメント成形体の硬化度を調整
した後、本発明によれば、少なくとも溶射する側
の表面層を含水率が２％以下となるように乾燥す
る。このような乾燥は例えば、赤外線ヒーターに
より表面を加熱することにより行なうことができ
る。詳細な実験の結果によれば、特に、溶射側表
面を少なくとも２mm厚みにわたつて、含水率を２
％以下に乾燥するときに良好な結果が得られる。 本発明の方法において、溶射物質としては、ア
ルミナやジルコニア等のような金属酸化物が用い
られる。ガラス粉末や釉薬フリツトはセメント成
形体表面への接着が良好でなく、用いるには適し
ない。上記金属酸化物を溶射するには、好ましく
は、高温溶射できるガスプラズマ溶射や水プラズ
マ溶射による。この溶射によれば、金属酸化物は
1000℃以上にも加熱され、溶融状態でセメント成
形体表面に接着性のよい被覆を形成する。溶射被
覆の厚みは、通常、10〜2000μ、好ましくは30〜
500μである。被覆厚みが薄すぎるときは、被覆
による効果が十分ではなく、一方、厚すぎるとき
は不経済であると共に、溶射被覆に歪が生じるの
で好ましくない。 このようにして、セメント成形体表面に金属酸
化物を溶射した後、通常の方法によつて、成形体
を水和養生させることにより、耐久性にすぐれた
表面化粧セメント成形体を得ることができる。こ
の水和養生は、必要な水分が供給される限りは、
特に方法は限定されず、例えば、水中、蒸気中或
いはオートクレーブ中での加圧下で行なわれる。 本発明の方法は、以上のように、その理由は明
らかではないが、セメント成形体の硬化度を調整
すると共に、少なくとも溶射側表面の含水率を所
定値以下に乾燥することにより、金属酸化物を高
温溶射しても、セメント成形体基体には何ら亀裂
が生じず、しかも、得られる金属酸化物被覆は強
固に形成体表面に接着しており、耐久性にすぐれ
た表面化粧セメント成形体を得ることができる。 尚、本発明の方法において、セメント成形体の
少なくとも溶射側表面層を上記したように乾燥す
ると共に、更に、少なくとも溶射側表面層に銅粉
や炭素繊維等のような熱の良伝導体材料を分散さ
せておくことによつて、溶射時に成形体が受ける
高熱を拡散し、表面層における急激な体積変化を
防止することにより、一層、接着性、耐久性にす
ぐれた金属酸化物の溶射被覆を形成することがで
きる。 以下に本発明の実施例を挙げる。尚、各例にお
いて、得られたシート成形体の曲げ強度はJIS Ａ
1408による建築ボード類の曲げ試験法に準じて
測定した。 実施例 第１表に示す組成のポルトランドセメント混練
物を縦横各15cm、厚み６mmのシートに成形し、そ
のシートの硬化度及び溶射側の厚み２mmにわたる
表面層の含水率を第２表に示すＡ乃至Ｈのいずれ
かに調整した。ここに、硬化度の調整は、成形さ
れたシートの養生を中断し、その圧縮強度を最終
強度（４週強度）と比較することにより行ない、
【表】
次いで、各シート表面にガスプラズマ溶射法に
より、粒子径10〜50μのアルミナ粒子を厚み100μ
に溶射し、この後、温度90℃、湿度100％の蒸気
雰囲気中で24時間養生した。
より、粒子径10〜50μのアルミナ粒子を厚み100μ
に溶射し、この後、温度90℃、湿度100％の蒸気
雰囲気中で24時間養生した。
【表】
【表】
また、溶射側の表面層の含水率は、は赤外線ヒ
ーターにより溶射側表面を加熱乾燥した後、厚み
２mmの表面層を採取し、105℃で２時間加熱した
後、その重量減少から求めた。このようにして得
られた表面溶射シートを目視により異常の有無を
観察すると共に、ASTM法による耐凍害性を評
価した。 以上において、実施例により得られたシートの
場合、すべてについて溶射被覆層に亀裂の発生等
の異常は何ら認められなかつた。また、耐凍害性
はすべて100サイクル以上であつた。一方、比較
例については、５−Ｉ処理品（第１表の番号５の
混練物からのセメント成形体を第２表の条件Ｉに
示す硬化度及び表面層含水率を有するように調整
して得た成形体を意味する。以下、同じ。）は溶
射被覆が剥離し、５−Ｊ処理品及び５−Ｋ処理品
は成形体基体に亀裂が生じた。また、５−Ｉ、５
−Ｊ及び５−Ｋ処理品の耐凍害性はそれぞれ５、
８及び８サイクルであつた。
ーターにより溶射側表面を加熱乾燥した後、厚み
２mmの表面層を採取し、105℃で２時間加熱した
後、その重量減少から求めた。このようにして得
られた表面溶射シートを目視により異常の有無を
観察すると共に、ASTM法による耐凍害性を評
価した。 以上において、実施例により得られたシートの
場合、すべてについて溶射被覆層に亀裂の発生等
の異常は何ら認められなかつた。また、耐凍害性
はすべて100サイクル以上であつた。一方、比較
例については、５−Ｉ処理品（第１表の番号５の
混練物からのセメント成形体を第２表の条件Ｉに
示す硬化度及び表面層含水率を有するように調整
して得た成形体を意味する。以下、同じ。）は溶
射被覆が剥離し、５−Ｊ処理品及び５−Ｋ処理品
は成形体基体に亀裂が生じた。また、５−Ｉ、５
−Ｊ及び５−Ｋ処理品の耐凍害性はそれぞれ５、
８及び８サイクルであつた。
Claims (1)
- １ セメント成形体が完全に硬化する前に、少な
くともその表面層を含水率が２％以下となるよう
に乾燥し、その表面に金属酸化物粒子を溶射して
金属酸化物被覆を形成した後、水和養生すること
を特徴とするセメント成形体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7539183A JPS59199592A (ja) | 1983-04-27 | 1983-04-27 | セメント成形体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7539183A JPS59199592A (ja) | 1983-04-27 | 1983-04-27 | セメント成形体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59199592A JPS59199592A (ja) | 1984-11-12 |
| JPH0339032B2 true JPH0339032B2 (ja) | 1991-06-12 |
Family
ID=13574837
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7539183A Granted JPS59199592A (ja) | 1983-04-27 | 1983-04-27 | セメント成形体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59199592A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01246186A (ja) * | 1987-11-05 | 1989-10-02 | Keihan Concrete Kogyo Kk | 着色コンクリートブロック |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS60161382A (ja) * | 1984-01-27 | 1985-08-23 | 株式会社イナックス | 施釉セメント製品の製造方法 |
-
1983
- 1983-04-27 JP JP7539183A patent/JPS59199592A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS59199592A (ja) | 1984-11-12 |
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