JPH0254291B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH0254291B2 JPH0254291B2 JP7538983A JP7538983A JPH0254291B2 JP H0254291 B2 JPH0254291 B2 JP H0254291B2 JP 7538983 A JP7538983 A JP 7538983A JP 7538983 A JP7538983 A JP 7538983A JP H0254291 B2 JPH0254291 B2 JP H0254291B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- cement
- weight
- parts
- silicate
- molded body
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
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- Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明はセメント成形体の製造方法に関し、詳
しくは、焼成して再水和させるまでの形状保持性
にすぐれると共に、緻密で強度の大きいセメント
成形体を製造する方法に関する。
しくは、焼成して再水和させるまでの形状保持性
にすぐれると共に、緻密で強度の大きいセメント
成形体を製造する方法に関する。
一般に、セメント成形体を高温に加熱した場合
にその強度が低下することはよく知られている
が、セメントに水、骨材、繊維等を添加混合して
なる混練物を加圧成形して、含水量の少ない成形
物を得、これを予備的に水和させることにより、
この後に焼成及び再水和を行なつて、高強度のセ
メント成形体を得ることが既に知られている（特
公昭56−48464号）。しかし、この方法において
は、焼成から再水和硬化までの成形物の形状保持
性がよくなく、また、表面仕上げしたセメント成
形体を製造する場合には、予備水和後の成形物の
表面に塗料や釉薬を塗布し、上記のように焼成し
た後、冷却し、再水和するが、この冷却時に成形
物のセメント基体や塗膜に微細な亀裂が生じる傾
向がある。
にその強度が低下することはよく知られている
が、セメントに水、骨材、繊維等を添加混合して
なる混練物を加圧成形して、含水量の少ない成形
物を得、これを予備的に水和させることにより、
この後に焼成及び再水和を行なつて、高強度のセ
メント成形体を得ることが既に知られている（特
公昭56−48464号）。しかし、この方法において
は、焼成から再水和硬化までの成形物の形状保持
性がよくなく、また、表面仕上げしたセメント成
形体を製造する場合には、予備水和後の成形物の
表面に塗料や釉薬を塗布し、上記のように焼成し
た後、冷却し、再水和するが、この冷却時に成形
物のセメント基体や塗膜に微細な亀裂が生じる傾
向がある。
本発明は上記した問題を解決するためになされ
たものであつて、セメント混練物を成形し、焼成
した後、再水和させるまでの形状保持性にすぐれ
ると共に、緻密で高強度のセメント成形体を得る
ことができ、また、塗料や釉薬を塗布し、焼成し
て表面仕上げする場合にも、成形体基体や塗膜に
亀裂の生じないセメント成形体の製造方法を提供
することを目的とする。
たものであつて、セメント混練物を成形し、焼成
した後、再水和させるまでの形状保持性にすぐれ
ると共に、緻密で高強度のセメント成形体を得る
ことができ、また、塗料や釉薬を塗布し、焼成し
て表面仕上げする場合にも、成形体基体や塗膜に
亀裂の生じないセメント成形体の製造方法を提供
することを目的とする。
本発明のセメント成形体の製造方法は、ポルト
ランドセメント、ケイ酸塩、界面活性剤及び水を
含有するセメント混練物を所要形状に成形した
後、加熱焼成し、次いで、再水和させることを特
徴とするものである。
ランドセメント、ケイ酸塩、界面活性剤及び水を
含有するセメント混練物を所要形状に成形した
後、加熱焼成し、次いで、再水和させることを特
徴とするものである。
本発明の方法においては、セメント混練物はポ
ルトランドセメントと共にケイ酸塩と界面活性剤
とを含有する。このケイ酸塩は、セメント混練物
からの成形物を加熱したときに、脱水縮合し、固
化して、成形物中に骨格を形成し、焼成後の形状
保持性を高める。界面活性剤は、このケイ酸塩が
ポルトランドセメントの水和時に生じるカルシウ
ムイオンによつて、常温で急速にゲル化するのを
防止する。従つて、ケイ酸塩と共に界面活性剤を
併用しないときは、セメント混練物を調製する際
に、ケイ酸塩が急速にゲル化して、混練物の組成
を不均一にし、場合によつては、混練が行なえな
