JPH0347910A - 溶鋼の脱酸方法 - Google Patents
溶鋼の脱酸方法Info
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- JPH0347910A JPH0347910A JP18046689A JP18046689A JPH0347910A JP H0347910 A JPH0347910 A JP H0347910A JP 18046689 A JP18046689 A JP 18046689A JP 18046689 A JP18046689 A JP 18046689A JP H0347910 A JPH0347910 A JP H0347910A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は溶鋼の脱酸方法に関するものである。
（従来の技術）
溶鋼の脱酸方法としてアルミニウムキルド鋼と称する鋼
の場合、製鋼工程において一般的には未脱酸溶鋼の中に
純Ｍを添加して脱酸している。
の場合、製鋼工程において一般的には未脱酸溶鋼の中に
純Ｍを添加して脱酸している。
この脱酸方法であると脱酸生成物としてＡ７２０゜系の
酸化物が大量に発生する。この溶鋼内にミクロに懸濁分
散したＭ２Ｏ３はその後、モールド内又はモールドに至
るまでの間に凝集しＡ１２０３クラスターとなって鋳造
時鋳片に捕捉されると「スリバー」と称する表面疵とな
ったり、「ふくれ状欠陥」や「ブローホール」と称する
内部欠陥となって著しく鋼材の品質を悪化することが一
般によく知られている。このため通常脱酸以降の処理工
程でＮ２Ｏ３を浮上分離させ溶鋼と分離し、鋼材の欠陥
を減少させる方法が一般に行われている。
酸化物が大量に発生する。この溶鋼内にミクロに懸濁分
散したＭ２Ｏ３はその後、モールド内又はモールドに至
るまでの間に凝集しＡ１２０３クラスターとなって鋳造
時鋳片に捕捉されると「スリバー」と称する表面疵とな
ったり、「ふくれ状欠陥」や「ブローホール」と称する
内部欠陥となって著しく鋼材の品質を悪化することが一
般によく知られている。このため通常脱酸以降の処理工
程でＮ２Ｏ３を浮上分離させ溶鋼と分離し、鋼材の欠陥
を減少させる方法が一般に行われている。
例えば、ａ）ＩＶ脱酸後の溶鋼を撹拌、バブリング等し
てＮ ｚ Ｏ３を凝集合体して浮上を促進する方法。
てＮ ｚ Ｏ３を凝集合体して浮上を促進する方法。
ｂ）タンデイツシュの中に堰を設けてＮ ｚ Ｏ３の浮
上を促進する方法（特開昭６０−１１４５１３号公報）
、Ｃ）モールド内でのＡｒガスの吹き込みによるＮ２Ｏ
３の浮上分離の促進方法（特開昭５９−６３１３号公報
）等が知られている。
上を促進する方法（特開昭６０−１１４５１３号公報）
、Ｃ）モールド内でのＡｒガスの吹き込みによるＮ２Ｏ
３の浮上分離の促進方法（特開昭５９−６３１３号公報
）等が知られている。
（発明が解決しようとする課題）
従来行われている純Ｍ添加による脱酸方法では脱酸生成
物であるＮｚ（ｈが大量に発生しその後の浮上分離アク
ションを実施しても十分でなく現状の脱酸方法、浮上分
離対策では鋼材の欠陥となるＡ／ ｚ Ｏ３を皆無にす
るには至っていない。このため前述の７Ｖ２０３浮上分
離対策を実施した場合でも、ｌＶ２Ｏ３に起因する欠陥
がある程度発生しその根絶対策はまだ実施されていない
のが現状である。
物であるＮｚ（ｈが大量に発生しその後の浮上分離アク
ションを実施しても十分でなく現状の脱酸方法、浮上分
離対策では鋼材の欠陥となるＡ／ ｚ Ｏ３を皆無にす
るには至っていない。このため前述の７Ｖ２０３浮上分
