JPH0341229B2

JPH0341229B2 -

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Publication number: JPH0341229B2
Application number: JP13061384A
Authority: JP
Priority date: 1984-06-25
Filing date: 1984-06-25
Publication date: 1991-06-21
Also published as: JPS618172A

Description

【発明の詳細な説明】本発明は、深い凹凸を有する浮彫模様の形成方
法に関するものである。

〔産業上の利用分野〕

浮彫模様を有する素材は、建築関係の外装及び
内装用をはじめとして、その他さまざまな分野に
おいて幅広く利用されている。

〔従来の技術〕

従来、浮彫模様の形成方法の代表的なものとし
ては、(1)印刷による方法、(2)ローラーによる方
法、(3)吹付けによる方法、(4)エンボツシングによ
る方法、(5)エツチングによる方法等がよく知られ
ている。

しかして、(1)の方法は、模様や色彩を自由に選
択出来る特徴を有しているものの、十分な厚みの
ある立体模様を得ることは困難であり、そのため
得られた塗膜は、一般に平面的な仕上がりのもの
であつた。

また、(2)の方法は、パターンローラーを押印し
ていくことにより凹凸を形成させるものである
が、単純な繰り返し模様しか形成できず、複雑、
微細な模様の形成には適しないものであつた。

(3)の方法は、吹付けガンによりランダムな凹凸
模様を形成するには最適であるが、図柄、文字等
の特定な模様を形成することが出来ないという欠
点があつた。

また、(4)の方法は、一応工場における大量生産
に適した方法であるが、個々の製品にそれぞれ異
なつた模様を付すには不適当な方法であつた。

さらに(5)の方法は、腐食液によりエツチング出
来る素材に限定され、また腐食液の取扱いにもわ
ずらわしさがあつた。

前記のように、従来の各種方法は、それぞれ一
長一短を有するものであつた。

そこで、近年これら従来法に代わる方法とし
て、任意の基材上に、鮮明でランダム模様でない
任意の（両一的でない）浮彫模様塗膜を形成する
方法が提案されている。

すなわちその方法は、基材上に光硬化性被覆組
成物を30〜50μ程度に塗布して得た塗面の一部
を、光不透過性物質でマスクし、又は光透過性部
の模様を有する光不透過性シートを密着し、次い
で紫外線を照射し、露光部分の塗膜を硬化させた
後、未硬化部分の塗膜を除去して、浮彫模様塗膜
を形成することからなるものである。

しかしながらこの方法は、光硬化性被覆組成物
の特性上あるいはコスト的な点で、厚塗り（例え
ば数百ミクロン以上）が出来ないために、得られ
た塗膜における凹凸の高低差、すなわち彫りを深
くすることが出来ないという欠点があつた。

〔発明が解決しようとする問題点〕

本発明者らは、以上の如き浮彫模様の分野にお
ける現状に鑑み、シヤープな任意の凹凸模様で、
かつ光硬化性被覆組成物を用いては得ることがで
きない彫りの深い凹凸模様を、熟練を要すること
なく簡単に形成する方法につき鋭意検討の結果、
本発明に至つたのである。

〔問題点を解決するための手段〕

すなわち本発明は、 () 基材上に水系パテを塗布し、乾燥して、パ
テ層を形成する工程、 () 該パテ層上に、塗料透過性部分と塗料不透
過性部分とから模様を形成したシートをのせた
後、あるいは塗料不透過性シートを模様状にの
せた後、塗料不透過性部分あるいは塗料不透過
性シートで覆われていないパテ層上に、耐水性
のある自然硬化型塗料を塗布する工程、 () 該シートを取り除き、パテ層上の塗料塗膜
を硬化させる工程、及び () 該塗料塗膜が施されていない（露出した）
パテ層の一部もしくは全部を洗浄除去する工
程、の諸工程からなる、凹凸模様の形成方法に関する
ものである。

本発明の方法においては、基材上に形成したパ
テ層上に、塗料不透過性部分と塗料透過性部分と
からなるシートの模様に応じ、あるいは模様状に
のせた塗料不透過性シートの模様に応じ、耐水性
ある塗料塗膜を形成する。次いで、これらのシー
トを除去すると、塗料不透過性シートに覆われて
いたパテ層上には塗料塗膜は形成されておらず、
該パテ層は露出状態になる。

本発明においては、ひき続いての除去工程にお
いて、前記露出しているパテ層の一部又は全部を
除去する。一方、塗料塗膜の下のパテ層は、塗膜
によつて保護されているので除去されることはな
い。それ故、シートの模様に応じてシヤープな形
状で、しかも一層深い凹凸を有する浮彫模様を形
成することができるという特長を有するのであ
る。

また、本発明においては、パテ層の膜厚及び除
去の程度を適当にコントロールすることにより、
浅い凹凸を有するものは勿論のこと、深い凹凸を
有するものまで、所望の深さの凹凸を有する浮彫
模様が自由に形成出来るという特長を有する。さ
らに本発明の方法は、浮彫模様の大部分が、パテ
層からなるものであるため、非常に安価にしかも
深い凹凸を有する浮彫模様を形成することができ
るという特長を有する。

