JPH0339033B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH0339033B2 JPH0339033B2 JP58075390A JP7539083A JPH0339033B2 JP H0339033 B2 JPH0339033 B2 JP H0339033B2 JP 58075390 A JP58075390 A JP 58075390A JP 7539083 A JP7539083 A JP 7539083A JP H0339033 B2 JPH0339033 B2 JP H0339033B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- cement
- parts
- weight
- water
- molded
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B28/00—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements
- C04B28/14—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements containing calcium sulfate cements
- C04B28/141—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements containing calcium sulfate cements containing dihydrated gypsum before the final hardening step, e.g. forming a dihydrated gypsum product followed by a de- and rehydration step
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Ceramic Engineering (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Structural Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Aftertreatments Of Artificial And Natural Stones (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明はセメント成形体の製造方法に関し、詳
しくは、ケイ酸塩系塗料により表面化粧した耐久
性にすぐれるセメント成形体を製造する方法に関
する。
しくは、ケイ酸塩系塗料により表面化粧した耐久
性にすぐれるセメント成形体を製造する方法に関
する。
セメントに水、骨材、繊維等を混合してなる混
練物を加圧成形し、得られた成形物の表面に塗料
を塗布し、焼成焼付けた後、再水和させて、表面
化粧したセメント成形体を製造する方法は既に知
られている。しかし、従来のこのような方法にお
いては、成形による初期付形性を容易にすると共
に、得られる成形物の焼成時における形状保持性
を高めるために、セメント混練物を高圧成形して
成形物を得るので、焼成後の再水和速度が遅く、
従つて、養生期間が長くなる問題がある。
練物を加圧成形し、得られた成形物の表面に塗料
を塗布し、焼成焼付けた後、再水和させて、表面
化粧したセメント成形体を製造する方法は既に知
られている。しかし、従来のこのような方法にお
いては、成形による初期付形性を容易にすると共
に、得られる成形物の焼成時における形状保持性
を高めるために、セメント混練物を高圧成形して
成形物を得るので、焼成後の再水和速度が遅く、
従つて、養生期間が長くなる問題がある。
本発明は上記した問題を解決するためになされ
たものであつて、セメント混練物の初期付形性及
びその後の形状保持性が良好であると共に、焼成
後の再水和速度が速く、従つて、所要の強度のセ
メント成形体を速やかに得ることができる表面化
粧セメント成形体の製造方法を提供することを目
的とする。
たものであつて、セメント混練物の初期付形性及
びその後の形状保持性が良好であると共に、焼成
後の再水和速度が速く、従つて、所要の強度のセ
メント成形体を速やかに得ることができる表面化
粧セメント成形体の製造方法を提供することを目
的とする。
本発明のセメント成形体の製造方法は、ポルト
ランドセメント、アルミナセメント、石膏、石灰
及び水を含有するセメント混練物を加熱加圧下に
所要形状に成形した後、その表面にケイ酸塩系塗
料を塗布し、焼成し、次いで、加熱雰囲気中で再
水和させることを特徴とするものである。
ランドセメント、アルミナセメント、石膏、石灰
及び水を含有するセメント混練物を加熱加圧下に
所要形状に成形した後、その表面にケイ酸塩系塗
料を塗布し、焼成し、次いで、加熱雰囲気中で再
水和させることを特徴とするものである。
本発明の方法においては、セメント混練物を所
要形状に成形する際に、その初期付形性を高める
ために、アルミナセメント、石膏及び石灰の混合
物からなる加熱硬化剤をポルトランドセメントに
配合し、注水して、セメント混練物を調製する。
上記加熱硬化剤の配合量は、ポルトランドセメン
ト100重量部について５〜40重量部が好適であり、
また、注水量はポルトランドセメント100重量部
について５〜30重量部が好適である。更に、この
混練物は、硬化調整剤として、例えば、グルコン