離対策を実施した場合でも、ｌＶ２Ｏ３に起因する欠陥
がある程度発生しその根絶対策はまだ実施されていない
のが現状である。
（課題を解決するための手段）
本発明の要旨とするところは未脱酸の溶鋼中へ金属アル
ミニウム、ＣａＯ又は金属アルミニウム、Ｃａｂ、 Ｃ
ａＦ２の結合体又は、混合体を添加し、生成する介在物
をＣａｂ−Ａ７ｚＱ、、系組成とさせて脱酸することを
特徴とする溶鋼の脱酸方法にある。
ミニウム、ＣａＯ又は金属アルミニウム、Ｃａｂ、 Ｃ
ａＦ２の結合体又は、混合体を添加し、生成する介在物
をＣａｂ−Ａ７ｚＱ、、系組成とさせて脱酸することを
特徴とする溶鋼の脱酸方法にある。
すなわち本発明は溶鋼を脱酸する際、従来と同じように
Ｍを用いて脱酸するものであるが、Ｍを単独に添加する
ものではなくＭとＣａＯ又は、ＭＣａｂ、 ＣａＦｚを
結合体、又は混合体として同時に溶鋼へ添加するように
したものである。
Ｍを用いて脱酸するものであるが、Ｍを単独に添加する
ものではなくＭとＣａＯ又は、ＭＣａｂ、 ＣａＦｚを
結合体、又は混合体として同時に溶鋼へ添加するように
したものである。
Ｍの添加によって溶鋼中で生成するＮ２Ｏ３は極めて小
さく個々の大きさは数ミクロンなので溶鋼との比重差に
よる自浮力が殆どなく、このため溶鋼中に懸濁分散した
状態となっている。
さく個々の大きさは数ミクロンなので溶鋼との比重差に
よる自浮力が殆どなく、このため溶鋼中に懸濁分散した
状態となっている。
この溶鋼中に懸濁分散しているミクロなＡｌ２Ｏ３を浮
上分離させるために前述の種々の対策（バブリング、溶
鋼撹拌、タンデイツシュの堰、 Ａｒ気泡吹込み等）が
実施されているがこれら浮上分離促進型の対策だけでは
溶鋼中に懸濁したＭ、０３を完全に分離するには到って
いない。
上分離させるために前述の種々の対策（バブリング、溶
鋼撹拌、タンデイツシュの堰、 Ａｒ気泡吹込み等）が
実施されているがこれら浮上分離促進型の対策だけでは
溶鋼中に懸濁したＭ、０３を完全に分離するには到って
いない。
このＡｌ２Ｏ３はタンデイツシュ下部に設置される鋳型
に溶鋼を供給する浸漬ノズル周辺の流量制御機構に付着
して流量制御のバラツキを誘発したり、付着して塊状と
なって欠落し欠陥となったり又、液相と固相の共存する
モールド内の不安定な温度条件と複雑な溶鋼流動の中で
凝集し大型のクラスクーとなりその一部が鋳片に捕捉さ
れると表面疵となったり内部欠陥となることが一般によ
く知られている。
に溶鋼を供給する浸漬ノズル周辺の流量制御機構に付着
して流量制御のバラツキを誘発したり、付着して塊状と
なって欠落し欠陥となったり又、液相と固相の共存する
モールド内の不安定な温度条件と複雑な溶鋼流動の中で
凝集し大型のクラスクーとなりその一部が鋳片に捕捉さ
れると表面疵となったり内部欠陥となることが一般によ
く知られている。
本発明はこのミクロ懸濁しているＡｌ２Ｏ３を脱酸と同
時にＭとの結合体、混合体をなすＣａＯによりＣａＯ−
／ＶｚＯｚとせしめることにより表面疵や内部欠陥部に
検出される有害なＡ７２０３系介在物とは異なる無害な
形に形態を制御し鋳造工程で付着欠落や凝集捕捉を発生
させない脱酸方法を特徴とするものである。
時にＭとの結合体、混合体をなすＣａＯによりＣａＯ−
／ＶｚＯｚとせしめることにより表面疵や内部欠陥部に
検出される有害なＡ７２０３系介在物とは異なる無害な
形に形態を制御し鋳造工程で付着欠落や凝集捕捉を発生
させない脱酸方法を特徴とするものである。
即ち、Ｍを単独で添加すればＭは溶鋼中の酸素と反応し
大量のＡｌ２Ｏ３を溶鋼中に懸濁させるが、ＣａＯとの