以下、本発明の凹凸模様の形成方法につき、さ
らに具体的に説明する。

まず本発明において使用する基材としては、公
知のあらゆる基材が適用できる。例えば、鉄、ア
ルミニウム、ステンレス等の金属、ガラス、タイ
ル、陶磁器、コンクリート、レンガ、石材、木
材、皮革、プラスチツク等を挙げることができ
る。その表面は必ずしも平面である必要はなく、
例えば曲面であつてもよい。これら基材には、必
要に応じて下地処理、着色処理等を施すこともで
きる。

これら基材上に、水系パテを塗布し、乾燥す
る。本発明で使用する水系パテは、従来から一般
に市販されている水系パテがそのまま使用出来
る。具体例には例えば、酢酸ビニル樹脂系エマル
ジヨン、アクリル樹脂系エマルジヨン、塩化ビニ
ル樹脂系エマルジヨン等のエマルジヨン３〜20部
と、炭酸カルシウム、タルク、シリカ、硫酸バリ
ウム、カオリン、クレー、ケイソイ土、マイカ等
の体質顔料及び必要に応じ各種着色顔料からなる
顔料約30〜80部と増粘剤、消泡剤、防腐剤、湿潤
剤等からなる各種添加剤約0.2〜10部及び適量の
水からなる組成物である。また水系パテの硬度を
過度にアツプさせるため適当量のセメント等を添
加することも可能である。

本発明に於いては、このような水系パテを例え
ば乾燥膜厚0.5〜20mmになるように鏝、ヘラ等の
手段により塗布し、常温で自然乾燥するか、もし
くは約50〜80℃で強制乾燥する。乾燥は完全でな
くともよい。例えば指で強く押して変形したい程
度であれば充分である。

水系パテ層は、同一色の水系パテを使用する以
外に、色の異なる水系パテを複数回塗り重ねるこ
ともできる。このように色の異なる複数の水系パ
テ層を形成することにより、後述する除去工程
で、各場所の除去程度（すなわち凹部の深さ）を
加減することにより、その深さに応じて多色の変
化のある凹凸模様を形成することが可能となる。

次いでパテ層上に塗料透過性部分と塗料不透過
性部分とで模様を形成したシートを密着させる。
該シートは、具体的には塗料業界で通常使用され
ているシルクスクリーンであることが好ましい。
あるいは塗料不透過性シートを模様状に（所望の
模様を形成するように）切り抜いたものを密着さ
せることもできる。また別の態様として、塗料不
透過性シートをパテ層上に、該シートが模様が形
成するように密着させることもできる。

このようにしてシートをパテ層上にのせた後、
パテ層表面に、耐水性のある自然硬化型塗料をヘ
ラ、ロール、スプレー、ドクターブレード等の手
段により塗布する。

本発明で使用する自然硬化型塗料は、後述する
洗浄除去工程で、塗膜の剥離等が生じない程度の
耐水性を有するものであれば、従来から一般に知
られている塗料をそのまま使用できる。具体的に
は例えば、アクリル樹脂系、アルキツド樹脂系、
ウレタン樹脂系、エポキシ樹脂系、塩化ビニル樹
脂系、酢酸ビニル樹脂系等の溶剤型、エマルジヨ
ン型塗料が使用出来る。

塗料粘度は、５ポイズ以上（20℃において）で
あれば、よりシヤープな凹凸模様の形成が可能に
なるので望ましい。

また、塗料塗膜厚は、特に制限はないが、通常
約20〜約200μであることが好ましい。

塗料を塗布した後、前記シートを取り除き、塗
料を硬化させる。硬化条件は塗料により異なる
が、通常、常温で約１〜30時間乾燥するか、もし
くは約50〜80℃で10分〜２時間程度強制乾燥す
る。

塗膜の乾燥が完了した後、塗料塗膜が施されて
ない（露出した）パテ層の一部もしくは全部を洗
浄除去する。

前記除去方法としては、水あるいは水と溶剤又
は洗剤等からなる洗浄液を用い、かつ回転ブラシ
で擦る方法、あるいは該洗浄液を高圧噴射する方
法等が採用できる。

かくて深い凹凸を有する浮彫模様が得られる。

本発明に於いてはさらに必要に応じ、色彩を付
与したり、光沢等を調製したりすることができ
る。さらに耐侯性、耐水性、耐薬品性等を付与す
るために、全面もしくは凹部（又は凸部）に別の
着色塗膜を施したり、全面にクリヤーもしくはカ
ラークリヤー等の塗膜を施すこともできる。

以上、記載したように本発明の方法により、任
意の深さの、深い凹凸を有する、浮彫模様を、簡
単に、かつ安価に得ることが可能である。またシ
ートに形成された模様を色々と変化させることに
より、所望の凹凸模様を簡単にうることができる
という特長を有する。