酸ナトリウムやクエン酸ナトリウム等のような有
機カルボン酸塩を上記加熱硬化剤100重量部につ
いて0.5〜10重量部含有するのが好ましい。尚、
セメント混練物は、必要に応じて、フライアツシ
ユやケイ砂等の微粒骨材や、また、石綿、ガラス
繊維等の補強用繊維を含有していてもよい。
要形状に成形する際に、その初期付形性を高める
ために、アルミナセメント、石膏及び石灰の混合
物からなる加熱硬化剤をポルトランドセメントに
配合し、注水して、セメント混練物を調製する。
上記加熱硬化剤の配合量は、ポルトランドセメン
ト100重量部について５〜40重量部が好適であり、
また、注水量はポルトランドセメント100重量部
について５〜30重量部が好適である。更に、この
混練物は、硬化調整剤として、例えば、グルコン
酸ナトリウムやクエン酸ナトリウム等のような有
機カルボン酸塩を上記加熱硬化剤100重量部につ
いて0.5〜10重量部含有するのが好ましい。尚、
セメント混練物は、必要に応じて、フライアツシ
ユやケイ砂等の微粒骨材や、また、石綿、ガラス
繊維等の補強用繊維を含有していてもよい。
本発明の方法においては、上記のようなセメン
ト混練物を加熱加圧下に所要形状に成形するが、
その際の温度は60〜95℃、圧力は５〜100Kg／cm2
が好適であり、このようにして、形状保持性にす
ぐれる成形物を得ることができる。次いで、この
成形物の表面にケイ酸塩系塗料を塗布し、通常、
150〜400℃の温度で焼成し、塗料を焼付ける。
ト混練物を加熱加圧下に所要形状に成形するが、
その際の温度は60〜95℃、圧力は５〜100Kg／cm2
が好適であり、このようにして、形状保持性にす
ぐれる成形物を得ることができる。次いで、この
成形物の表面にケイ酸塩系塗料を塗布し、通常、
150〜400℃の温度で焼成し、塗料を焼付ける。
本発明においては、この焼成物を加熱雰囲気中
で再水和させることによつて、高強度の成形体を
得ることができる。雰囲気温度は60〜95℃が好適
であり、従つて、例えば温水中や飽和蒸気中での
再水和が好ましい。
で再水和させることによつて、高強度の成形体を
得ることができる。雰囲気温度は60〜95℃が好適
であり、従つて、例えば温水中や飽和蒸気中での
再水和が好ましい。
以上のように、本発明の方法によれば、セメン
ト混練物が前記した加熱硬化剤を含有し、これが
加熱加圧下での成形によつてエトリンガイドを形
成して、混練物の初期付形性を高めると共に、焼
成までの形状保持性を良好に保つ。次いで、成形
物を焼成することによつて、上記エトリンガイド
は結晶水を失ない、この後の再水和によつて再び
速やかにエトリンガイドを形成し、このようにし
て、再水和における養生速度が大きくなると共
に、高強度のセメント成形体を得ることができる
のである。
ト混練物が前記した加熱硬化剤を含有し、これが
加熱加圧下での成形によつてエトリンガイドを形
成して、混練物の初期付形性を高めると共に、焼
成までの形状保持性を良好に保つ。次いで、成形
物を焼成することによつて、上記エトリンガイド
は結晶水を失ない、この後の再水和によつて再び
速やかにエトリンガイドを形成し、このようにし
て、再水和における養生速度が大きくなると共
に、高強度のセメント成形体を得ることができる
のである。
以下に本発明の実施例を挙げる。尚、各例にお
いて、得られたシート成形体の曲げ強度はJIS
A1408による建築ボード類の曲げ試験法に準じて
測定した。
いて、得られたシート成形体の曲げ強度はJIS
A1408による建築ボード類の曲げ試験法に準じて
測定した。
実施例 １
ポルトランドセメント100重量部にアルミナセ
メントに重量部、焼石灰８重量部及び消石灰５重
量部を添加混合し、これに水25重量部とクエン酸
ナトリウム0.5重量部とを混合して、セメント混
練物を調製した。これを温度80℃、圧力30Kg／cm2
にてプレス成形して、縦横各10mm、厚み１cmの十
分に硬化したシートを得た。
メントに重量部、焼石灰８重量部及び消石灰５重
量部を添加混合し、これに水25重量部とクエン酸
ナトリウム0.5重量部とを混合して、セメント混
練物を調製した。これを温度80℃、圧力30Kg／cm2
にてプレス成形して、縦横各10mm、厚み１cmの十
分に硬化したシートを得た。
このシートの表面にケイ酸塩系塗料を塗布した
後、250℃で60分間保持焼成し、次いで、常温に
まで冷却した後、75℃の温水中で24時間再水和さ
せ、更に、水中で３日間養生して成形体を得た。
この成形体の曲げ強度は280Kg／cm2であつた。
後、250℃で60分間保持焼成し、次いで、常温に
まで冷却した後、75℃の温水中で24時間再水和さ
せ、更に、水中で３日間養生して成形体を得た。
この成形体の曲げ強度は280Kg／cm2であつた。
実施例 ２
ポルトランドセメント100重量部にアルミナセ
メント14重量部、焼石灰９重量部及び消石灰７重
量部を添加混合し、これに水22重量部とグルコン
酸ナトリウム0.7重量部とを混合して、セメント
混練物を調製した。これを温度80℃、圧力25Kg／
cm2にてプレス成形して、十分に硬化したシートを
得た。
メント14重量部、焼石灰９重量部及び消石灰７重
量部を添加混合し、これに水22重量部とグルコン
酸ナトリウム0.7重量部とを混合して、セメント
混練物を調製した。これを温度80℃、圧力25Kg／
cm2にてプレス成形して、十分に硬化したシートを
得た。
このシートの表面にケイ酸塩系塗料を塗布した
後、250℃で60分間保持焼成し、次いで、常温に
まで冷却した後、95℃の飽和蒸気中で12時間再水