結合体、混合体での添加により生成する脱酸化成物はそ
の組成を同時に添加されたＣａＯによりＣａ０−ｕｚ０
３となり溶鋼中に懸濁してい＜ｊＶｚｏ：＋の発生を防
止できる。
大量のＡｌ２Ｏ３を溶鋼中に懸濁させるが、ＣａＯとの
結合体、混合体での添加により生成する脱酸化成物はそ
の組成を同時に添加されたＣａＯによりＣａ０−ｕｚ０
３となり溶鋼中に懸濁してい＜ｊＶｚｏ：＋の発生を防
止できる。
このように形態がＣａ０−ｊＶｚ０３化した介在物は取
鍋での精錬工程でも合体肥大しやすいため自浮力を持ち
浮上分離しやすく、且、鋳造工程でもタンデイツシュ等
を通過中に浮上分離していく。
鍋での精錬工程でも合体肥大しやすいため自浮力を持ち
浮上分離しやすく、且、鋳造工程でもタンデイツシュ等
を通過中に浮上分離していく。
このためモールドまで流出してくるＣａ０−ｋｌｚ０３
は極めて小さいもののみが流出するが、モールド内で浮
上できず鋳片に捕捉される場合でも、ＣＢＱ−ＮｚＱ３
はモールド内で凝集してクラスター化せず分散捕捉され
ていくので成品欠陥として顕在化することはない。
は極めて小さいもののみが流出するが、モールド内で浮
上できず鋳片に捕捉される場合でも、ＣＢＱ−ＮｚＱ３
はモールド内で凝集してクラスター化せず分散捕捉され
ていくので成品欠陥として顕在化することはない。
次に本発明の具体的な実施方法について述べる。
本発明で脱酸用として用いるｊＶ、 Ｃａｂ、 ＣａＦ
ｚの結合体、混合体はその脱酸場所、脱酸タイミング等
により操業に適した形状の結合体、混合体とすれば良い
が、その結合体あるいは混合体について第１図、第２図
を用いて説明する。
ｚの結合体、混合体はその脱酸場所、脱酸タイミング等
により操業に適した形状の結合体、混合体とすれば良い
が、その結合体あるいは混合体について第１図、第２図
を用いて説明する。
第１図は、Ｍパイプ１の中に、ＣａＯ２又はＣａｂ。
ＣａＦ、の混合剤２′を充填し、これをカッター３で添
加に適した大きさに切断したＡＩ、 Ｃ，ｌｌＯの結合
体４を示す。もちろん溶鋼中への添加を容易にするため
Ｍパイプを鉄で被覆してもよい。
加に適した大きさに切断したＡＩ、 Ｃ，ｌｌＯの結合
体４を示す。もちろん溶鋼中への添加を容易にするため
Ｍパイプを鉄で被覆してもよい。
第２図は混合体について説明するものであり、Ｍ粉５と
ＣａＯ１又はＣａｂ、 ＣａＦ、混合粉６を混合して混
合体７をつくり、該混合体７は粉状で添加しても良いし
、ある程度のブリケット状に固めて添加しても良い。添
加の場所、タイミングはそれぞれの精錬工程での設備上
の制約や操業上の制約が考えられるので特定は出来ない
が転炉から取鍋への出鋼中の出鋼流に添加してもよいし
、真空脱ガス装置内で添加してもよいし、取鍋でのバブ
リング中の添加、又その他二次精錬での処理中に添加し
てもその効果は変わらない。
ＣａＯ１又はＣａｂ、 ＣａＦ、混合粉６を混合して混
合体７をつくり、該混合体７は粉状で添加しても良いし
、ある程度のブリケット状に固めて添加しても良い。添
加の場所、タイミングはそれぞれの精錬工程での設備上
の制約や操業上の制約が考えられるので特定は出来ない
が転炉から取鍋への出鋼中の出鋼流に添加してもよいし
、真空脱ガス装置内で添加してもよいし、取鍋でのバブ
リング中の添加、又その他二次精錬での処理中に添加し
てもその効果は変わらない。
添加する本発明の複合体の形状は操業実態に合致した操
業性の良い形状、大きさ、混合比率を考慮して決定すれ
ばよい。
業性の良い形状、大きさ、混合比率を考慮して決定すれ
ばよい。
本発明の溶鋼の脱酸方法を用いるのは、例えば第３図の