いこともあり、この結果、高強度の成形体を得る
ことが困難となる。
ルトランドセメントと共にケイ酸塩と界面活性剤
とを含有する。このケイ酸塩は、セメント混練物
からの成形物を加熱したときに、脱水縮合し、固
化して、成形物中に骨格を形成し、焼成後の形状
保持性を高める。界面活性剤は、このケイ酸塩が
ポルトランドセメントの水和時に生じるカルシウ
ムイオンによつて、常温で急速にゲル化するのを
防止する。従つて、ケイ酸塩と共に界面活性剤を
併用しないときは、セメント混練物を調製する際
に、ケイ酸塩が急速にゲル化して、混練物の組成
を不均一にし、場合によつては、混練が行なえな
いこともあり、この結果、高強度の成形体を得る
ことが困難となる。
ケイ酸塩はポルトランドセメント100重量部に
ついて５〜70重量部配合され、界面活性剤はポル
トランドセメント100重量部について0.5〜10重量
部配合される。ケイ酸塩が上記範囲よりも少ない
ときは、加熱時にケイ酸塩が成形物中に骨格を形
成して、その形状保持性を高める効果が十分では
なく、一方、上記範囲よりも多いときは、ポルト
ランドセメントの硬化が十分に行なわれない。ま
た、界面活性剤の配合量が余りに少ないときは、
ケイ酸塩の急速なゲル化を防止することができ
ず、一方、多すぎるときは混練物の硬化不良が生
じる。
ついて５〜70重量部配合され、界面活性剤はポル
トランドセメント100重量部について0.5〜10重量
部配合される。ケイ酸塩が上記範囲よりも少ない
ときは、加熱時にケイ酸塩が成形物中に骨格を形
成して、その形状保持性を高める効果が十分では
なく、一方、上記範囲よりも多いときは、ポルト
ランドセメントの硬化が十分に行なわれない。ま
た、界面活性剤の配合量が余りに少ないときは、
ケイ酸塩の急速なゲル化を防止することができ
ず、一方、多すぎるときは混練物の硬化不良が生
じる。
上記ケイ酸塩としては、通常、アルカリ金属塩
が用いられ、特に、ケイ酸ナトリウム、ケイ酸カ
リウム及びケイ酸リチウムが好ましい。また、界
面活性剤は特に制限されるものではないが、例え
ばポリオキシアルキレンモノエーテルような非イ
オン系界面活性剤が好ましく用いられる。
が用いられ、特に、ケイ酸ナトリウム、ケイ酸カ
リウム及びケイ酸リチウムが好ましい。また、界
面活性剤は特に制限されるものではないが、例え
ばポリオキシアルキレンモノエーテルような非イ
オン系界面活性剤が好ましく用いられる。
尚、本発明においては、セメント混練物は、必
要に応じて、フライアツシユやケイ砂等の微粒骨
材や、また、石綿、ガラス繊維等の補強用繊維を
含有していてもよい。
要に応じて、フライアツシユやケイ砂等の微粒骨
材や、また、石綿、ガラス繊維等の補強用繊維を
含有していてもよい。
本発明の方法においては、上記ようなポルトラ
ンドセメント混練物を所要形状に成形するが、こ
の際の成形方法及び成形圧は何ら制限されず、目
的とする硬化体の形状や所要強度等に応じて、プ
レス法や押出法等によつて成形物を得る。また、
プレス成形の場合、そ成形圧は、例えば50〜2000
Kg／cm2であるが、これに限定されるものではな
い。
ンドセメント混練物を所要形状に成形するが、こ
の際の成形方法及び成形圧は何ら制限されず、目
的とする硬化体の形状や所要強度等に応じて、プ
レス法や押出法等によつて成形物を得る。また、
プレス成形の場合、そ成形圧は、例えば50〜2000
Kg／cm2であるが、これに限定されるものではな
い。
このようにして得られた成形物を次いで焼成す
るが、この焼成温度は通常、150〜900℃の範囲で
ある。焼成温度は、特に表面仕上げした成形体を
得る場合に、用いる塗料や釉薬の種類によつて適
宜に選ばれ、例えば、ケイ酸塩系塗料を用いる場
合は、焼成温度は150〜300℃の温度が好適であ
り、釉薬を用いる場合は、300〜900℃の温度が好
適である。
るが、この焼成温度は通常、150〜900℃の範囲で
ある。焼成温度は、特に表面仕上げした成形体を
得る場合に、用いる塗料や釉薬の種類によつて適
宜に選ばれ、例えば、ケイ酸塩系塗料を用いる場
合は、焼成温度は150〜300℃の温度が好適であ
り、釉薬を用いる場合は、300〜900℃の温度が好
適である。
次いで、この焼成物を冷却後、再水和させるこ
とにより、セメント成形体を得るが、この再水和
は、必要な水分が供給される限りは、特に方法は
限定されず、例えば、水中、蒸気中或いはオート
クレーブ中での加圧下で行なわれる。
とにより、セメント成形体を得るが、この再水和
は、必要な水分が供給される限りは、特に方法は
限定されず、例えば、水中、蒸気中或いはオート
クレーブ中での加圧下で行なわれる。
以上のように、本発明の方法によれば、ポルト
ランドセメント混練物がケイ酸塩と界面活性剤と