また、本発明の方法により得られた凹凸模様
は、建材、装飾品等に利用でき、工場あるいは現
場においても製造できるという特長を有してい
る。

以下、本発明を実施例によりさらに詳細に説明
する。

なお、実施例中「部」、「％」は重量基準であ
る。

実施例１アクリルエマルジヨン系シーラーを施した石綿
スレート板（900×1800×10mm）上に酢酸ビニル
系エマルジヨン（NV60％）10部、セルロース系
増粘剤（NV4％）19部、硅砂（200メツシユパ
ス）50部、タルク（330メツシユパス）10部、消
泡剤0.2部、分散剤0.2部、防腐剤0.2部及び水10部
からなる水系パテを鏝塗りし、60℃、30分間乾燥
し、膜厚３mmのパテ層を形成した。

得られたパテ層を＃120ペーパーで軽く研磨後、
さらに前記水系パテをヘラで全面にうすくひろい
塗りし、60℃で15分間乾燥した。

次いで、塗料透過性部分と塗料不透過性部分と
からなる模様を形成したシルクスクリーン（注
１）をパテ層表面に密着させた。

（注１）〔台板の上に紫外線硬化型樹脂溶液を
200ｇ／m²塗布し９×メツシユのポリエステル製
紗を張り付けた。この紗の上に図柄を描いたポジ
フイルムを重ね、ロールにて気泡を追い出しなが
ら紗とフイルムを密着させた。次いで紫外線を照
射し、フイルムの透明部に位置する紫外線硬化型
樹脂を硬化させ、未硬化樹脂を溶剤で洗い落とし
シルクスクリーンを作成した。〕次いで、自然硬化型アクリル樹脂クリヤー塗料
（不揮発分38％、粘度10ポイズ）を乾燥膜厚35μ
になるよう塗布し、さらにシルクスクリーンを取
り除き、60℃、20分間乾燥し、模様状の硬化塗膜
を得た。

次いで、塗膜が施されていない露出したパテ層
を、水を注ぎ（８／分）ながら８分／m²の割合
で、回転（500rpm）するナイロン糸（径0.5mm）
を束ねた円型ブラシ（φ120mm）で擦り、パテ層
を一部除去し、水切り乾燥した。

得られた表面には、シルクスクリーンの図柄に
対応した、平均深さ２mmの凹凸が形成された。

このようにして得られた被塗物表面は、きわめ
て浮彫り感のある、浮彫模様であつた。

実施例２実施例１と同様の石綿スレート板上に、下記組
成からなる水系パテ（灰色）を３mm厚に鏝塗り
し、60℃、10分間乾燥した。次いで同様にして順
次下記組成からなる水系パテ（緑色）、水系パテ
（黄色）を各３mmの厚さに塗り重ね、３層からな
る膜厚９mmのパテ層を形成した。

＜水系パテ（灰色）＞酢酸ビニル系エマルジヨン（NV60％） ……10部セルロース系増粘剤（NV4％） ……19部硅砂（200メツシユパス） ……43部タルク（330メツシユパス） ……10部酸化チタン ……６部カーボンブラツク ……１部添加剤 ……0.5部水 ……10部＜水系パテ（緑色）＞水系パテ（灰色）の組成中、酸化チタン、カー
ボンブラツクの代わりにフタロシアニングリーン
７部を使用＜水系パテ（黄色）＞水系パテ（灰色）の組成中、酸化チタン、カー
ボンブラツクの代わりに酸化鉄（黄）７部を使用次いで、実施例１と同様の手順に従つて、模様
状の自然硬化型アクリル樹脂クリヤー塗料からな
る硬化塗膜を得た。

次いで、塗膜が施されていない露出したパテ層
を、水を注ぎ（８／min）ながら３〜10min／
m²の割合で、場所毎にランダムな時間、回転
（500rpm）する実施例１と同様の円型ブラシで擦
り、パテ層を一部除去し、水切り乾燥した。次い
でアクリルラツカー系クリヤーを全面に塗装し
た。

このようにして得られた表面は図柄に対応して
凹凸が形成され、またその凹部はその深さに応じ
灰色、緑色、黄色の多彩色となり、きわめて浮彫
り感のある浮彫模様が得られた。

Claims

【特許請求の範囲】１ () 基材上に水系パテを塗布、乾燥して、
パテ層を形成する工程、 () 該パテ層上に、塗料透過性部分と塗料不透
過性部分とで模様を形成したシートをのせた
後、あるいは塗料不透過性シートを模様状にの
せた後、パテ層上に耐水性のある自然硬化型塗
料を塗布する工程、 () 該シートを取り除き、パテ層上の塗料塗膜
を硬化させる工程、及び () 該塗料塗膜が施されていないパテ層の一部
もしくは全部を除去する工程、の諸工程からなる、凹凸模様の形成方法。２模様を形成したシートが、シルクスクリーン
であることを特徴とする、特許請求の範囲第１項
記載の凹凸模様の形成方法。３パテ層が、色の異なる複数のパテ層から構成
されていることを特徴とする、特許請求の範囲第
１項又は第２項記載の凹凸模様の形成方法。４自然硬化形塗料の粘度が、５ポイズ以上（20
℃において）であることを特徴とする、特許請求
の範囲第１項〜第３項のいずれか一項に記載の凹
凸模様の形成方法。