如（、吹錬終了後転炉９を傾動し溶鋼１０を取鍋ＩＩへ
出鋼する際、ＡＩとＣａＯ１又はＭＣａＯ、ＣａＦｚの
結合体４を添加しても良いし、第４図の如く、出鋼後に
溶鋼１０を不活性ガス１２で撹拌しながら結合体４を添
加しても良いし、第５図の如く、溶鋼工０を不活性ガス
１２で撹拌しながら、浸漬管１３を溶鋼中に浸漬して結
合体４を添加してもよい。また、第６図のように真空脱
ガス槽１４内において、結合体４を添加してもよいし、
ＮとＣａＯ１又はＡＩ、 ＣａＯ、ＣａＦｚの混合体７
を、不活性ガスと共に直接溶鋼１０中に吹き込んでもよ
い。
如（、吹錬終了後転炉９を傾動し溶鋼１０を取鍋ＩＩへ
出鋼する際、ＡＩとＣａＯ１又はＭＣａＯ、ＣａＦｚの
結合体４を添加しても良いし、第４図の如く、出鋼後に
溶鋼１０を不活性ガス１２で撹拌しながら結合体４を添
加しても良いし、第５図の如く、溶鋼工０を不活性ガス
１２で撹拌しながら、浸漬管１３を溶鋼中に浸漬して結
合体４を添加してもよい。また、第６図のように真空脱
ガス槽１４内において、結合体４を添加してもよいし、
ＮとＣａＯ１又はＡＩ、 ＣａＯ、ＣａＦｚの混合体７
を、不活性ガスと共に直接溶鋼１０中に吹き込んでもよ
い。
本発明の脱酸方法は前述した以外に、いかなる場所に用
いても良く、用いる場所を特定するものではない。
いても良く、用いる場所を特定するものではない。
次に本発明の実施例について述べる。
（実施例）
実施例（１〕
電縫管用のＩ’Ｊ −Ｓ ｉ−キルド鋼についてＲＨで
の真空処理中にＡＺ＋ Ｃａｂ、 ＣａＰｚの結合体を
用いて脱酸を実施したチャージとＭの単独脱酸を実施し
たチャージと介在物の形態比較及び成品でのＵＳＴ発生
率の比較を行った。その試験結果を以下に示す。
の真空処理中にＡＺ＋ Ｃａｂ、 ＣａＰｚの結合体を
用いて脱酸を実施したチャージとＭの単独脱酸を実施し
たチャージと介在物の形態比較及び成品でのＵＳＴ発生
率の比較を行った。その試験結果を以下に示す。
試験チャージの成分系と脱酸方法を第１表に、鋼管シー
ム部ＵＳＴ不良率比較（４５％斜角深傷。
ム部ＵＳＴ不良率比較（４５％斜角深傷。
８０％リジェクト）を第７図に、介在物形態調査結果（
鋳片カットサンプルからの介在物抽出）を第８図に示す
。
鋳片カットサンプルからの介在物抽出）を第８図に示す
。
実施例〔２］
低炭素Ａ／−キルド鋼について二次精錬での合金添加中
ＡｔのみならびにＮとＣａｂ、 ＣａＦ、の結合体を添
加しその後回−の鋳造、圧延条件を施した板厚０、８
ｍｍの冷延薄板で製品での「ふくれ」 「スリバー」
の発生率を比較調査した。
ＡｔのみならびにＮとＣａｂ、 ＣａＦ、の結合体を添
加しその後回−の鋳造、圧延条件を施した板厚０、８
ｍｍの冷延薄板で製品での「ふくれ」 「スリバー」
の発生率を比較調査した。
試験チャージの成分系と脱酸方法を第２表に、成品「ふ
くれ」発生比較（酸洗後の熱延板を目視検査）を第９図
に、成品Ｕスリバー」発生比較（冷延、焼鈍後の表面を
目視検査）を第１０図に示す。
くれ」発生比較（酸洗後の熱延板を目視検査）を第９図
に、成品Ｕスリバー」発生比較（冷延、焼鈍後の表面を
目視検査）を第１０図に示す。
０
第９図、第１０図にみられるように純Ｍの単独脱酸チャ
ージに比較して凝集Ｍ２Ｏ３に起因する［ふくれＪ
「スリバー」は結合体脱酸を実施することにより低減し
結合体脱酸によるＡｌ２Ｏ，の制御効果が確認出来た。
ージに比較して凝集Ｍ２Ｏ３に起因する［ふくれＪ
「スリバー」は結合体脱酸を実施することにより低減し
結合体脱酸によるＡｌ２Ｏ，の制御効果が確認出来た。
実施例〔３〕