和させ、更に、水中で３日間養生して成形体を得
た。この成形体の曲げ強度は250Kg／cm2であつた。
後、250℃で60分間保持焼成し、次いで、常温に
まで冷却した後、95℃の飽和蒸気中で12時間再水
和させ、更に、水中で３日間養生して成形体を得
た。この成形体の曲げ強度は250Kg／cm2であつた。
実施例 ３
ポルトランドセメント100重量部にアルミナセ
メント10重量部、焼石灰６重量部、消石灰４重量
部及び石綿繊維５重量部を添加混合し、これに水
25重量部とクエン酸ナトリウム0.2重量部を混合
して、セメント混練物を調製した。これを実施例
１と同様にプレス成形して、十分に硬化したシー
トを得た。
メント10重量部、焼石灰６重量部、消石灰４重量
部及び石綿繊維５重量部を添加混合し、これに水
25重量部とクエン酸ナトリウム0.2重量部を混合
して、セメント混練物を調製した。これを実施例
１と同様にプレス成形して、十分に硬化したシー
トを得た。
このシートの表面にケイ酸塩系塗料を塗布した
後、180℃で60分間保持焼成し、次いで、常温に
まで冷却した後、90℃の飽和蒸気中で12時間再水
和させ、更に、水中で３日間養生して成形体を得
た。この成形体の曲げ強度は350Kg／cm2であつた。
後、180℃で60分間保持焼成し、次いで、常温に
まで冷却した後、90℃の飽和蒸気中で12時間再水
和させ、更に、水中で３日間養生して成形体を得
た。この成形体の曲げ強度は350Kg／cm2であつた。
比較例 １
ポルトランドセメント100重量部に水25重量部
を混合して、セメント混練物を調製した。これを
30Kg／cm2の圧力でシートに成形した。次に、この
シートの表面にケイ酸塩系塗料を塗布し、250℃
で60分間保持焼成し、次いで、常温にまで冷却し
た後、水中で２週間再水和させて、成形体を得
た。この成形体の曲げ強度は150Kg／cm2であつた。
を混合して、セメント混練物を調製した。これを
30Kg／cm2の圧力でシートに成形した。次に、この
シートの表面にケイ酸塩系塗料を塗布し、250℃
で60分間保持焼成し、次いで、常温にまで冷却し
た後、水中で２週間再水和させて、成形体を得
た。この成形体の曲げ強度は150Kg／cm2であつた。
比較例 ２
実施例１と同じセメント混練物を用いて同じ条
件下にシートを得、このシート表面にケイ酸塩系
塗料を塗布した後、加熱養生することなく、水中
で３日間又は２週間の養生を行なつた。このよう
にして得られたシート成形体の曲げ強度は、水中
３日養生の場合に75Kg／cm2、２週間養生の場合で
も200Kg／cm2であつた。
件下にシートを得、このシート表面にケイ酸塩系
塗料を塗布した後、加熱養生することなく、水中
で３日間又は２週間の養生を行なつた。このよう
にして得られたシート成形体の曲げ強度は、水中
３日養生の場合に75Kg／cm2、２週間養生の場合で
も200Kg／cm2であつた。
Claims (1)
- １ ポルトランドセメント、アルミナセメント、
石膏、石灰及び水を含有するセメント混練物を加
熱加圧下に所要形状に成形した後、その表面にケ
イ酸塩系塗料を塗布し、焼成し、次いで、加熱雰
囲気中で再水和させることを特徴とするセメント
成形体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7539083A JPS59199591A (ja) | 1983-04-27 | 1983-04-27 | セメント成形体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7539083A JPS59199591A (ja) | 1983-04-27 | 1983-04-27 | セメント成形体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59199591A JPS59199591A (ja) | 1984-11-12 |
| JPH0339033B2 true JPH0339033B2 (ja) | 1991-06-12 |
Family
ID=13574809
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7539083A Granted JPS59199591A (ja) | 1983-04-27 | 1983-04-27 | セメント成形体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59199591A (ja) |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS536974A (en) * | 1976-07-08 | 1978-01-21 | Shimizu Shintarou | Safety device for operation of vertical type mechanical press |
| JPS59141476A (ja) * | 1984-01-09 | 1984-08-14 | 株式会社イナックス | セメント製品の製造方法 |
-
1983
- 1983-04-27 JP JP7539083A patent/JPS59199591A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS59199591A (ja) | 1984-11-12 |
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