を含有し、混練物の成形物の加熱時にケイ酸塩が
急速なゲル化を起こすことなく、成形物中に骨格
を形成するので、成形物は焼成から再水和までの
間の形状保持性にすぐれ、従つて、寸法精度にす
ぐれる成形体を得ることができると共に、表面仕
上げした成形体を得る場合には、焼成によつても
成形体や塗膜に微細な亀裂が発生せず、このよう
にして、強靭な塗膜を有する表面仕上げセメント
成形体を得ることができる。
ランドセメント混練物がケイ酸塩と界面活性剤と
を含有し、混練物の成形物の加熱時にケイ酸塩が
急速なゲル化を起こすことなく、成形物中に骨格
を形成するので、成形物は焼成から再水和までの
間の形状保持性にすぐれ、従つて、寸法精度にす
ぐれる成形体を得ることができると共に、表面仕
上げした成形体を得る場合には、焼成によつても
成形体や塗膜に微細な亀裂が発生せず、このよう
にして、強靭な塗膜を有する表面仕上げセメント
成形体を得ることができる。
以下に本発明の実施例を挙げる。尚、各例にお
いて、得られたシート成形体の曲げ強度はJIS
A1408による建築ボード類の曲げ試験法に準じて
測定した。
いて、得られたシート成形体の曲げ強度はJIS
A1408による建築ボード類の曲げ試験法に準じて
測定した。
実施例 １
ポルトランドセメント100重量部、ケイ酸ナト
リウム（水ガラス３号）20重量部、界面活性剤２
重量部及び水20重量部を混合して混練物を調製
し、これを50Kg／cm2の圧力でプレス成形して、縦
横各20cm、厚み１cmのシートを得た。
リウム（水ガラス３号）20重量部、界面活性剤２
重量部及び水20重量部を混合して混練物を調製
し、これを50Kg／cm2の圧力でプレス成形して、縦
横各20cm、厚み１cmのシートを得た。
このシートを100℃で予備乾燥した後、300℃温
度で30分間保持して焼成し、次いで、常温にまで
冷却した。この後、水中で２週間再水和させて、
成形体を得た。この成形体には、塗膜、基体共に
異常なく、また、曲げ強度は230Kg／cm2であつた。
度で30分間保持して焼成し、次いで、常温にまで
冷却した。この後、水中で２週間再水和させて、
成形体を得た。この成形体には、塗膜、基体共に
異常なく、また、曲げ強度は230Kg／cm2であつた。
実施例 ２
ポルトランドセメント100重量部、ケイ酸カリ
ウム30重量部、界面活性剤１重量部及び水15重量
部を混合して混練物を調製し、実施例１と同様に
してシートに成形した。このシートを100℃で予
備乾燥した後、その表面にケイ酸塩系塗料を塗布
し、290℃に加熱し、この温度に30分間保持して
焼成した後、常温にまで冷却した。次いで、水中
で２週間再水和させて、成形体を得た。この成形
体には、塗膜、基体共に異常なく、また、曲げ強
度は250Kg／cm2であつた。
ウム30重量部、界面活性剤１重量部及び水15重量
部を混合して混練物を調製し、実施例１と同様に
してシートに成形した。このシートを100℃で予
備乾燥した後、その表面にケイ酸塩系塗料を塗布
し、290℃に加熱し、この温度に30分間保持して
焼成した後、常温にまで冷却した。次いで、水中
で２週間再水和させて、成形体を得た。この成形
体には、塗膜、基体共に異常なく、また、曲げ強
度は250Kg／cm2であつた。
実施例 ３
ポルトランドセメント100重量部、ケイ酸ナト
リウム50重量部、界面活性剤２重量部及び水18重
量部を混合して混練物を調製し、実施例１と同様
にしてシートに形成した。このシートの表面に釉
薬ガラスを塗布し、100℃で乾燥した後、電気炉
中で650℃まで加熱し、40分間保持して焼成した
後、常温にまで冷却した。次いで、90℃の飽和蒸
気中で１日間再水和させた後、更に水中で１週間
再水和させて、成形体を得た。この成形体には、
塗膜、基体共に異常なく、また、曲げ強度は180
Kg／cm2であつた。
リウム50重量部、界面活性剤２重量部及び水18重
量部を混合して混練物を調製し、実施例１と同様
にしてシートに形成した。このシートの表面に釉
薬ガラスを塗布し、100℃で乾燥した後、電気炉
中で650℃まで加熱し、40分間保持して焼成した
後、常温にまで冷却した。次いで、90℃の飽和蒸
気中で１日間再水和させた後、更に水中で１週間
再水和させて、成形体を得た。この成形体には、
塗膜、基体共に異常なく、また、曲げ強度は180
Kg／cm2であつた。
実施例 ４
ポルトランドセメント100重量部、ケイ酸ナト
リウム15重量部、界面活性剤１重量部、メチルセ
ルロース0.75重量部、石綿５重量部及び水19重量
部を混合して混練物を調製し、こ混練物を押出成
形機によりシートに成形した。得られたシートを
100℃で乾燥し、その表面にケイ酸塩系塗料を塗
布し、270℃で60分間加熱して、塗料を焼付けた
後、常温にまで冷却した。次いで、水中で２週間