極低炭素ＡＩ −Ｔ ｉ−キルド鋼についてＲＨでの脱
炭終了後に混合体を粉状でＲＨの下部槽から吹き込み、
比較にＮの単独脱酸を行ったものと同一条件で連続鋳造
、圧延を行い成品厚み０．７５ｍｍの溶融亜鉛成品で「
ふくれ」 「スリバー」の発生率を比較調査した。
炭終了後に混合体を粉状でＲＨの下部槽から吹き込み、
比較にＮの単独脱酸を行ったものと同一条件で連続鋳造
、圧延を行い成品厚み０．７５ｍｍの溶融亜鉛成品で「
ふくれ」 「スリバー」の発生率を比較調査した。
試験チャージの成分系と脱酸方法を第３表に、成品「ふ
くれ」発生比較（酸洗後の熱延板を目視検査）を第１１
図に、成品「スリバー」発生比較（冷延、溶融亜鉛メツ
キ後の成品表面を目視検査）を第１２図に示す。
くれ」発生比較（酸洗後の熱延板を目視検査）を第１１
図に、成品「スリバー」発生比較（冷延、溶融亜鉛メツ
キ後の成品表面を目視検査）を第１２図に示す。
２
第１１図、第１２図にみられるように純Ｍの単独脱酸チ
ャージに比較して凝集Ｕ、Ｏ，に起因する「ふくれ」
「スリバー」は混合体のＲＨ下部槽吹き込みにより大
幅に低減し混合体脱酸によるｌｌＶ２Ｏ３の制御効果が
確認出来た。
ャージに比較して凝集Ｕ、Ｏ，に起因する「ふくれ」
「スリバー」は混合体のＲＨ下部槽吹き込みにより大
幅に低減し混合体脱酸によるｌｌＶ２Ｏ３の制御効果が
確認出来た。
尚、本発明に用いる結合体や混合体はＮとＣａ（Ｌ又は
／Ｖ、 Ｃａｂ、 ＣａＦｚを脱酸剤添加プロセスに合
わせて結合、混合を任意に選択すればよくその組成構成
比率は例えば重量比率で〔第４表〕に示す構成比率のも
のが好ましい。
／Ｖ、 Ｃａｂ、 ＣａＦｚを脱酸剤添加プロセスに合
わせて結合、混合を任意に選択すればよくその組成構成
比率は例えば重量比率で〔第４表〕に示す構成比率のも
のが好ましい。
又、添加量は従来のＭ添加量に対しＭが同等量になるよ
うに添加する。この際、脱酸前の溶鋼酸素レベルが高く
生成するｌＶ２Ｏ３量が多いものほどＣａＯ比率を高め
るのが効果的である。
うに添加する。この際、脱酸前の溶鋼酸素レベルが高く
生成するｌＶ２Ｏ３量が多いものほどＣａＯ比率を高め
るのが効果的である。
〔第４表〕複合脱酸剤の組成比率例
４
特にＣａＦｚを混入する意味はＣａＯの滓化を促進させ
効率的なＡｌｚＯ：＋吸着を容易にするものであるが一
般には耐火物の溶損にも影響するので混合量は脱酸剤添
加の方法、温度条件、炉材条件等を勘案し決定すればよ
い。
効率的なＡｌｚＯ：＋吸着を容易にするものであるが一
般には耐火物の溶損にも影響するので混合量は脱酸剤添
加の方法、温度条件、炉材条件等を勘案し決定すればよ
い。
（発明の効果）
本発明によれば溶鋼を脱酸すると同時に成品欠陥の原因
となるミクロＮ２Ｏ３を同時添加のＣａＯが吸着し成品
でのｒＵＳＴ欠陥」 「ふ（れ」 「スリバー」等の大
幅な低減が可能となりその効果は極めて大きいものであ
る。
となるミクロＮ２Ｏ３を同時添加のＣａＯが吸着し成品
でのｒＵＳＴ欠陥」 「ふ（れ」 「スリバー」等の大
幅な低減が可能となりその効果は極めて大きいものであ
る。
第１図は本発明に用いる結合体を示す説明図、第２図は
同じく混合体を示す説明図、第３〜第６図は本発明の脱
酸方法の適用例を示す図、第７図および第８図は実施例
１の試験結果を示す図、第９図および第１０図は実施例
２の試験結果を示す図、第１１図および第１２図は実施
例３の試験結果を示す図である。 ５ 特開平３ ４７９１０ （６） 第７図 第８図 側胴■冊 ＣａＪＪ−０系 口＝ｊ ｋｌｚ０３系 一］ その他組成 第９図 第釦口
同じく混合体を示す説明図、第３〜第６図は本発明の脱
酸方法の適用例を示す図、第７図および第８図は実施例
１の試験結果を示す図、第９図および第１０図は実施例
２の試験結果を示す図、第１１図および第１２図は実施
例３の試験結果を示す図である。 ５ 特開平３ ４７９１０ （６） 第７図 第８図 側胴■冊 ＣａＪＪ−０系 口＝ｊ ｋｌｚ０３系 一］ その他組成 第９図 第釦口
Claims (1)
- 未脱酸の溶鋼中へ金属アルミニウム、ＣａＯ又は金属ア
ルミニウム、ＣａＯ、ＣａＦ＿２の結合体又は、混合体
を添加し、生成する介在物をＣａＯ−Ａｌ＿２Ｏ＿３系
組成とさせて脱酸することを特徴とする溶鋼の脱酸方法
。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18046689A JPH0347910A (ja) | 1989-07-14 | 1989-07-14 | 溶鋼の脱酸方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18046689A JPH0347910A (ja) | 1989-07-14 | 1989-07-14 | 溶鋼の脱酸方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0347910A true JPH0347910A (ja) | 1991-02-28 |
Family
ID=16083716
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18046689A Pending JPH0347910A (ja) | 1989-07-14 | 1989-07-14 | 溶鋼の脱酸方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0347910A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH07189371A (ja) * | 1993-12-10 | 1995-07-28 | Clestra Hauserman | 浮き柱を備えた間仕切壁システム |
| JP2002363690A (ja) * | 2001-06-01 | 2002-12-18 | Daido Steel Co Ltd | プラスチック成形金型用鋼 |
| JP2014527581A (ja) * | 2012-07-19 | 2014-10-16 | 中国科学院金属研究所 | 溶鋼の清浄化により鋼塊のａ偏析を制御する方法 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS58141320A (ja) * | 1982-02-12 | 1983-08-22 | Showa Denko Kk | 金属精錬剤 |
| JPS58141319A (ja) * | 1982-02-12 | 1983-08-22 | Showa Denko Kk | 金属精錬剤の製造法 |
| JPS5956514A (ja) * | 1982-09-25 | 1984-04-02 | Nisshin Steel Co Ltd | ステンレス溶鋼の脱酸および脱硫処理法 |
-
1989
- 1989-07-14 JP JP18046689A patent/JPH0347910A/ja active Pending
Patent Citations (3)
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