再水和させて、成形体を得た。この成形体には、
塗膜、基体共に異常なく、また、曲げ強度は320
Kg／cm2であつた。
リウム15重量部、界面活性剤１重量部、メチルセ
ルロース0.75重量部、石綿５重量部及び水19重量
部を混合して混練物を調製し、こ混練物を押出成
形機によりシートに成形した。得られたシートを
100℃で乾燥し、その表面にケイ酸塩系塗料を塗
布し、270℃で60分間加熱して、塗料を焼付けた
後、常温にまで冷却した。次いで、水中で２週間
再水和させて、成形体を得た。この成形体には、
塗膜、基体共に異常なく、また、曲げ強度は320
Kg／cm2であつた。
比較例 １
ポルトランドセメント100重量部、ケイ酸ナト
リウム40重量部及び水25重量部を混合したとこ
ろ、混練中にセメント粉が一部塊状化し、混合が
不均一であつた。このようにして得た混練物は実
施例１と同様にシートに成形したが、シート表面
には気孔が多く、且つ、不均一な表面性状を呈し
ていた。冷却後、水中で１週間再水和させて成形
体を得た。この成形体の曲げ強度は85Kg／cm2であ
つた。
リウム40重量部及び水25重量部を混合したとこ
ろ、混練中にセメント粉が一部塊状化し、混合が
不均一であつた。このようにして得た混練物は実
施例１と同様にシートに成形したが、シート表面
には気孔が多く、且つ、不均一な表面性状を呈し
ていた。冷却後、水中で１週間再水和させて成形
体を得た。この成形体の曲げ強度は85Kg／cm2であ
つた。
比較例 ２
ポルトランドセメント100重量部に水25重量部
を混合して混練物を調製し、実施例１と同様にし
てシートに成形し、100℃で乾燥した後、その表
面に釉薬ガラスを塗布し、650℃にまで加熱して
40分間保持して焼成した後、常温にまで冷却し
た。冷却中にセメント成形体基体に亀裂が発生
し、一部破損した。冷却後、水中で１週間再水和
させて、成形体を得た。曲げ強度は130Kg／cm2で
あつた。
を混合して混練物を調製し、実施例１と同様にし
てシートに成形し、100℃で乾燥した後、その表
面に釉薬ガラスを塗布し、650℃にまで加熱して
40分間保持して焼成した後、常温にまで冷却し
た。冷却中にセメント成形体基体に亀裂が発生
し、一部破損した。冷却後、水中で１週間再水和
させて、成形体を得た。曲げ強度は130Kg／cm2で
あつた。
Claims (1)
- １ ポルトランドセメント、ケイ酸塩、界面活性
剤及び水を含有するセメント混練物を所要形状に
成形した後、加熱焼成し、次いで、再水和させる
ことを特徴とするセメント成形体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7538983A JPS59199561A (ja) | 1983-04-27 | 1983-04-27 | セメント成形体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7538983A JPS59199561A (ja) | 1983-04-27 | 1983-04-27 | セメント成形体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59199561A JPS59199561A (ja) | 1984-11-12 |
| JPH0254291B2 true JPH0254291B2 (ja) | 1990-11-21 |
Family
ID=13574781
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7538983A Granted JPS59199561A (ja) | 1983-04-27 | 1983-04-27 | セメント成形体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59199561A (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6291455A (ja) * | 1985-10-18 | 1987-04-25 | 徳岡 昭夫 | セメント製品の製造方法 |
| JPS63260878A (ja) * | 1987-04-17 | 1988-10-27 | 株式会社イナックス | セメント製品の製造方法 |
-
1983
- 1983-04-27 JP JP7538983A patent/JPS59199561A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS59199561A (ja) | 1984-11-12 |
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